6ES7222-1BD22-0XA0型号含义
0． 序言
在现代自动化设备中，一般都利用触摸屏和PLC联合进行控制，以方便进行工艺参数的设定、系统状态的显示、故障信息的显示等，但直接操作触摸屏很容易使触摸屏损坏，减短其使用寿命，有些控制中就使用带触摸按键的操作屏甚至用工控机加组态软件作系统参数设定及显示之用。但后者的价格比起一般的触摸屏来说要贵的多。鉴与此，我利用PLC编程的方法，并用一些按钮作触摸屏的功能操作和数字设定，而不需直接操作触摸屏，这样可减少触摸屏的损坏。
1． 控制系统的硬件构成示意如下：
我使用的是西门子S7-200PLC作控制，对TP170触摸屏做外部按键操作。现需四个功能键（F1、F2、F3、F4），用于触摸屏画面的切换；十个数字键（0-9）、两个方向键和退出键（ESC）、删除键(DEL)、回车键(ENTER)用于参数数字的设定及修改。但考虑到节省PLC输入点，我用矩阵扫描的方法，其硬件连线如下图：
用这种扫描的方法只需4个输出点和5个输入点就可产生4X5=20个按键信号，比用一个个输入点去控制一个个按键信号更具价格优势，这样只需利用PLC的一些指令达到分时采集20个信号的功能。
2． 系统的软件实现：
Network 1 // Network Title
// 上电初始化
LD SM0.1
MOVW 0, MW10
Network 2
// 每个循环周期MW10加1
LD SM0.0
INCW MW10
AW>= MW10, 8
MOVW 0, MW10
Network 3
// 输出扫描变化
LD SM0.0
LPS
AW= MW10, 1
= Q0.0
LRD
AW= MW10, 3
= Q0.1
LRD
AW= MW10, 5
= Q0.2
LPP
AW= MW10, 7
= Q0.3
Network 4
// q0.0扫描线上按键有F1\F2\F3\F4\0 五个
LD Q0.0
LPS
A I0.0
S M20.0, 1
LRD
AN I0.0
R M20.0, 1
LRD
A I0.1
S M20.1, 1
LRD
AN I0.1
R M20.1, 1
LRD
A I0.2
S M20.2, 1
LRD
AN I0.2
R M20.2, 1
LRD
A I0.3
S M20.3, 1
LRD
AN I0.3
R M20.3, 1
LRD
A I0.4
S M20.4, 1
LPP
AN I0.4
R M20.4, 1
Network 5
// q0.1扫描线上按键有1、2、3、4、5 五个
LD Q0.1
LPS
A I0.0
S M20.5, 1
LRD
AN I0.0
R M20.5, 1
LRD
A I0.1
S M20.6, 1
LRD
AN I0.1
R M20.6, 1
LRD
A I0.2
S M20.7, 1
LRD
AN I0.2
R M20.7, 1
LRD
A I0.3
S M21.0, 1
LRD
AN I0.3
R M21.0, 1
LRD
A I0.4
S M21.1, 1
LPP
AN I0.4
R M21.1, 1
Network 6
// q0.2扫描线上按键有6、7、8、9、ESC 五个
LD Q0.2
LPS
A I0.0
S M21.2, 1
LRD
AN I0.0
R M21.2, 1
LRD
A I0.1
S M21.3, 1
LRD
AN I0.1
R M21.3, 1
LRD
A I0.2
S M21.4, 1
LRD
AN I0.2
R M21.4, 1
LRD
A I0.3
S M21.5, 1
LRD
AN I0.3
R M21.5, 1
LRD
A I0.4
S M21.6, 1
LPP
AN I0.4
R M21.6, 1
Network 7
// q0.3扫描线上按键有 左向、右向、DEL、ENTER、备用 五个
LD Q0.3
LPS
A I0.0
S M21.7, 1
LRD
AN I0.0
R M21.7, 1
LRD
A I0.1
S M22.0, 1
LRD
AN I0.1
R M22.0, 1
LRD
A I0.2
S M22.1, 1
LRD
AN I0.2
R M22.1, 1
LRD
A I0.3
S M22.2, 1
LRD
AN I0.3
R M22.2, 1
LRD
A I0.4
S M22.3, 1
LPP
AN I0.4
R M22.3, 1
通过以上程序把20个按键信号分别转换为M20.0—M22.3这20位内存信号，也就是说，这20位内存信号就分别对应于外部20个按键。这段程序也处理了按键重复的问题。
3． 这种控制方法的思想及其特点：
以少数的PLC输入/输出点和外部按键，利用PLC的巧妙编程方法，实现了触摸屏的外部功能操作和参数数据设定，既代替了价格昂贵的工业操作屏或工控机，又保护了触摸屏、延长了其使用寿命。
一、系统概述
汽车制造厂的输送线和装配线是一个非常复杂的控制系统，它需要控制道岔、停止器、捕捉器、隔离开关、急停开关、接近开关、光电开关、传送机、张紧器、提升机、举升台等许多执行机构。奇瑞公司二期工程总装车间采用两条装配线、四种车型混线生产，自动化程度很高，控制系统复杂。整个控制系统分中央控制室和四个远程控制站，组成一个全厂工业局域网，远程控制柜PLC通过以太网将自己所控制的区域的生产情况传送至中央控制室的计算机系统。
二、系统选型及特点
PLC（可编程逻辑控制器）作为在复杂控制系统中替代电磁继电器顺序控制而出现，从它诞生起，就具有良好的发展的前景和广阔的前途。随着总线控制和网络的出现和应用，PLC如虎添翼，不断向各个行业渗透。现在，在工业上几乎每个行业都可以看到PLC的身影。
我公司根据自动化控制人员在产品实际应用上的经验和在认真分析国际上的控制系统公司的产品的基础上，以及鉴于一期工程采用罗克韦尔自动化公司A-B品牌的PLC产品的良好运行状况，二期工程仍采用了A-B品牌的PLC，来控制整个车间的生产情况。
作为罗克韦尔自动化公司旗下拥有百年历史的品牌，A-B品牌PLC在全球工业界享有盛名。PLC-5系列PLC作为A-B品牌家族中成熟的产品，拥有许多功能模块，可以实现多种复杂的控制系统。
罗克韦尔自动化公司的软件众多，功能强大，对A-B的产品有广泛的支持。有RSLogix 5、RSLogix 500、RSLogix 5000、SLC 500-A.I.系列编程软件，控制网组态软件RSNetWork等一系列梯形图编程软件包，为罗克韦尔自动化公司的产品提供了可靠的通讯能力、强大的编程功能和卓越的诊断能力和监控能力，以及运行控制功能。
经过深思熟虑，终我们确定了罗克韦尔自动化公司的PLC-5可编程序控制器、RSLogix 5编程软件、RSNetWork控制网组态软件以及RSView监控软件组成的自控系统，来控制总装车间整个生产装配线，实现各项功能，满足整个车间对自动化控制系统的要求。奇瑞公司二期工程的焊装输送线和涂装输送线也采用了罗克韦尔自动化公司的A-B品牌PLC。
我们选择的PLC-5/40E CPU，内存容量大，数据处理能力强，网络功能强大，带有以太网网口，不需要额外的以太网通讯模块。
PLC-5/40E CPU使用钥匙开关改变处理器的操作模式：
1.RUN（运行）
在运行模式下，用户不能创建或删除程序文件，创建或删除数据文件，或通过编程软件改变操作模式。
2.PROG（编程）
在编程模式时，用软件编程不能改变操作模式
3.REM（远程）
通过编程软件，在远程编程、远程测试、远程运行模式之间改变。
RSLogix 5编程软件具有可靠的通讯能力、强大的编程功能和卓越的诊断能力和监控能力，以及运行控制功能：
·诊断和故障查找工具
·可靠的通讯功能
·统一的项目视图
·灵活的梯形图逻辑
·符号编程
·可选的梯形图视图
·容易的通信组态
利用RSLogix 5梯形逻辑编程软件，可以优化系统性能，节省项目开发时间，提高生产率。
上位机监控软件RSView32是罗克韦尔自动化公司推出的组态软件平台，它使用方便，可以构造灵活的界面和强大的功能，用RSView32组态软件能开发出较强的组合画面： 快速灵活的画面切换
·灵活有效的报警方式
·强大的功能和简单直观的操作方式
·灵活实用的设置功能
·实用的管理功能
利用上位机监控软件RSView32，坐在中央控制室，就可以监控现在的一切机械化设备，对现场的生产情况一目了然。
三、系统结构与配置
罗克韦尔自动化公司的通讯网络分为三层：信息层、控制层和设备层。信息层应用以太网，用于全厂的数据采集和程序维修。控制层应用控制网、DH+、DH485、远程I/O网络。设备层应用DeviceNet网络，用于底层设备的低成本、高效率信息集成。
罗克韦尔自动化采用基于生产者/客户模式的通讯技术的控制网，即传送对时间有苛刻要求的控制信息，对其他的信息如对时间无苛求的信息也能传送，不会影响对时间苛求信息的传送。该控制网具有以下的特点：
连续性
传送与梯形逻辑程序的扫描异步
以一个与用户在I/O映象表中所设定的通讯速率相等或更快的速率传送，保证了控制网中的数据准确、可靠、快速的发送、传递、接受和处理。
总装车间控制系统是一个基于DeviceNet网络的现场总线控制系统。控制系统由一个中央控制柜和四个远程控制柜组成，并与上位机和企业以太网相连。系统的低层是设备控制层，主要完成生产设备的现场控制与监控；控制网主要是通过上位机完成对全车间生产线的在线监测，并向设备控制层下达控制指令；上层是EtherNet网络，EtherNet网络与公司的企业资源管理（ERP）系统连接，向ERP系统提供整个车间的生产数据。
主控制柜组成
远程控制柜（一）组成
3.1 中央控制室
中央控制室采用RSView32组态软件。RSView32是高度集成、基于组件并用于监视和控制自动化设备和过程的人机界面监控软件。RSView32通过开放的技术扩展了您的视野，达到了与其它罗克韦尔软件产品、微软产品以及第三方应用程序的高度兼容。RSView32除了具备高质量人机界面监控软件的功能外，还提供独特的系列工具来大限度地提升生产率。
中央控制室承担了数据管理、车间数据采集、报警、趋势、数据记录及中文报表等工作。在中央控制室设有操作员工作站，操作员通过操作终端详细了解整个车间的生产运行情况，并可下达操作控制指令，指挥整个车间生产，实现车间自动化控制。
中央控制室主要完成以下功能：
控制操作：在中央控制室能对全系统被控设备进行在线实时控制，如启停某一设备，手动或自动执行顺序控制，PLC控制方式的切换及对现场PLC参数设定值的修改等。
显示功能：用图形实时地显示各PLC站被控设备的运行工况；动态显示生产线工艺流程图，并能在流程图上选择弹出多级细部详图；动态显示各种信号的数值和范围清单，通过按钮、开关、信号灯、颜色等手段实时生动地表示出来。
数据管理：能建立生产数据库、操作信息库、故障信息库。
数据处理：利用实时数据和历史数据，计算主要生产指标。
报警功能：当装配线出现故障时，工人按下呼人开关和急停开关，装配线停止运行，把故障信息输入到报警表、屏幕显示报警信息、打印机输出报警信息、声光报警，并可依据报警信息推出相应的动态画面。
报表功能：即时报表、日报表、月报表、年报表。
安全功能：按不同操作级别分级加密，并记录操作人员工号和所有操作信息。
打印功能：可以实现报表和图形打印以及各种事件和报警实时打印。
3.2 双行道板式输送机系统
总装车间有两套双行道板式输送机系统。本系统由四柱叉式提升机、助推器、回转举升台、传送机、和接近开关等设备组成。每套双行道板式输送机系统由两条平板输送线组成，平行回转运行，是一种非常复杂的控制技术，在国内处于技术的地位。该输送线可以很大程度上降低工人的劳动强度，提高生产效率。但控制系统技术要求就比较大，难度高，设备控制和调试起来非常困难，是控制中的难点和重点，要求控制系统的各个部分互相紧密配合，不能出现半点差错。
在四柱叉式提升机的控制系统中取一个信号，用来控制吊具从宽推杆积放式悬挂输送链的双行道板式输送机上或从双行道板式输送机到宽推杆积放式悬挂输送链上之间的紧密衔接，杜绝差错和故障的出现。并在现场设有自动/手动切换箱，预防生产过程中紧急事故的出现。
3.3 车型吊具识别系统
在油漆车身上料点，操作人员通过录入计算机将当前吊具号及车的信息输入到录入计算机，录入计算机将吊具号通过以太网传送至PLC，PLC进行堆栈存储。
录入计算机将车的信息通过识别系统写头写入载码体，并通过以太网将吊具号及车的信息传送至上位机及在录入计算机内存储，当录入完毕后给PLC发出信号。
上位机作出与输送线相对应的画面及参数，通过PLC给出的指针及录入计算机给出的信息进行显示并与PLC给出的堆栈信息进行比较，上位机根据信息及要求控制出入库的道岔及停止器。
当上位机出现故障时，操作人员人工控制运行，待上位机正常后从PLC调出堆栈信息恢复显示。
在库存入口处的识别系统读头读取载码体信息通过以太网传至上位机，上位机根据库存及车的信息控制入库区的道岔及停止器。当上位机出现故障时，操作人员人工控制运行，待上位机正常后从PLC调出堆栈信息恢复显示。
库区出口处，上位机根据计划及库区信息通过以太网控制停止器。当上位机出现故障时，操作人员人工控制运行。
载车吊具入口处，上位机根据识别系统读头读取载码体信息通过以太网传至上位机，上位机根据车的信息控制道岔及停止器。当上位机出现故障时，操作人员人工控制运行。
在装配悬链整车下线提升机前一工位处（ST48）设置识别系统读头，现场仪表板上线处设置显示计算机及打印机各一台，当车通过ST48工位时，读头将载码体信息读入，并在计算机处显示。
发动机上线完毕后，通过以太网发一信息计算机消除。计算机能依次显示三个车的信息，并能打印当天的产量及参数。
3.4 吊具储存区
总装车间吊具存储区分空吊具存储区和油漆车身吊具存储区。其中油漆车身吊具存储区由九条宽推杆积放式悬挂输送链系统组成，用来存储不同的车型和同种车型的不同颜色的车身的吊具。
控制系统需要区分吊具的类型的类型，在吊具进入存储区和出存储区时需要鉴别吊具的类型，并与已经输入的信息进行比较，作出吊具应该进入哪一条悬挂输送线存储区，或者哪种吊具从悬挂输送线存储区出去。
在空吊具存储区前有一个坏吊具识别和检修区，把需要检修的吊具送入检修区，进行维修，正常的空吊具进入吊具存储区。
四、结束语
总装车间的控制系统的特点也是难点有两方面：一是要切实保证设备运行的安全性，在生产过程中出现点微小的故障都可能产生重大的安全事故，和巨大的经济损失；二是控制系统复杂的连锁关系，从载油漆车身的吊具上线到成品车下线，包括工艺链和快速链之间的衔接，需要设备的各个环节紧密配合，不能出现丝毫的差错。通过应用罗克韦尔自动化公司的软硬件产品和技术，保证系统的安全和可靠性，灵活地实现了复杂的连锁任务，终得到控制的要求。
总装车间控制系统自动化程度较高，数据采集量大，控制站多，系统可靠性要求较高。通过采用罗克韦尔自动化公司的产品和技术，系统基本达到设计要求，运行效果较好，运行稳定、可靠，具有较高的机电一体化水平。该系统设计合理，安全可靠，减轻了工人的劳动强度，减少了设备运行的故障率，提高了生产效率。终获得用户的一致赞扬和好