西门子模块6ES7223-1HF22-0XA8使用说明
TrithorGmbH是一家位于德国Rheinbach的公司，它是高温超导（HTS）系统制造领域内的公司，它将其技术应用到新一代有色金属感应式加热器之中，缩短了加热时间，并且成倍tigao了传统感应式加热器的效率。这些独特机械的关键要素是让加工件转动 – 哪家公司被选为技术合作伙伴？艾默生CT。
Trithor的HTS感应式加热器的功率型号可从0.25 MW一直到2MW，创新地将铝坯，紫铜坯和黄铜坯加热程序放在挤压、切割程序之前，从而让运行成本削减一半，因为这些材料几乎没有电损耗。
传统的交流感应式加热效率大约为45%，并且热量也会消耗在线圈与坯件上。Trithor的设计在两个方面有着自己的独到之处。电感线圈用的HTS材料制成，用小型机械固定式冷却器进行淬火到30°开氏温度（-250°C）后通直流电，几乎没有损耗。要进行电感加热时，坯件要在强力电磁场中旋转，转速由坯件的尺寸与材质决定。
旋转控制装置是两台132 kW Unidrive SP交流驱动装置，两头各有一台，驱动装置采用闭环控制并从1024ppr编码器处获得反馈信息。旋转动作会受到磁场所产生的反向力矩的限制，转速与扭矩都必须有jingque的同步化操作。这由安装在两个驱动装置中智能选配件中的软件来监控和控制。
Trithor的销售主管Jürgen Kellers博士说：“电机转速的同步是极为重要的，尤其是当坯件将要达到弹性状态时，
控制好转速就可以更好地控制坯件加热，并且随着部件深层加热技术的完善，我们可以获得径向温度更加均匀的加热效果。”接着他又说到：“还可以进行各种重复速度、时间与温度组合的准确设置，让用户控制生产不同质量的产品，这在以前是无法做到的。”
Trithor的HTS电感式加热器由于放弃了传统的加热模式，加热效率从45%tigao到93%，例如，一台0.5MW铝电感加热器，每年就可节省180,000w电能，寿命长，保养维护工作少。同样地，工具更换也更快更安全。该机器可以配置双头加热舱以获得更大的生产率。
Unidrive SP交流变速驱动装置的功率可从0.75kW一直达到1.9 MW。UnidriveSP是世界先进的“方案平台”交流驱动装置，它可配置五种模式（开环与闭环、矢量、伺服与再生模式），可与大多数工业标准网络连接，可选配各种类型的交流电机（包括直线电机），并且接受14种位置反馈通讯协议。它可以用一系列选配模块对板载PLC进行扩容，在这个案例中，采用的是可编程模块。
“艾默生CT从一开始的研发阶段就参与其中，并且参与到许多项目之中。对于UnidriveSP驱动装置的灵活性与可编程能力，我们感到十分满意，这样的驱动装置适合于各种类型的电机，包括直接驱动应用中的异步直线电机，如我们先研制的Limodraw无接触拉管机。”
Trithor GmbH作为Zenergy Powerplc的子公司，研究高温超导材料技术，并在该领域获得了60多项专利。正在研发的产品包括用于再生能源的超导发电部件（让发电机更小）和用于电网的浪涌保护装置。工业分部正在研究用于金属加工行业的新式节能方案，可用于电感加热器与高力密度直线电机。HTS导线的电流密度是铜线的100倍，它将在许多领域发挥重要的节能作用，这样不仅可以降低能耗，可以减少CO2的排放。
一系统介绍：
确保合格的供气品质，满足稳定的气源压力，自动调节供气liuliang等是空压站自动控制的基本任务。空压机设备自带的单片机控制器已经能很好的控制单台空压机，但不具备对空压系统的整体调控能力。在空压系统中，相对单台空压机的调整，系统的整体联控具有更重要的意义。
联控系统主要的功能是可以实现空压机机组（包括每台空压机的后处理设备）的联锁控制，能根据总管压力和空压机的运行状态智能地加卸载对应的空压机等以保证管网的供气稳定。
联控有两种模式：时间顺序模式、固定顺序模式。两者的联控原理是一致的。只是时间顺序模式中各台空压机每隔一个轮换时间就按顺序时间判断一次，具体工作模式参考《顺序控制与通讯协议手册》，而固定模式的启动顺序是保持不变的。
空压机联控系统图：
工控机选用研华工控机，监控软件为组态王。对现场各类数据及系统设定参数进行实时显示，为系统报警和远程数据监控提供一个数据信息交互平台；对机组各类运行控制要求进行命令触发，为介入系统实时改变系统运行状态提供一个控制命令操作平台。
1#EC20PLC和2#EC20 PLC分别为两个空压机站的控制中心完成组态与单片机的数据交换和存储以及工控机各类控制信号处理。主要的自动控制任务都由PLC自行完成，组态只能选择具体的机组运行方式，以及特定状态下对单台机组的单一运行方式改变。各台空压机的信号通过RS485总线连接至PLC；
由于空压机自带的单片机控制器提供了RS485通讯接口，所有的数据采集和控制功能都通过通讯接口来实现，在原有的控制系统基础上，增加2台PLC，改进和增加控制软件即可实现空压系统的整体控制与连网监控。
二设备工艺
PLC控制部分是系统的核心部分：而供气压力是系统各种运行状态改变与保持的唯一指标。简言之：压力小于供气压力要求下限就要更多的供气机组运行以增加供气量，压力大于供气压力要求上限就要把当前运行供气机组减少以减少供气量。而处于上下限之间的压力值时就保持当前机组的运行状态不变。
就单台空压机而言，其可以自行进行供气量大小的调节。当一台机器运行时，它的供气量是一个从零到大气量之间浮动的值而不是一个额定输出的定值。在整个供气方案中我们用改变运行机组台数的方法来改变对管网的供气。每台机组有加载、满载、卸载、和停机四种状态。加载到满载之间，供气量的值是0到大值的过程；卸载是停止供气的状态但机组仍在运行；而停机是机组不供气也不运行。
一个正常的供气流程如下：
把确定在网机组数与机组中间运行状态结合起来就构成了控制思路的基本环节。即通过压力报警确定机组数目需要增加或减少，如果已经在中间状态了加载、满载、卸载任意一个，就按增气或减气的方向移动中间状态直到运行到边界状态；当到达边界状态时按增气或减气的方向移动到下一台。当然如要稳定下来必须是在中间状态，边界状态是不能稳定的。
三控制程序
空压机联控系统主要是PLC与单片机交换数据并确定每台空压机的运行方式。
程序的编写主体上分两大部分：读数据部分和写数据部分，流程图如下，
（一）读取单片机的信息
根据空压机控制器内单片机的相关Modbus通讯协议，编写通讯“读信息指令”的数据帧，以PLC中的Modbus通讯指令发给控制器内的单片机，单片机响应后返回相应的数据帧。通过返回帧的相应字符串判断与控制器相连的空压机的各种故障状态工作状态以及空压机的各种压力温度数据，并将返回的各类数据存放在相应的数据寄存器。
在该子程序的开始部分，执行站地址加1的操作，即每进入读数据子程序就会读取上次读过的程序的下一台；靠站地址的不断变化我们实现了读取数据通讯的轮询操作。
Modbus指令只需要一次上升沿作为发送使能，周期sm124没有开合的状态变化即没有上升沿，周期过后靠sm1的常闭上升沿作为Modbus指令的发送使能。每次发送的靠发送使能的上升沿把sm135、sm136清位。sm135、sm136与通讯程序没有任何直接关系，只是贯穿程序所必须的标志位。
（二）向单片机中写入相关信息
整个写信息部分分下面三块：
a.逻辑判断运算部分
供气压力是系统各种运行状态改变与保持的唯一指标。压力小于供气压力要求下限就要更多的供气机组运行以增加供气量，压力大于供气压力要求上限就要把当前运行供气机组减少以减少供气量。而处于上下限之间的压力值时就保持当前机组的运行状态不变。
按照工艺控制逻辑来构成逻辑判断运算部分，并且机组按照先开后停的原则顺序启动（1、2、3←→3、2、1）。
为保证数据的正确性，需要判断读信息子程序的站地址与写信息程序将执行控制操作的站地址是否一致，需要判断相应的故障信息寄存器是否为0，为0证明无故障或轻故障，不为0则不向该站发任何控制指令并马上对下一台操作。
由于我们对故障进行了分类，可以根据不同类别的故障进行不同的控制操作：
1类故障不读不写（相应的故障信息寄存器为1）
2类故障只读不写（相应的故障信息寄存器为2）
没有故障纪录（相应的故障信息寄存器默认值为0）
对故障分类的控制策略是很有价值的，在以后的控制过程根据故障类别或者可以作为运行态的类别，进行有所区分的控制。不管是通讯控制方式还是数字I/O控制方式，相信都可以在某种程度上采用这类简便有效的方法。
b.数据帧结构部分
在这个部分里主要是发送数据帧的整体架构。
c.Modbus通讯指令发送部分
指令发送部分和读数据子程序类似，就不再多介绍了。
客户还要求机组顺序可以任意打乱，顺序号关联着整个控制流程又不能搭乱只能把机器号放到依照固定顺序排列的机器号寄存器里面去，打乱这些机器号寄存器里面存放着的机器号的顺序来实现机组顺序的任意性。主程序中加入了判断机组信息的部分，还是判断故障信息寄存器内的值，先根据这些值判断出有多少台机组在网，根据故障信息寄存器内的值判断哪台机组退网，退网的机组编号放在网内后一台机组机器号寄存器的后面机器号寄存器里面。进网的时候只需改写故障信息寄存器，相应的在网机组台数可自行判断出来。这样进网退网的顺序就变成了先退先进。
四
空压机系统联控可以根据实际需要自动开机或加载空压机以保持系统压力。有效保持了系统内空气压力稳定。调整了整体的负载平衡，减少了排气放空，节约了更多的能源，tigao了监控系统的全面有效性，真正实现了无人自动化操作。