西门子模块6ES7222-1HD22-0XA0接线方法
20世纪60年代末，为了改变由成千上万个继电器经硬线连接构成的传统装置，美国数字设备公司（DEC）于1969年研制成功一台可编程序控制器（以下简称PLC）。经过20多年的不断发展，现在已形成了完整的工业控制产品系列，其功能从初仅有计时、计数及逻辑运算等简单功能发展到目前的具有接近计算机的强有力的软硬件数据处理功能和联网通信功能，在I/O点数、内存容量、系列化、通信化、通用化方面都有了明显的进步，特别引人注目的是新推出的PLC产品都大大增强了通信功能，采用了网络技术，使多台PLC并网工作，tigao了整体性能。
从控制功能上看，PLC可替代继电器控制电路的一切功能，具有浮点运算、数据传送和比较、文件传送、诊断、逻辑判断、中断控制、通信、人机对话等功能，在使用方便性和系统可靠性方面则具有继电器电路无与伦比的优越性。目前，PLC产品已成为控制领域中常见、重要的装置之一。它代表了当前电子程控技术的发展潮流，其应用已渗透到国民经济的各个领域，发挥了日益明显的作用，受到越来越高的重视。据调查结果表明，约80%的工业单位可采用PLC作为控制装置，可见其在工业各个领域中的应用前景之广泛。
金隆铜业有限公司是率先在国内铜冶炼企业采用可编程序控制器用于主体生产工艺过程控制的企业，其成果和经验随后也得到了国内其他冶铜企业的肯定和效仿，该项目也获得了当时的国家有色工业局授予的科技进步一等奖。金隆铜业有限公司采用的是在国际市场占有率较高，度也较高的美国Rockwell公司生产的PLC-5系列大型可编程序控制器。全套系统的成套和软件的编制调试则由上海自动化仪表研究所、南昌有色金属设计研究院、铜陵有色设计院和金隆铜业有限公司自动化室共同承担，这几家单位都有着雄厚的技术力量和多年从事自动化项目设计、成套的经验，系统自投用以来在生产和管理中都收到了显著的成效。
一、系统概述
1. 系统配置
金隆的可编程序控制器系统主要包括：三台转炉、转炉公用设备及铸渣机PLC控制系统；两台阳极精炼炉PLC控制系统以及电解车间及电解液净化部分的PLC控制系统。
以上三个系统共分为九个PLC控制站，这九个PLC控制站全部选用PLC-5/40可编程序控制器作为主机。
2. PLC-5/40介绍
PLC-5/40是Rockwell公司PLC家族中应用广、功能强、性能价格比理想的机种之一。它具有速度快、内存大、指令系统丰富等特点，并可配置成主机和网络冗余的控制系统。
3. 软件介绍
软件包括通信软件WinLinx、监控软件WinView和编程WinLogic5。
●WinLinx是以bbbbbbs为基础的、用于与PLC进行通信的软件。WinLinx既是一个驱动程序又是一个DDE服务程序。驱动程序是与PLC之间的通信接口，而DDE服务则提供了与bbbbbbs其他应用程序的数据交换手段。
●WinView是一个用于数据采集、监控和信息管理的工业监控软件包，是个人微机上的实时、多任务、多窗口的、功能强大的、模块化的、彩色图形组态软件。它可以根据现场数据的变化而形成动态画面。
●WinLogic5是用于对可编程序控制器进行编程和文本处理、功能强大的软件包。它提供了对ROCKWELL公司的PLC-5可编程序控制器进行在线和离线编程、I/O组态、报告、诊断、注射和监控、强制等功能。它具有非常友善的人机界面，全部功能均可以用鼠标进行简单的操作。
二、具体应用
1. 在阳极精炼炉的应用
金隆公司共有两台阳极精炼炉，其操作控制水平的好坏直接关系到阳极铜的质量乃至影响到电解铜的质量，阳极精炼炉共用了四个PLC-5/40处理器，两主两从，互为热备，分别控制两台阳极精炼炉的倾转系统、附属设备和所有的调节回路。还担负着接受行车无线传输称重数据的任务。
两台行车上的行车秤的称重实时数据也是由阳极精炼炉PLC进行接受并进行数据转换处理和显示的。大部分实时信号的累计值、历史趋势和报警画面也都由PLC完成。由于在阳极精炼炉使用了PLC，使得大量的继电器控制柜和二次仪表得以取消，不仅节省了空间，也使得故障率大为减少，tigao了系统的可靠性，并且回路修改极为方便，减少了二次投资。
2. 在转炉的应用
转炉工段包括三台转炉本体、三套残极加料系统、一套溶剂运输系统、环境集烟以及电收尘四大部分。有八个PLC组成四套热备控制系统进行控制，每台转炉本体和对应的残极加料系统由一套PLC进行控制，溶剂运输、环境集烟以及电收尘由一套PLC进行控制。
投产以后，根据生产情况和工艺要求，我们对转炉的事故倾转回路进行了改造，将事故倾转由直流倾转改为交流倾转，仅当交流失压时才由直流倾转，增加了系统的可靠性。还增设了富氧调节回路和纯水槽自动补水调节回路。由有色机械总厂生产的铸渣机也是用PLC进行控制的。由于采用了PLC进行控制，使转炉的劳动强度大为减轻，监控更为方便，维护更为简单。
3. 在电解、净液的应用
电解、净液共用了三台PLC，一台用于对电解工段的电器设备以及过程工艺参数进行检测和控制，一台用于对净液工段的电器设备以及过程工艺参数进行检测和控制，一台用作与上位一台以太网的网络通信接口。
PLC主要对一些给液泵、循环泵、泥浆泵等一些泵的启、停进行联锁控制和监视，对风机的运行情况进行监控，对短路器进行监控。
由于采用了PLC，取消了大量的二次仪表，所有的仪表指示值都可以在监控站的屏幕上显示，统计报表、历史趋势曲线都可以很方便地打印出来。参数的修改和设备的操作都可以用鼠标在屏幕上完成。
三、网络化方案及其实现
PLC-5处理器不仅具有非常强的控制功能，还具有非常强的通信能力。它不但适用于各种控制应用环境中，特别适用于计算机集成生产系统（CIMS）的生产方式，与计算机等来形成一个高度全面化的分布式多级控制系统。生产的过程十分复杂，实现生产过程的全面高度自动化比较困难，由于市场需求和技术发展的更新速度日益加快，以往传统的、相对稳定的生产过程也变得越来越不适应要求，这就对自动化生产的方式提出了一个动态的开放要求。管理和控制一体化成为现代化企业越来越迫切的需要，而在此过程中，网络化的实现又成为一个关键的环节。
金隆公司的生产管理网络就是这样一个集控制和管理于一体的厂级分布式控制系统，网络构成如下图所示。
图1 生产管理网络构成图
1. PLC与管理网的联接
由网络图可以看出，全厂的PLC共构成两条数据高速通道（DH+）链，一条是电解、净液的PLC通过ROCKWELL公司的以太网接口模块5/20E与以太网相连，一条是阳极精炼炉、转炉的PLC通过DCS与上位以太网相连。采用这种联结方案主要是受各PLC物理位置的限制。PLC的实时数据传到以太网后，由美国DEC公司的阿尔法小型计算机接受并转换成个人电脑可以识别的数据信号后，再发往各管理终端。这样，各管理终端通过相应的软件就可以随时调出工艺流程画面和实时工艺参数，管理者就可以随时了解到现场工艺情况和各类数据报表，从而为管理带来极大的便利。
2. DH+网
DH+是一个公共总线形成的对等的工业局域网，其网上的每个节点无主次之分，网络的存取方式为令牌传递方式，传输介质为屏蔽双绞线，大传输距离为3044m，通信波特率为57.6K（57.6K位/s=1字节/0.14ms）,大节点数为64个。
屏蔽双绞线相对比较便宜，并有比较好的抗噪性，能保证传输信号不失真，不失为一种理想的传输介质。令牌传递方式可以消除那些试图获得网络访问权的PLC站点之间的竞争，哪个站点得到令牌，它就成为主站，从而有权向其他站点发送信息，用完相应的时间片后，即将令牌传递到下一个站点，这样可以避免因某个站点故障而影响到整个网络。每个PLC-5/40处理器有四个通信口，可用软件设置成远程I/O通信链与输入输出机架相连或设置成DH+网络通信口。在转炉调试时，由于各站点之间需要传递的数据量太大，引起监控站屏幕频繁出现网络超时报警信息，我们就用处理器空闲的通信口，专门设置了一条DH+通信链，专门用于处理器之间的数据传递，解决了网络拥挤的问题。
由于DH+网络优越的网络性能，使得数据在站点之间传递变得极为便利，行车称重数据本来发往阳极精炼炉，可是因为有了DH+网络，在转炉也可以看到这些数据。转炉的作业方式是交替作业，加上很多设备是三台转炉共用，需要相互传递的信息量非常大，因为有了DH+网络，一切问题迎刃而解。
四、调试中遇到的难点及解决办法
投产前，网络安装测试好之后，开始进行系统的总调试，发现由于三台转炉的很多辅助设备是共用的，各PLC之间需通过网络交换的数据量特别大，引起网络繁忙，网络超时报警频频出现，影响调试和正常操作。起初试图通过增大监控站的内存、扩大缓冲区、精简操作画面等方法解决这个问题，但效果均不理想。后来想到利用处理器的其他空闲的通信口，专门开设一条网络转炉的四个PLC之间传递数据用，结果十分令人满意，很好地解决了这个问题。
五、投产后的增设及改进项目
由于工艺状况和设备状况的要求，投产后在转炉进行了一系列的改造和增设项目，主要包括以下几个方面。
1. 转炉事故倾转的改造
在原设计中，转炉的事故倾转是蓄电池带动直流电机驱动的，由于蓄电池只能供电10min，而充电时间需10多个小时，且有倾转速度慢、性能欠可靠等缺点，容易引起堵风眼事故。针对这种情况，我们在软件上进行了修改，使得只有交流失压时，才由直流电机驱动转炉移动，在其他条件下，均由交流电机带动炉子做事故倾转，大大减少了事故的发生，具有很好的效果。
2. 增设富氧改造调节回路
投产一段时间后，为了增加固破和冷铜的处理量，根据工艺要求，我们在转炉增加了富氧锤炼自动调节回路。回路投用后，操作人员只要在操作画面上设定所需的用氧浓度，调节回炉即可根据送风liuliang和设定氧浓自动调节氧气的liuliang，操作十分方便。至今，使用效果一直很好。
3. 增加纯水槽自动补水回路
纯水槽的水是用于转炉冷却水套的，一旦断水，就会对设备造成损坏。未改造之前转炉纯水槽补水需用电话与纯水站联系，这就要求操作人员经常监视纯水槽的水位，很不方便，改造之后，低水位自动补水，高水位自动停水，且有高、低水位报警，既方便又安全，得到操作人员的好评。
4. 增加报警点和历史趋势记录
转炉投产后，我们在转炉增加了PLC系统不间断电源（UPS）掉电报警、烟罩断流报警、纯水槽水位报警等，tigao了生产的安全性。增加了排风机转速和输出给定值的历史趋势记录，给设备监护和故障判断分析提供了依据。
可编程序控制器因其可靠的性能、卓越的控制功能和强大的通信功能在金隆公司的生产和管理中发挥了很大的作用，创造了一定的经济效益。随着其性能价格比的tigao，相信会在工业企业中得到更加广泛的应用
1 铅酸蓄电池在后备电源运行中的问题以及产生的原因
随着蓄电池的广泛应用，特别是备用电源中的应用，由于VRLA蓄电池的运行要求比较严格，电池在偏离了正确的使用条件下运行会影响电池使用寿命，甚至造成严重的后果，铅酸蓄电池的监测十分重要。采用备用电池的场所一般都是非常重要的部门，容量下降到一定程度电池组就起不到电源备份的作用，一旦主电源发生故障，就可能造成系统停机，导致巨大的损失，及时发现电池容量下降并处理电池失效，对于VRLAB用户是十分重要的。
我们所研究的蓄电池是作为后备电源使用的，平时处于充电状态，与充电装置的输出相联，一旦市电中断，蓄电池立即开始放电。与深度循环放电的蓄电池相比，由于后备电池长期处于浮充状态，偶然放电，因放电深度较小（与市电中断时间有关），很难获得蓄电池的准确保有容量。而在电池运行过程中（在线测量）检测蓄电池的劣化程度（SOH-Stateof health）是用户为关心的问题，也是后备蓄电池使用中的大难题之一。
目前后备电源中蓄电池运行中存在的隐患：
1）蓄电池寿命无法达到设计要求
目前我们使用的蓄电池都存在这样的问题：在蓄电池安装时，蓄电池的厂家都称阀控铅酸蓄电池在浮充下的使用寿命可以达到10年以上，但在实际中，蓄电池往往在三年时就出现严重劣化，使用超过5年的蓄电池更是少之又少。这其中存在两个方面的问题，其一，在使用中对于蓄电池的管理以及维护，没有有效、合理地进行，造成蓄电池在早期就出现劣化，并且因为没有及时发现落后电池，致使蓄电池劣化积累、加剧，导致蓄电池组的过早报废。其二，个别蓄电池厂家夸大蓄电池的使用寿命。
2）对于蓄电池的运行情况、性能状况不明
由于没有良好的手段以及管理，蓄电池的使用者对于蓄电池的运行情况缺乏足够的了解，特别是对于蓄电池历史数据的整理以及分析。
对于蓄电池内部性能参数，如蓄电池的内阻、当前的剩余容量，无法十分清楚地了解。因为蓄电池组中如果有落后的蓄电池，可以通过一定深度的放电、充电循环，可以一定程度上减少落后的差别。但由于情况不明，相应的措施就无法实施。
3）对于单体电池而言，充电机制可靠性需要加强
由于目前国内的直流系统的充电机制不是非常的完善，在实际中存在电压漂移的情况，而蓄电池长期处于浮冲状态，如果浮冲电压偏离正常的范围，就会造成蓄电池的过充或欠充，长期的过充或欠充就会对蓄电池的性能产生非常大的影响。
4）单体电池之间不均衡
目前蓄电池组往往有数量很多的单体电池组成（如190只、108只、35只等），在实际运行中存在单体电池之间充电电压、或内阻等差异较大的情况，特别是在浮充下，这种不均衡现象显得非常严重。
出现单体电池不均衡是一方面由于蓄电池在出厂配组中，没有进行一致性能的严格考核，在许多运行场合，新电池采购后，对于蓄电池的检验，用户又缺乏严格的检测手段进行蓄电池的初检，蓄电池在运行前就带着问题投入运行。另一方面目前蓄电池的充电机制不但无法消除单体电池的一致性问题，并且会加剧单体电池的不均衡。因为出现个别落后电池充电不完全，如果及时发现、处理，可以减少这种落后的差异，但实际中往往不能及时发现处理，不均衡就会累计、加剧。如此反复，致使落后电池失效，从而引起整组蓄电池的容量过早丧失。
5）蓄电池浮充下缺乏温度补偿
由于蓄电池的工作环境比较复杂，而环境温度对于蓄电池的影响，特别是电压、电流的影响较大。在25℃以上，每增加1℃，蓄电池充电电流将会增加10%，蓄电池失水将会增加1.5%。各个厂家都在产品的说明书上写明：根据环境温度，对于浮冲电压进行相应的补偿，补偿系数大约在3-5mv/℃。但在实际中能够作到温度补偿的很少，这是许多蓄电池无法达到设计寿命的重要原因之一。
6）无人值守站点的维护工作缺乏良好的管理监测手段
对于许多无人值守的站点，由于没有网络管理监测的手段，对于蓄电池的维护更加薄弱，特别是对于蓄电池的运行情况以及性能状况，没有清楚的了解。大量的维护与管理工作由人工进行，对于维护人员有较强的知识要求，以便对于数据进行准确、科学的整理与分析。
7）蓄电池管理维护的理念需要改进
目前在很多蓄电池的维护人员，受到蓄电池厂家的误导，认为“免维护”就是不需维护，其实恰恰“免维护”仅仅是不需要定期对蓄电池进行加水，由于采用负极吸收的办法，以及安全阀的设计，减少了蓄电池的失水。但对于蓄电池也无法象以往开口式蓄电池那样，通过测量蓄电池电解液的比重等手段，了解蓄电池性能状况。为此对于“免维护”铅酸蓄电池应该将以往的维护观念以及手段加以更新、tigao，以适应新技术带来的管理监测水平的要求。
8）蓄电池终止寿命无法提前判断以及蓄电池的更换缺乏科学的依据
我们对于蓄电池的寿命终止，希望能够提前作出判断，为蓄电池的更换赢得时间的提前量。但目前对于蓄电池的寿命的终止，没有一个可靠的手段，仅仅根据多年的经验来进行。在实际中，往往是蓄电池放电的容量低于低要求后，才在放电中发现蓄电池的寿命终止。
2 内阻与蓄电池性能的关系
蓄电池失效模式为常见的是：蓄电池失水、负极硫酸化、正极腐蚀、热失控等四种方式，以下是对四种失效模式的分析：
1、蓄电池失水
铅酸蓄电池失水会导致电解液比重增高、导致电池正极栅板的腐蚀，使电池的活性物质减少，从而使电池的容量降低而失效。
铅酸蓄电池密封的难点就是充电时水的电解。当充电达到一定电压时（一般在2.30V／单体以上）在蓄电池的正极上放出氧气，负极上放出氢气。一方面释放气体带出酸雾污染环境，另一方面电解液中水份减少，必须隔一段时间进行补加水维护。阀控式铅酸蓄电池就是为克服这些缺点而研制的产品，其产品特点为：
（1）采用多元优质板栅合金，tigao气体释放的过电位。即普通蓄电池板栅合金在2.30V／单体（25℃）以上时释放气体。采用优质多元合金后，在2.35V/单体（25℃）以上时释放气体，从而相对减少了气体释放量。
（2）让负极有多余的容量，即比正极多出10％的容量。充电后期正极释放的氧气与负极接触，发生反应，重新生成水，即
O2 + 2Pb→2PbO
PbO + H2SO4→H2O +PbSO4
使负极由于氧气的作用处于欠充电状态，不产生氢气。这种正极的氧气被负极铅吸收，再化合成水的过程，即所谓阴极吸收。
（3）为了让正极释放的氧气尽快流通到负极，必须采用和普通铅酸蓄电池所采用的微孔橡胶隔板不同的新超细玻璃纤维隔板。其孔隙率由橡胶隔板的50%tigao到90%以上，从而使氧气易于流通到负极，再化合成水。超细玻璃纤维板具有吸附硫酸电解液的功能，阀控式密封铅酸蓄电池采用贫液式设计，电池倾倒，也无电解液溢出。
（4）采用密封式阀控滤酸结构，使酸雾不能逸出，达到安全、保护环境的目的。
在上述阴极吸收过程中，由于产生的水在密封情况下不能溢出，阀控式密封铅酸蓄电池可免除补加水维护，这也是阀控式密封铅酸蓄电池称为免维电池的由来。阀控式密封铅酸蓄电池均加有滤酸垫，能有效防止酸雾逸出。但密封蓄电池不逸出气体是有条件的，即：电池在存放期间内应无气体逸出；充电电压在2.35V／单体（25℃）以下应无气体逸出；放电期间内应无气体逸出。但当充电电压超过2.35V／单体时就有可能使气体逸出。因为此时电池体内短时间产生了大量气体来不及被负极吸收，压力超过某个值时，便开始通过单向排气阀排气，排出的气体经过滤酸垫滤掉了酸雾，但必竟使电池损失了气体，阀控式密封铅酸蓄电池对充电电压的要求是非常严格的，不能过充电。
但在实际中，蓄电池的过充是存在的，特别是目前后备蓄电池的充电是采用整组进行，蓄电池组中单体电池的差异是无法彻底消除，出现个别电池过充是较为普遍的，这样就因排气阀的频繁开启会引起电池失水。而蓄电池电解液在设计中，一般采用电导较高（即内阻较低）的浓度范围电解液，见图一：
电解液的浓度选择一般在如图的范围内，在蓄电池运行中，如果出现蓄电池失水，导致电解液浓度变化，则蓄电池电解液阻抗就会增加，此类情况必然在蓄电池内阻上得到反映。
2、负极硫酸化
电池负极的主要活性物质是海棉状铅，电池充电时负极发生如下化学反应：
PbSO4 + 2e = Pb + SO4-
放电过程发生的化学反应是这一反应的逆反应，当阀控式密封铅酸蓄电池的荷电不足时，在电池的负极上就有PbSO4 存在，PbSO4长期的存在会失去活性，不能再参与化学反应，这一现象称为活性物质的硫酸化，硫酸化使电池的活性物质减少，降低电池的有效容量，也影响电池的气体吸收能力，久之就会使电池失效。
为防止硫酸化的形成，电池应该经常保持在充足电的状态。
但目前后备蓄电池的充电机制（长期浮充），无法彻底实现蓄电池组中各个单体电池的充电均一性，出现个别电池过放、欠充的现象是无法彻底避免，长期的这种情况出现负极硫酸盐化是必然的，目前的使用场合，不能按照常规进行核对性的放电，负极硫酸盐化无法及时消除，并且累加，这样在负极多孔电极表面形成一层硫酸盐层。从而使负极极板孔隙率大大减少，而反应过程中电解液只能通过盐层小孔隙达到电极表面，使电化学反应面积减少，电流密度增大，负极的电极电位向正方向偏移，电极反应效率降低，导致蓄电池输出容量降低。
而相比较活性物质，负极的硫酸盐颗粒较大，几乎不溶解，其电导比负极活性物质低1~2个数量级，阻抗如此高的不溶解硫酸盐，对于蓄电池内阻影响是很大的。这也是目前蓄电池运行中较为常见的失效方式之一。
3、正极板腐蚀
正极腐蚀是铅酸蓄电工艺无法消除的，因为板栅的合金成份与活性物质不同，而活性物质是直接附着在板栅上，两者直接接触，并共同浸在硫酸电解液中，各自与电解液建立不同的平衡电极电位，而平衡电位的差别，构成短路微电池，造成正极的腐蚀必然。为此，在生产工艺中，正极板栅比负极板栅厚，以此补偿正极腐蚀。
而腐蚀后产生的致密腐蚀膜可以阻碍腐蚀的深入发展，但也引起电阻增加，充电困难，与正极活性物质粘接能力差等问题，特别是当活性物质中含有大量的β-PbO2时，由于β-PbO2的粘接力较差，造成活性物质的脱落。
板栅的腐蚀也是造成板栅变形的重要原因。因为板栅腐蚀产生的致密PbO2分子体积是铅原子体积的1.4倍，由于合金板栅的体积与由其转化成腐蚀产物体积差别很大，从而对板栅给以张力，引起板栅的变形，并且腐蚀膜越厚，对板栅施加的张力越大，板栅变形越严重，由此加剧影响活性物质与合金板栅的粘接能力，从而引起活性物质的脱落，严重影响蓄电池的输出容量。这是目前铅酸蓄电池运行中容量下降的较为普遍原因。
而致密的腐蚀膜由于增加了反应过程中电荷转移的阻抗，为此可以通过测量蓄电池内阻的变化，对正极板腐蚀进行有效地观察。
4、热失控
热失控是指蓄电池在恒压充电时，充电电流和电池温度发生一种累积性的增强作用，并逐步损坏蓄电池。造成热失控的根本原因是：
普通富液型铅酸蓄电池由于在正负极板间充满了液体，无间隙，在充电过程中正极产生的氧气不能到达负极，从而负极未去极化，较易产生氢气，随同氧气逸出电池。
因为不能通过失水的方式散发热量，VRLA电池过充电过程中产生的热量多于富液型铅酸蓄电池。
蓄电池工作温度每上升10℃，电极表面的电流密度就会增加一倍，由此增加了反应产生的热量，并tigao了蓄电池的反应温度，形成一个恶性循环。
为此在使用中浮充电压应合理选择。浮充电压是蓄电池长期使用的充电电压，是影响电池寿命至关重要的因素。目前由于电池组中电池彼此的差异是存在的，而蓄电池组的充电方式无法避免个别电池的热失控。
一般情况下，浮充电压定为2.23 ~2.25V/单体（25℃）比较合适。如果不按此浮充范围工作，而是采用2.35V／单体（25℃），则连续充电4个月就可能出现热失控；或者采2.30V/单体（25℃），连续充电6 ~ 8个月就可能出现热失控；要是采用2.28V/单体（25℃），则连续12 ~18个月就会出现严重的容量下降，进而导致热失控。热失控的直接后果是蓄电池的外壳鼓包、漏气，电池容量下降，后失效。
只有严格监测蓄电池的运行电压，特别是蓄电池浮充下的电压，防止电池过充是避免热失控的重要手段。
由于VRLA蓄电池的运行要求比较严格，蓄电池在偏离了正确的使用条件下运行，将造成严重的后果，铅酸电池的运行参数监测的重要性。
通过以上的四种铅酸阀控蓄电池失效模式的分析，可以看出蓄电池的失效是逐渐的，并且都可以在内阻的变化上得到反映，并且目前还没有发现一只蓄电池性能丧失，而其内阻没有变化的实例。这就为我们提供了一个监测蓄电池性能状况的便捷途径：即连续监测蓄电池的运行参数（单电池电压、充放电电流、温度）以及内阻的变化，对于蓄电池进行全监测，通过蓄电池失效早期的特征，及时发现单体电池的不均衡性、以及失效、落后电池等情况，并进行及时有效的处理，就可以防止蓄电池劣化加剧，延长蓄电池的使用寿命。
3 蓄电池检测、监测技术
采用备用电池的场所都是十分重要的部门，容量下降到一定程度电池组就起不到电源备份的作用，一旦主电源发生故障，就可能造成系统停机，导致巨大的损失，及时发现电池容量下降并处理电池失效是十分重要的。
3.1 人工检查
除了放电测试外，人工测量主要测量电池组电压、单电池电压、温度和单电池内阻。
电池组电压测量可以发现充电机的参数设置是否正确。由于蓄电池是串联运行，整组电池的电压由充电机的输出来决定，充电机的正确工作并不能保证每个单电池的工作状态正常。单电池电压监测可以发现单电池浮充电压不正确，以及单电池是否过充电、过放电等情况。
电池内阻能够反映蓄电池的容量下降和电池老化。不同厂家的内阻测试仪的准确度和抗干扰能力差别很大；由于采用的测量原理以及工作频率不同，其读数值也会有差别；尤其是测量夹具很难与电池端子直接接触，测量值往往包括连接电阻。
3.2 在线监测
蓄电池在线监测管理是针对测量电池的运行条件和检测电池本身的状况而设计的，其发展大致经历了三个阶段：①整组监测、②单电池电压监测、③单电池内阻监测与分析。
1、整组监测
整组电池监测功能一般设计在整流电源内，测量电池组的电压，电流和温度，进行充电和放电管理，尤其是根据环境温度变化调整电池的浮充电压，在电池放电时电池组电压低至某下限时报警。
2、单电池电压监测
成组监测很难发现单电池的缓慢变化，包括单电池本身的老化和因单电池一致性问题而带来的积累效应，以一组220V电池来说，如果只有1个电池在变坏，其电压变化的信号会被其它107只电池淹没。在浮充状态下，监测设备只能发现极个别性能很差、浮充电压超常的电池，对于浮充电压的小幅值差异监控系统并没有办法区别和处理，也就是对于电池性能变坏、电池容量已经大幅下降，这时如果电池浮充电压变化不明显，监控系统不会发出警报，而只是当放电时发现某电池的放电电压（或曲线）异常才有警告，但此时一般为时已晚。
3、电池内阻监测和分析
铅酸蓄电池的端电压并不能反映电池的容量特性，实际使用中，能够直接测量的参数除电流、电压外，蓄电池内阻（或电导）是可以直接测量的一个参数，内阻（或电导）测试仪是一种普遍应用的测量工具。在实际测量电池的内阻后，能够发现电池的许多问题，尤其是能够立即判断严重失效的电池或存在连接问题的电池。电池的内阻已被公认为是一种迅速而又可靠的诊断电池健康状况的方法。
通常内阻的测量方式有以下两种
1）直流方法
直流方法是在电池组两端接入放电负载，测量电压的变化（U1-U2）和电流值（I）计算电池的内阻（R）。
蓄电池从浮充状态切换到放电状态，典型的电压跌落过程如图所示。即停止充电后，电池回落到某平衡电位，接入放电负载后，电压发生阶跃变化。这样，根据在不同电流（I1、I2）下的电压变化（U1-U2）来计算内阻值。
由于内阻值很小，在一定电流下的电压变化幅值相对较小，给准确测量带来困难，由于放电过程电压的变化，需要选择稳定区域计算电压变化幅值。实际测量中，直流方法所得数据的重复性较差、准确度很难达到10%以上。
目前很多采用直流测试法的内阻测试设备都采用大电流放电，这样，需用使用大的放电器和大截面的导线同蓄电池连接，这在实际使用中会带来一定的安全隐患。由于需要对蓄电池进行动作（放电），在测量过程中，对于在线测量以及两次测量的时间间隔有一定的限制。
2）交流方法
相对直流法，通过交流法测量蓄电池内阻就要简单一些。
当使用受控电流时，ΔI = Imax Sin(2πft),产生的电压响应为：
ΔV = Vmax Sin(2πft + φ)
若使用受控电压激励，ΔV = Vmax Sin(2πft),产生的电流响应为：
ΔI = Vmax Sin(2πft -φ)
两种情况的阻抗均为：
即阻抗是与频率有关的复阻抗，其模 |Z|= Vmax/Imax, 相角为φ。
一般情况下激励引起的电压幅值变化小于10mV，这样能保证阻抗测量的线性。使用方波在技术实现上更为简单，通过改变方波的频率可以测试电池的阻抗谱。
从理论上讲，向电池馈入一个交流电流信号，测量由此信号产生的电压变化即可测得电池的内阻。
R = Vav / Iav
式中 Vav----为检测到交流信号的平均值；
Iav ---- 为馈入交流信号的平均值
在实际使用中，由于馈入信号的幅值有限，电池的内阻在微欧或毫欧级，产生的电压变化幅值也在微欧级，信号容易受到干扰。尤其是在线测量时，会受到充电机或用电负载的影响。工频和射频干扰也影响读数。
而采用数字信号处理技术就可以有效克服外界干扰，获得比较稳定的内阻数据，该方法不需要增加蓄电池的任何动作，在在线测量、网络化方面具有很大的技术优势。目前该测量技术正被学术界、以及市场广泛接受。
4 解决方案的实际基本要求
通过以上实际使用情况的分析，结合后备电源蓄电池的运行特点，在蓄电池管理与监测方面，我们认为后备电源的蓄电池监测，应该以实现智能化与网络化为目标。
4、1蓄电池监测网络化的实际要求：
1）目前通讯电源的蓄电池许多使用场合，大多是无人值守的地方，如电信公司、移动公司、联通公司的无人站点等，为此要求对于蓄电池的监测适应这一情况。
2）对于蓄电池的人工检测手段，需要大量的人工，费时费力，对于测量人员的人身安全不利。
3）目前我国在电力、通讯等领域，提出的信息化要求，也同样需要设备管理的网络化。
4、2蓄电池监测智能化的要求：
对于蓄电池智能化的要求，就是改变以往被动的设备管理方式，对于蓄电池做到实时、在线监测，对于可能发生的问题，作到提前判断，而不是当出现问题后的被动处理。
1）为此需要对于蓄电池的运行过程中的运行参数进行24小时的全过程监测，如：蓄电池的充放电电流（以检测电流的异常），蓄电池的单只电压（防止蓄电池出现过充或过放），蓄电池的工作温度（以便根据环境温度进行充电的补偿）
2）以上参数是保证蓄电池的运行机制良好，需要对蓄电池的性能健康状态进行诊断，以发现蓄电池劣化、失效的趋势。这对于蓄电池在线监测是非常关键，这也是目前困扰的大难题。
5 解决方案的基本模型
我们采用一个以蓄电池阻抗检测与分析为主的监测管理解决方案。该方案通过蓄电池阻抗的测量，以及蓄电池其他运行参数采集（单电池电压、充放电电流、异常工况等），在辅以计算机与网络传输技术，完成对数据分析与管理的多级处理，使得困扰大的蓄电池智能化监测得到很好的解决。
对于蓄电池的运行参数，由于其采集较为容易实现，我们不作较多说明。如何有效地对于蓄电池阻抗进行检测与分析，是一个较为关注的问题。我们知道反映蓄电池性能的参数有两类：阻抗与容量。目前的技术发展对于蓄电池容量的测量而言，不经过一定程度的放电，测量的精度将无法达到要求（这同样是一个国际性的难题）。而阻抗这一参数，通过交流法在线蓄电池的内阻，其测量原理就是将一个低频的交流信号注入到蓄电池中，由于蓄电池中存在欧姆阻抗以及极化阻抗，测量蓄电池的反馈信号，得到蓄电池的阻抗，从而实现阻抗的在线测量。
该方案的技术核心是建立在蓄电池阻抗的在线测量以及计算机对于数据的处理，对于各个站点的蓄电池运行参数以及蓄电池性能参数，实时采集，对于数据进行基本分析，超限时给出声光报警。将数据传输到中心监控中心站，通过数据库服务器，对数据进行终合分析处理，形成各个站点的各组蓄电池的运行参数以及性能参数的历史曲线，对于报警事件以及报警数据进行存储以备查询。
前端数据采集部分可以采集蓄电池组电压、充放电电流、单电池电压以及环境温度等蓄电池运行参数，直接上传并整理、分析，对于异常工况给出两级报警（现场以及监控中心），以便处理或调整。
如何准确反映蓄电池的性能状况，我们采用阻抗与容量并行的分级处理。通过阻抗的实际测量，与基准值比较，对于阻抗增长异常的电池报警，对于一组电池中各个阻抗比较，对于超常电池给出报警，此为一级处理。在监控中心的软件，对于阻抗进行趋势变化分析，通过每只电池阻抗变化的曲线图，对于非正常趋势的变化给出报警。（对于阻抗分析处理较为复杂一些，对于阻抗的如何使用，存在不同看法，但我们认为采用时间纵向上的同一只电池的比较，以及同一时间上的不同电池比较两种分析较为准确）。
对于蓄电池容量的测量，是在蓄电池给负载下电时，通过现场的监控器，以及通讯传输，在监控中心对于所得到的数据，通过监控软件计算得到蓄电池的健康度以及剩余容量。并将数据分析存储。蓄电池性能的反映通过这样的两级分析整理，使得蓄电池性能状况的分析更加准确。
由于可以实现蓄电池运行参数的全过程监测，以及蓄电池劣化趋势给出变化曲线，从而使蓄电池智能化与网络化的监测与管理得以实现。
6 实际的应用
目前我们在通信领域、电力系统以及大型生产企业的UPS中得到较为广泛的应用，下面是在四川德阳电信公司针对通讯电源中蓄电池实施的监测管理解决范例。
该公司目前通讯站点为300多个，目前针对较为重要的站点实现蓄电池的集中监测与管理。
监控器采用两类：对于较大容量（550Ah以上）的蓄电池采用BM6500监测系统，对于容量小的蓄电池采用TRM2402的独立监测模块，完成对于电池电压、电流、阻抗等参数的测量，对于超限的数据进行报警，通过通讯传输网络将52个站点的数据上传至监控中心的服务器，在后台软件对于上传数据进行系统的分析，并存储，并形成数据的历史曲线；在蓄电池放电情况下，自动生成放电曲线，以备查询。在蓄电池放电情况下，可以通过电压的实时监测，通过计算机的后台软件植入的算法，得到每只电池的健康度以及剩余容量的数据，并存储。
通讯可以采用多种的通讯组网模式，如PSTNMODEM、PSTN方式64K、DDN、ISDN、PSPDN、TCP/IP、2M及2M时隙插入、专线/共线等等.
7 结论
通过在许多行业的应用，有力地证明该方案可以很好解决目前后备电源中蓄电池监测与管理的诸多问题，通过智能化与网络化的实现，对于tigao蓄电池的使用性能，及时发现蓄电池故障，提前判断蓄电池劣化，延长蓄电池的使用寿命，具有非常重要的意义。对于后备电源中蓄电池的监测，以及标准制定中，应该坚持以网络化与智能化为目标：
1）对于蓄电池运行参数的全过程监测（电流、电压、温度）
2）需要对蓄电池阻抗进行在线测量，通过蓄电池阻抗变化，对蓄电池的性能健康度进行诊断。
3）在蓄电池为负载供电的过程中，能够准确测量蓄电池的剩余容量
4）可以通过传输，实现网络化的设备管理。