6ES7214-2AS23-0XB8原装代理
PLC的通讯接口所遭遇到的问题
1.在以太网/因特网相当普及的，大多数的PLC只提供RS-232/422/485串行通讯接口，PLC一直无法共享以太网/因特网所带来的丰沛资源。
2.新型的笔记型计算机几乎已不再提供RS-232/422/485串行通讯接口，使得PLC与笔记型计算机的连接必须再经过转换接口，使用上相当不方便。
3.与国外等地区现场的PLC作远距程序传输时必须依赖调制解调器作接口，国际电话费令人望而却步，裹足不前。
4.使用串行通讯接口作程序传输时，一台PC只能连接一台PLC，作不同台PLC的程序传输时，连接线的插拔令人困扰。
系统架构图
研华ADAM4570能作什么?
1、透过ADAM-4570，PLC就能透过以太网络连上工厂内部的局域网络，如此一来，网络内的任一台计算机都可以与局域网络上的PLC作程序传输，形成N：N的联机架构。
2、透过ADAM-4570，PLC可以连上局域网络，没有配备串行通讯端口的新型笔记型计算机可以直接使用网络接口来与PLC作程序传输。
3、透过ADAM-4570，再赋予一个真实的IP，PC就可以透过因特网与国外的远程PLC作远距程序传输，丝毫不必考虑国际电话的费用问题。
4、透过ADAM-4570，PLC可以连上局域网络，藉由以太网络/因特网，PC与PLC的连接，免去插拔连接线的困扰，在使用上更自由自在。 ADAM-4570规格ADAM-4570 通讯规格TCP/IP 网络10/100Base-T 串行埠2个RS-232C/RS-422/RS-485 连接器网络---RJ-45 串行埠---RJ-48(RJ-48转DB-9连接线内附2条) 传输速度300bps~230Kbps 极性位无、奇数、偶数 数据位5、6、7、8 停止位1、1.5、2 自我诊断指示灯网络---Status/Power、Speed/bbbb、TX/RX(Ethernet) 串行埠---TX/RX(Port1)、TX/RX(Port2) 操作系统bbbbbbsR95/98/NT/2000/XP 输入电压范围DC10~30V 消耗功率4W 工作环境温度0~60℃ 工作环境湿度20~95(不结露)
将开清棉联合机输出的棉流，直接均匀地输配给多台梳棉机，由此组成的联合机称为清梳联合机，简称“清梳联”。
清梳联将清花、梳棉两个工序连接成一个工序，取消了清棉成卷过程，省略了落卷、储卷、运卷和换卷等操作。清梳联由开清棉联合机和6台～12台梳棉机组成。作为纺纱工艺的道工序，可完成棉包的开松、除杂、混合、输送和梳理，制成合格棉条的工序。由于生产中各机组多联锁控制，以到达各机组喂棉不脱节的效果，故清梳联系统可采用一个PLC进行整个系统的控制，单元机可通过现场总线以远程I/O方式来控制。
欧姆龙整体解决方案及其优势：
我们采用一个主PLC （CJ1M）和若干个从PLC （CP1H）加 NT5Z（5.7”）触摸屏来构成清梳联控制系统，主从PLC之间通过DeviceNet现场总线连接，实现远程I/O控制。主PLC带Devicenet通讯模块（连接各单元机）和以太网模块（连接办公自动化系统），控制程序集中在主PLC上，从PLC负责执行对主PLC的I/O映像和人机界面功能。该配置实现了各机组之间的连锁控制，保证了后方机台对前方机台喂棉不脱节、不跑空，tigao了单机的运转效率。
网络系统：DeviceNet
DeviceNet是具有优良施工性能的一种现场网络，覆盖了广阔的应用领域，从传感器层到元件层，直到控制器层。各种控制器件，如PLC、机器人、传感器、和传动器，能便利地连接到一个单独的网络中。这样就能够在设备和生产线的设计制造、安装、调试、维护等各个制造现场的环节上降低成本，节约时间。通过到主站网络的无缝连接，能向客户提供PLC和SCM对策的的附加价值。
DeviceNet大可连接64个结点，速率高可达500kbps，通信距离远可达500m，能够为开发和设计、生产和启动、操作和维护创造很多优势。它有着多种兼容元件，能更容易地进行系统构筑；在从站实现了设备模块化，从而减少了组装时间和布线时间，预防了布线错误，实现了更加紧凑的控制面板和设备。DeviceNet软件的简单设置和通信工作缩短了启动时间；能从元件收集到各种数据帮助预防性维护，从而防止系统突然死机并tigao操作速度；并能在不停止系统下，用连接器进行简单的即插即用来更换元件。
1、概述
大庆油田天然气红压深冷装置是天然气分公司大的气处理装置，每天处理天然气量达到90万方，生产轻烃200余吨。根据天然气深冷分离装置自动化监控系统的设计要求，由于相关的PLC设备分布广泛，监控功能要求自动化程度高，有关的信息要迅速获取及处理，并要易于管理。自动控制系统以OPTO22公司SNAP I/O系统作为骨干框架，结合其极其先进易用的应用开发组态软件包Factory Floor Suit4.0c，在32位的bbbbbbS操作系统平台上，开发出既能很简便完成系统各种监控功能，又具有使用灵活的人机界面的天然气深冷分离装置自动化监控系统应用软件，监控装置区各工艺点的温度、压力、差压、调节阀、电磁阀等。装置内压缩机、膨胀机、丙烷制冷机、ESD紧急停车系统等与OPTO22SNAP I/O系统通过通讯进行数据交换，由于机组自带的PLC系统出自多个厂家，通讯标准不同，技术难度较大。
我们通过不断摸索、实践，在较短时间内，顺利完成了多个系统间的通信问题，使系统具有可靠性高、兼容性强、操作简便等优点，并且为项目节省了投资。
2、通讯系统的要求
1)具备实时数据传输通讯功能，利用OPTO22 产品的强大的通讯优势，将生产数据实时传输到OPTO22 SNAPI/O系统。
2)完善的安全监控功能。OPTO22 SNAPI/O系统接收到机组通讯传出的报警信号，能够及时记录并执行相应现场控制流程。
3)支持多通讯协议；
4)良好的中文人机界面；
5)采用工业组态软件实现，便于维护、扩充和升级；
3、技术实现
红压深冷装置项目由压缩机控制子系统、膨胀机控制子系统、丙烷机控制子系统、ESD紧急停车子系统和OPTO22公司OPTO22 SNAP I/O控制系统(ME系统)五部分组成。其中前四个系统只是进行局部的单体控制，与OPTO22 SNAPI/O控制系统之间通过网络通讯实现数据交换。OPTO22 SNAPI/O系统(ME系统)在整个系统中处于全局控制和监视的至关重要的地位。
在本项目中我们使用OPTO22SNAP I/O控制系统的OPTO22 SNAP LCM4做为主控制器，该控制器CPU采用32位Motorola 68EC030处理器，4MB内存带电池后备，2MB快闪可读写内存，四个串行接口，一个固定的RS-485，三个可分别独立设定为RS-232/485。我们利用控制器自带的串行接口进行编程实现。
在现场应用中，我们分析ESD系统。ESD紧急停车系统是红压深冷装置的基础，它采用SIEMENSS7-400 可编程序控制器实现，自身设计成主站工作，无上位机显示设备，监视完全在OPTO22 SNAP I/O中实现。OPTO22SNAP I/O控制系统中的LCM4控制器的COM0---COM3通讯端口可以根据需要设置成232或485方式，根据现场的多次通讯实验，通讯采用标准MODBUS 方式实现不了。主要原因是ESD系统采用的是主站方式，若改为从站通讯方式需更换所有 ESD软、硬件。费用太高，实现不可能。经过对ESDPLC的分析,我们决定采用自由口通讯方式，把SIEMENS S7-400通讯端口用485接线方式连接到与其标准兼容的LCM4控制器的COM3上。通过编制数据交换程序，设定起始码、奇偶效验、每个数组的位数、传输波特率等。调试过程中，DCS接收到了ESD发送的数据，但稳定性差,在线（ONLINE）程序中看到有时出现空栈错误，程序运行至通讯时逻辑不正常，经过反复分析及多次试验，在程序中加了数据同步处理，至此，与ESD通讯完全正常，实现了DCS与紧急停车系统的通讯。
在与压缩机系统PLC通讯时，压缩机系统采用GE公司的90-70，我们采用MODBUSRTU方式，编制相应程序，在程序编制完成后，通过下装、运行，不断调试，终顺利的进行了连接。
在实现上述两个机组通讯实现的基础上，利用积累的经验，根据机组各自的特点，实现了DCS与全部机组的通讯。
二、系统结构及配置方案
在本系统中，采用OPTO22的先进且成熟可靠的OPTO22 SNAPI/O系统，这是一个应用串行通讯多次重发技术的三层分布式网络。本系统由自控中心的监控主机PC和四台OPTO 22的主控制器OPTO22SNAP-LCM4以及7个可分布安装放置的前端智能I/O单元B3000组成，有关的系统结构示意图，请参阅以下的图示。
在如图所示的三层网络结构中，上一层是由PC组成，使用ETHERNET网络连接，作为监控系统的人机界面，动态显示各种设备运转的实时状态，显示和记录设备的异常和故障报警，设定设备的自动运行时间及条件，操作者可切换系统设备按自动或手动的方式运行。如用户有所要求，可把监控主机设立为WebSever，所有的监控图画转换为Web Page，用户可在局域网和互联网上，使用标准的网页浏览器InternetExplorer，对系统实行监视甚至进行操作控制。
第二层由四台OPTO22控制器OPTO22SNAP-LCM4组成，各控制器与监控主机之间采用以太网通讯方式，组成监控网络（C-Net）。其中两台控制器与现场I/O相联，每台控制器与现场PLC相联。
第三层是由多台PLC及7个I/O智能单元B3000组成。I/O单元之间及相关控制器之间由RS-485,组成I/O网络(I/O-NET)，I/O单元的距离是1000m，加通讯重发器可延长分布距离。这样就可以把I/O单元和I/O模块分散安置在各相关设备附近，使连接的信号线减到少，大大减少信号传输过程中受到干扰的机会。I/O单元直接获取设备的工作状态和报警信号，设备的检测信号数值，可自动或手动控制设备的运转，对有关的PID运算控制回路，进行本地的运算和调节，大大加强了系统的实时控制及快捷反应能力。
结束语
通过实践证明OPTO22OPTO22 SNAP I/O 系统与多机组PLC间通讯是稳定的和便捷的，实时性好，可靠性也高。体现了OPTO22 OPTO22SNAP I/O 系统灵活、多变、通讯功能强大的特点
我公司于2005年夏天进行锅炉排渣改造，计划每台炉每侧冷渣器的两个事故排渣口出口和正常排渣口出口下设一台刮板输送机，经刮板输送机收集的底渣送至斗式tisheng机，由斗式tisheng机经碎渣机破碎后送至原有气力输送系统送至渣仓。
该系统控制范围包括从冷渣器正常出口以及事故出口开始到原气力输送系统的进口之间的所有设备的控制。
系统描述
每台冷渣器排渣口，两个事故排渣口和正常排渣口下设一台链斗式输送机和刮板输送机将底渣送至冷渣器外，由斗式tisheng机提到位于渣斗顶部的破碎机，由破碎机破碎后，进入气力输送系统，由气力输送系统送至渣仓。
为保证冷渣器运行的正压以及保证热空气不会从事故排渣口排出，在冷渣器一、二室装设压差检测装置，以压差信号来控制事故排渣口插板门开关，从而控制冷渣器内底渣的料高以达到保证冷渣器内热空气不会从事故排渣口排出。
为保证冷渣器中底渣能从正常排渣口全部排出，将原DN420的正常排渣口扩至DN550。正常排渣口下装设中间渣斗，中间渣斗上设高、低料位计，以料位计控制中间渣斗中料高，从而保证冷渣器中热空气不会排至后续机械输送系统。中间渣斗出口装设插板门和电动给料机，以达从正常排渣口均匀给后续机械输送系统给料。
考虑到从事故排渣口排出的底渣温度较高，为保证斗式tisheng机的安全可靠性，每套系统斗式tisheng机设两台，一台运行，一台备用；斗式tisheng机出口设有就地事故排渣口，以保证后续气力输送系统故障时能就地排渣。
鉴于以上情况，通过采用PLC（可编程控制器）控制系统，解决当前存在的问题。系统的工作原理框图如下：
系统操作运行分别设有“远程自动”、“远程手动”、“就地手动”三种工作模式。“远程自动”模式为正常的主要运行方式，根据系统满足自动顺序运行的条件，在操作员站（控制室内的触摸屏）上操作完成整个除渣工艺流程。在自动顺序执行期间，出现任何故障或运行人员中断信号，都能使正在运行的程序中断并回到安全状态，使程序中断的故障或运行人员的指令都将在触摸屏上实时显示。当故障排除后，自动控制在确认无误后可再进行启动。系统有丰富的保护和故障界面供操作人员进行操作和分析。“远程手动”模式为运行人员在触摸屏上点触每一个被控对象。远方控制操作有许可条件，以防止运行人员误动作。在远方手动模式下，系统提供了丰富帮助操作指导和反馈信息，指引操作人员的操作，以防止误操作。“就地手动”模式是运行人员通过就地控制箱操作被控对象，就地操作与远方程控操作之间有相互连锁。
1、PLC控制系统的特点及组成
PLC在现代工业控制领域中早己得到了广泛的应用。以PLC的控制功能而言，具有严谨、方便、易编程、易安装、可靠性高等优点。它通用性强，适应面广,特别在数字量输入/输出等逻辑控制领域有无可比拟的优点。PLC具有丰富的逻辑控制指令和应用指令，它提供高质量的硬件、高水平的系统软件平台和易学易编程的应用软件平台。PLC即有自身的网络体系又有开放I／0及通讯接口，很容易组建网络并实现远程访问。
PLC采用的Siemens公司生产的S7-300系列，由于现场的PLC系统与控制室的上位机距离较远（800米左右），通讯系统需成对加装RS-485中继器，确保系统运行的稳定性。
1.1系统结构及硬件配置
根据控制需求，CPU模块采用CPU314、数字量输入（DI）采用SM321模块，数字量输出(DO)采用 SM322模块，模拟量输入(AI) 采用 SM331模块，模拟量输出(AO) 采用SM332模块以及IM365等模块组成，IM365实现机架扩展，上位机采用Easyview公司MT510T真彩触摸屏进行显示和控制，整个干渣系统的工艺流程及测量参数、控制方式、顺序运行状况、控制对象状态等均能够清楚地显示在触摸屏上，当参数越限报警或控制对象故障或状态发生变化时，以不同的颜色进行显示，使操作人员能够一目了然地了解到系统的运行情况，并实时地根据工艺要求进行系统参数进行调整。
1．2控制系统的功能实现
PLC程序的编制直接关系着底渣系统能否正常工作，而程序设计的关键在于编程者对工艺系统的理解程度和程序编制技术的灵活应用。在程序设计中考虑了供气压力调节系统的特点，将程序设计细化，分成多个程序模块，实行模块化编程。这样既可以方便的增加或删除程序模块，便于现场对工艺的调整，又可针对配套设备可控性对不同程序模块进行完善。
PLC的编程软件采用SIEMENS公司的SIMATICSTEP7V6软件平台用来完成硬件组态、地址和站址的分配以及编制整个生产过程的控制程序的。上位机监控软件采用国产软件组态王，全部采用汉化界面，便于系统的开发与操作，该系统运行于bbbbbbs2000中文平台，可实现对生产过程的全面监控，对重要参数形成历史记录，以报表或曲线的形式显示给操作人员。通过VB语言脚本，可以在主控室的上位机显示重要参数的历史趋势、实时趋势，实现联锁调节的手自动切换、操作、压力的高、低限报警、liuliang数据的显示与累计，满足高生产率的调度需求。
1.3现场显示
现场采用MCC屏进行参数控制，触摸屏程序由组态软件来完成，人机界面采用中文菜单，界面友好，操作方便，功能较强，主要用于现场压力、liuliang、阀位的显示与操作。可作为操作人员现场操作的依据。
2系统实现排渣系统的自动控制和监控，主要包括如下功能：
1）灵活的操作方式以及强大的系统控制功能：
系统可以实现上位机操作、控制柜操作和就地手动操作；
2）报警功能：
当温度超过工艺要求，可在现场、就地实现越限报警；
3）简单、方便的参数设定：
压力调节的压力设定值、P、I、D等参数可以在上位机中设定。
2.1系统控制功能
（1）过程控制的功能：
1)系统对床压实现了PID自动调节控制；
2)对所采集的模拟信号进行线性化、滤波、工程单位转换处理；
3)实现了liuliang信号的温、压补偿，tigao了仪表的测量精度。
（2）逻辑控制
联锁逻辑控制实现开/关的控制，逻辑控制及用户自定义功能块等。系统可以实现电磁阀控制以及参数越限报警等功能
（3）人机接口
HMI系统中包含主工艺画面，分系统画面，画面直观、丰富，具备PID在线调节、在线显示功能，包括过程量变化趋势的实时趋势。
3软件设计
根据该系统具体情况，PLC系统软件设计过程中着重要考虑的是以下几个方面：
（1）数据采集及工程量转换
（2）PID算法
（3）liuliang温压补偿计算以及liuliang的累积计算
对于系统中的逻辑控制选用梯形图（LADDER）编程，直观、方便；对于PID回路控制liuliang温压补偿计算以及liuliang的累积计算部分则采用语句表（STL）编程，结构紧凑而又灵活。
PID调节是该系统中为重要的控制程序，特将PID算法作一重点介绍。
3．1PID算法
STEP7提供了两种常用的PID算法：连续型PID（FB41）和离散型PID（FB42），根据实际要求，选用的是FB41。并在组态王中使用画图功能模拟一个PID调节器的操作面板，完成PID调节控制中的手/自动切换、给定值输入、手动输出值输入、PID参数（比例系数、积分时间）输入等功能。
PID算法的输出实际上是比例（P）、积分（I）、微分（D）三部分作用之和：
Mn＝MPn＋MIn＋MDn
MPn ＝GAIN（SPn－ PVn）
MPn ＝ GAIN TS／ TI（SPn－ PVn）＋ MX
MDn ＝ GAIN TD／ TS（PVn－1－ PVn）
Mn：第n次采样时刻的输出值。
MPn：第n次采样时刻的比例作用，与偏差成正比。
MIn：第n次采样时刻的积分作用，可以消除静差，tigao控制品质。
MDn：第n次采样时刻的微分作用，根据差值的变化率调节，可抑制超调。
SPn：第n次采样时刻的设定值。
PVn：第n次采样时刻的过程值。
MX：第n－1次采样时刻的积分作用，每次采样计算后自动刷新。
GAIN：回路增益，P参数。
TI：积分时间常数，即I参数。
TI：微分时间常数，即D参数。
TS：采样时间。
从上面的公式中可以看出，参数P（GAIN）与P、I、D作用都是成正比的，它决定了PID回路的灵敏度，即调节速度的快慢；I参数越大，积分作用越弱，而D参数越大，微分作用越强。不能单靠理论计算来确定PID参数，唯一的衡量标准就是被控参数（压力）的精度和稳定度，在实际调试中，都是参照被控参数的实时曲线，反复观察分析，从而达到佳的控制效果
一、引言
由单片机与继电器等所组成的控制系统寿命短、系统故障率高。我们设计了PLC控制的变频调速供暖系统。该系统可靠性高、稳定性好、抗干扰能力强，在恶劣环境下可连续运行，且编程简单，维护方便。
为了保证供暖系统正常工作，必须使暖气管道中没有空气，即保持管道中的水压恒定。为此，我们选用PLC，配以不同功能的传感器，根据管道中的压力，通过变频器控制泵的转速，使管道中的压力始终保持在合适的范围，并设有过电流、过电压、过载、断水超压等保护装置。系统中有两套相同的装置，一用一备。PLC通过扩展的I／O接口实现控制能力和范围，能解决监测、通讯等问题。
二、控制过程
本系统为PLC实时设备监控系统。对20台循环水泵、16台定压补水泵进行PLC的定时起、停控制，包括主、备用泵（循环水泵、定压补水泵）的定时切换、水泵前端的水流信号检测和报警，水泵过载短路故障报警。
上述36台水泵的电器控制和保护装置分别安装在7面柜中，下面以第1面柜为例详细叙述其控制功能和元件选型。
第1面柜控制两台2．2kW定压补水泵和三台循环水泵。补水泵工作方式为一用一备，由PLC根据时间进行主、备切换，水泵由变频器驱动，进行恒压控制。即变频器根据管路上的压力变送器输送的压力反馈信号（4～20）mA与设定的压力值比较后进行PID调节输出，驱动定压补水泵工作。PLC则根据时间进行两台泵的切换：具体过程为先使变频器软停车、接到变频器停车信号后分断当前工作水泵的接触器，接通备用水泵的接触器，继而启动变频器，完成主、备用泵的切换，其切换时间可根据需要进行设定，两泵的接触器互锁。PLC检测所有接触器的开关状态。
因为变频器具有短路、过载等保护功能，当前变频器所驱动的水泵发生上述故障时变频器将自动切断一次供电回路，进入保护状态并输出报警信号。PLC对这些报警信号进行检测，而后进行备用水泵的投入。具体过程为PLC检测到报警信号后分断当前水泵的接触器，后对变频器复位，接通备用水泵的接触器，启动变频器运行备用水泵。输出该泵故障报警信号。
本柜中包括3台30kW循环水泵，工作方式为两用一备，由PLC根据时间进行3台水泵的轮换工作切换。由于循环水泵未采用变频器控制，PLC只需对3台水泵的接触器进行按时的分断接通操作即可。电器保护元件采用GV3、GV2电机保护开关。该电机保护开关具有脱扣指示功能，当水泵发生短路、过载等情况时，电机保护器进行脱扣保护并输出报警信号，PLC检测到该信号后切断该泵的接触器并将备用水泵的接触器接通，运行备用泵，发出故障水泵的报警指示。PLC检测所有水泵接触器的开关状态。
所有循环水泵的出水口都装有水流传感器，PLC检测该水流传感器的输出信号，以判断该水泵启动后是否有水流输出、并进行工作正常指示或不正常报警指示。两台定压补水泵公用一个水流传感器，工作原理同上。
本系统有若干电动调节阀，由控制柜供电、其运行由仪表气候补偿器控制。PLC将对其供电回路控制。当该电动调节阀对应的某个或某几个循环水泵关闭或故障时，该电动调节阀将不能够开启。
系统设置手动/自动转换开关。PLC对该开关的状态实时检测，当选择手动功能时，PLC只进行信号的检测、故障报警和与电动阀的电源回路联锁。所有水泵的开、关和切换、变频器的开、关由手动按钮控制。当选择自动状态时所有控制、报警交由PLC完成。系统的总体示意图如图1所示。
图1 系统的总体示意图
三、系统硬件
图2为系统连接框图。除传感器外，其它硬件均安装在一个配电柜中。PLC不仅要控制循环水泵的起、停，还要间接控制定压补水泵的起、停和报警输出。下面以一个换热站的结构为例进行说明，设P1、P2、P3为三台循环水泵，P4、P5为两台定压补水泵，P6为PLC的报警输出。两台定压水泵公用一台变频器，由变频器直接控制，两泵电器互锁。变频器的起、停控制分为手动和PLC控制。变频器输入有一路压力传感器信号（反馈量），一路电位器信号（参考量），三路开关量（起、停和复位）。有两路输出信号（故障报警和低于5Hz运行）。手动控制设有两个停止按钮，一个为接触器的分断按钮，一个为变频器的软停车按钮。需要注意的是因为变频器的停车均设为软停车，手动停车时应该先按软停车按钮，软停车结束后再分断接触器（时间由实际情况定）。变频器的故障复位信号也设有手动和自动两路输入。每面柜有一套气候补偿器，其输入由外接传感器输入，输出控制电动调节阀，气候补偿器具有声光报警功能。
图2 系统连接框图
水流开关用于检测水泵启动后管路内是否有水流通过，若泵运行为两用一备则每台泵前端安装一个水流传感器、共计3个。或一用一备则两台泵共计安装一个水流传感器。具体工作过程为：PLC启动某台泵后，经过设定的延时，PLC将检测该泵的水流传感器输出信号，若该信号指示无水流动则PLC判定该水泵故障，产生故障报警信号、将该水泵断电并将该泵的备用泵投入运行。
当管路压力趋于设定值，变频器工作频率很低，此时水泵的转速非常低，水流开关亦有可能发出无水流信号，这种情况并非故障，PLC将通过检测变频器的低频输出信号来区别（低于5Hz时变频器输出一路信号）。正常情况下水泵24小时进行自动切换，运行备用泵。
每面柜均设有一个手动／自动转换开关，该转换开关为一个三位选择开关，安装于二次控制回路中。1位为自动，2位为手动，0位为悬空。选1位时，自动指示继电器吸合，PLC检测该继电器状态，执行自动控制程序，由PLC控制所有水泵的起、停的切换、包括变频器的起、停和报警。选2位时，自动指示继电器分断，PLC检测该继电器的状态，执行手动程序，PLC只进行检测报警，此时所有柜面控制按钮由人工通过柜面上的按钮和开关进行水泵的起、停和切换，包括变频器的起、停。需要注意的是在手动状态下PLC仍处于工作状态。选择0位时，此时手动控制电路被切断，不能控制设备。自动指示继电器分断。此时PLC检测到的信号与选择手动时一样，PLC执行手动程序，进行故障报警。
每面柜有一个补水电磁阀，电磁阀由对应补水箱内的浮球开关来控制。补水箱内有两个浮球开关，一个处于高位、一个处于低位。通过二者在不同水位的不同的继电器接点输出，经中间继电器来控制电磁阀的开、关和超低水位报警。并设有手动按钮，通过一个两位开关实现手动与浮球控制的切换。选择手动时亦有超低水位报警功能。
四、系统软件
系统PLC软件采用模块化编程，由手动运行模块、自动运行模块和故障诊断与报警输出模块等组成。
1、手动运行模块
按系统的要求，在系统处于手动运行时，PLC只接收各电路保护信号和各传感器信号，并由此判断各工作水泵的运行状态，在出现故障的情况下，输出报警信号。图3为该程序模块的流程图。
2、自动运行模块
按系统的要求，在系统处于自动运行时，PLC要完成的工作有：接收各电路保护信号；接收各传感器信号；定时按顺序对工作水泵和备用水泵进行切换；在出现故障的情况下，输出报警信号。图4是此程序模块的流程图。
3、故障诊断与报警输出模块
在故障诊断与报警输出模块中，程序通过接收到的电路保护信号和传感器信号，根据一定的条件得出诊断结果。如果没有故障，则程序继续执行；如果有故障，则输出报警信号，通知工作人员进行处理。
五、结束语
该系统操作简单，可靠性高，维护方便，并且结构紧凑，动作jingque，是PLC在方便人民生活中的一次成功应用。目前采用的PLC变频供暖系统在乌鲁木齐南市区使用一年多来无故障发生，是一种理想的供暖系统。