6ES7221-1BH22-0XA8原装代理
电焊炉(Reflow / Soldering )应用于半导体行业，芯片在实装到线路板之前须通过电焊炉宕锡，插入基板。电焊炉内的焊锡要在焊床上保持液态流动，芯片逆向运行中其焊脚浸入焊锡中完成宕锡。
控制要求：
温度控制是电焊炉对控制的主要要求。通常要求定常正负一度内。由于一般一个炉使用多
达24甚至48个电热丝，控制多路温度且避免互相干扰是一个问题。
一般使用温度调节器居多，PLC与众多调节器只能通过通信沟通。不说通信时间，光是繁
琐的通信程序和布线就是一个问题。也有使用PLC温控的，但一般PLC的温控精度都在1度高
也只有0.5度，无法保证误差1度的控制要求。
PID的调节是一个花费时间的工序。通常各温控调节器要逐个自整定根据记录仪数据
手动微调，操作 麻烦。
FA-M3适用模块
各电热丝温度控制-----F3CU04-1N:
☆提供200ms周期，0.1度的高精度控制。保证常态温度扰动在1度以下。
☆独立于CPU的模块，在CPU故障下能单独工作。
☆各点独立，不必加装隔离栅，减少电热丝间干扰。
☆由于是模块式，不再需要PLC与温度调节器间繁琐的通信编程和布线。
☆使用专用软件设定PID/测试/监视。不必使用记录仪辅助。多路图彩监视为调试提供了方便。
FA-M3使用后效果：
FA-M3从硬件总价和工程量两个方面给用户减少了费用。由于一个模块带4路温控，使用越多则相对单回路调节器价格越有优势。特别是省略了PLC一侧的通信模块，总价上就有了优势。通信程序与布线的节约，使用软件方便了初调等等为客户提供了很大的工程
希瑞电子是一个生产电子设备（电容设备）的厂家。客户为了节约成本不准备使用NC单元，根据客户要求，特做实验如下。
客户要求：
1、能否通过CJ1M的内置脉冲输出功能达到一路控制步进、一路控制伺服，两者需要能够启动、停止，在运行过程中可以分别有各种不同的速度。
2、在实现定位的过程中完成重新定位，如启动时速度500发5000脉冲，完成5000脉冲后速度变为1000发10000脉冲，完成10000脉冲后速度变为500发5000脉冲停止。要求在速度变化过程中不能有停顿现象。
实验过程：
1、我们通过把频率提到高，而脉冲数及频率定义足够小，那他始终走不到高值，如果使用ACC指令其加速和减速时间肯定相等，这样我们可以通过计算加速时间每秒多少脉冲来定义两路脉冲输出，达到同步启动及停止的功能。实验中也确实到同步的程度。
2、实验中我们把PLS2定义的脉冲数相应扩大如实际5000脉冲那我们定义8000个，用PRV读该脉冲并进行比较，比较值为5000脉冲。这样避免了定义5000脉冲过程中一旦将要到5000脉冲时进行减速停止，再启动时中间的停顿。
注意：在实验过程中发现如果减速时间太短或脉冲数太少，会造成失速现象。这在编程时需要注意的。
1、 引言
由于国内半导体行业起步较晚，现国内半导体二极管的封装设备还停留在90年代水平，而国内的设备生产商主要是从原国企独立出来小公司，其技术水平还依赖于在原国企的陈旧技术，且规模及研发力量远远落后于半导体封装的快速发展。我公司是在目前的形势下进入大陆的台资企业。在台湾，我们主要以服务于半导体行业的加热设备，且有三十余年历史，其成熟的技术和强大的技术开发力量，为台湾的半导体行业的发展建立不朽的功勋。
由我公司刚刚研制的二极管真空封合炉，不仅在技术上打破国内生产企业的常规，并把PLC和HMI次应用到该设备，直接在人机界面上操作和改变PLC的程序及封合炉运行参数，达到灵活控制设备运行的目的。并控制4只炉管工作，大大提高现场应用的自动化水平。
2、系统主要组成结构。
（1）真空封装炉管8只。其作用对原材料在高温时封装。
（2）加热器4只。8只炉管共用4只加热器，需要两个台车运行调整位置。该加热器根据生产工艺要求提供高1300℃的温度。
（3）温度控制器。该产品选用日本理化公司的多程式控制器P300作为三温区的主控制，其控温精度可达0.1%，且多可提供256步的程式。F900为副温度控制。
（4）PLC采用OMRON公司CQM1系列，其程序容量可达7k，在该设备的功能：执行HMI指令，控制氮气阀、真空阀、水阀、真空泵的运转，并及时接三来自压力变送器的信号。并检测设备运行中的异常状况。
（5）HMI采用国内先进的Pro-face GP250110.4”单色触摸屏，其主要功能控制设备的运行、停止、手动加氮气、手动排气等。并显示设备运行中的参数、运行曲线、报警信息等。
（6）真空系统。
（7）制冷系统。
3、温度运行工艺曲线。
从运行曲线我们不难看出，PLC运行的大部分是步进指令，并控制4只炉管抽真空和加氮气、排泄氮气来使炉管达到工艺要求的真空度，再启动温度控制器，通过设定好的时间/温度曲线控制加热器的运行，整个温度的运行通过PID参数控制，其控温效果完全可以达到本工艺的要求。
4、HMI控制的主画面。
HMI在本案中完美地实现了控制与显示的结合。通过显示，操作者可以明显看到此时台车运行状态，炉管的真空度，加热器的运行状态，极大方便操作者，省去了众多复杂的按键，更增加了控制盘的简洁控制，使使用者能够很快熟练操作生产控制程序。能够在设备异常时显示出故障处及应急解决办法，也为设备维护人员提供尽快地解决方案。
5、结束语
该设备的成功研制，克服了用户在使用中所遇到的种种困难，极大地提高产品生产量，显著提高了生产效率，使操作变得更直观，更富有人性化。
“卷扬机变频操控系统”是专门针对金矿竖井作业中罐笼升降而设计开发的拖动控制系统。该系统主要用于卷扬机电机的拖动调速，充分考虑了低速力矩、空停制动和安全保护等问题，可以取消原交流绕线电动机，电机碳刷和滑环不再存在，取消原用于调速的接触器及大功率电阻排。彻底杜绝了原调速系统维修成本高、维护工作量大、能耗高、调速性差的缺陷。
图1－1 卷扬机变频操控系统安装联机示意图
“卷扬机变频操控系统”由一个操控台和一个变频柜（其中包括变频调速器、泄放单元和泄放电阻等）组成，如图1－1所示（图中未画出液压站）。其中操控台，液压站和液压抱闸装置均为沿用原系统装置。
与原卷扬机系统相比，“卷扬机变频操控系统”保护功能强大、安全系数高、可操作性好、体积小、重量轻、故障率低。输出转矩大、制动可靠、无级平滑调速、运行停机平稳、对罐快速方便，并且由于功能配置简洁合理，使用维护方便，工作安全可靠，大大降低了整个系统的购置成本和维修费用。
在系统设计中，特别增加了多种保护措施，并且各层次、各环节的保护相互关联，协同作用，使可靠性有了更大提高。系统可以自动监测电网是否正常，当电网电压过高或过低及缺相时系统可以发出报警信号并自动停止系统的运行。系统全程控制卷扬机的转速，可以有效的防止失速或超速运行。具有电动机检测功能，对电动机的相关参数进行自动检测，确定电动机的转矩提升、直流制动电压、原始电阻等参数，可以更加有效的拖动电动机及对电动机实施有效的保护。具有电动机温度检测功能，当电动机由于长时间低速运行而温度过高时，系统可以提前发出预警信号，当温度继续升高威胁电动机安全时，系统可以自动停止运行并报警。当系统运行时，会时刻检测电动机电流，当电动机过流、相间短路或断路及接地时，会自动停止以保护电动机。当卷扬机过卷时，系统自动停止卷扬机的运行，安全抱闸，并且只有反向的运行信号才可以开动卷扬机。系统可以与信号回路连锁，只有当信号有允许开车指令时才可以开动卷扬机。到达减速点时，可以自动降低运行速度。增设了“紧急制动”按钮和“非常制动”按钮，以提高制动的可靠性。一般地，当变频器发生故障时，系统自动输出异常信号，控制系统安全抱闸。如果自动抱闸线路出现故障而不能准确执行功能时，操作“紧急制动”按钮可以紧急制动；如果“紧急制动”功能也失效，则可起用“非常制动”，按下该按钮，即可切断接触器线圈的控制电源，直接启动抱闸装置，从而达到可靠的制动。
主控制变频器意外故障需要检修时，有可能造成罐笼悬在井筒中，如果罐笼中有工作人员的话，会造成人员在井筒中长时间停留。为解决这一问题，系统设计有一套备用的小功率变频拖动系统，通过减速机与主电机轴相连。当主控制变频器故障时，系统可以切换到备用系统，以较慢的提升速度将人员提升到安全地带，保障安全生产。
变频柜由变频器、泄放单元、泄放电阻等组成。变频器是通过改变电动机输入电源的频率来调节电机转速的，调速范围很宽，可以达到0~400HZ。频率调节精度为0.01HZ，基本上实现了无级调速。泄放单元包括开关电源、电压采样与处理电路、脉冲信号发生与触发电路、保护电路、IGBT驱动电路及IGBT功率模块等。装置外设调节旋纽，可用来调节泄放的阀值电压和泄放速度。装置分别与变频器和泄放电阻连接。当卷扬机处于重力下滑时，电动机处于发电状态，由泄放单元和泄放电阻对再生能量进行吸收，从而对电机的转速进行有效的控制
针对本次矿山的实际情况，考虑到矿井将来需要延伸，电动机功率可能会加大，系统的主拖动变频器选用132KW功率等级，将来可以拖动110KW电动机，备用拖动系统选用一台18.5KW变频器拖动一台15KW六极异步电动机。系统共配有泄放单元三台，与之配套的泄放电阻三组，泄放单元可以在主拖动及备用拖动系统之间切换。控制信号及保护信号的读取与连锁由一台工业可编程序控制器PLC来完成，以提高系统的可靠性和安全性。除具有声光报警外，系统还可以选装大屏幕LED显示，实时显示卷扬机的运行速度，罐笼深度等数据。
一、概述
随着工业自动化控制水平的提高，每个行业的厂家都竞相投入先进的生产设备以求在市场竞争中取得优势。煤炭行业作为一项支柱产业同样面临着这一挑战，再加上煤矿井下生产环境十分恶劣，许多岗位不宜人工值守，监控系统在该环节的投入势在必行。胶带运输是煤矿生产中十分重要的环节，任何一种操作都至关重要，应用在监控系统中的监控系统的性能必须成熟且可靠。
二、监控设备
某矿井下受监控设备有：三条胶带----东翼胶带，中央主胶带，西翼胶带。各胶带对应的储煤仓，配仓刮板机，伺服电机。需要的监测信号主要有：各胶带当前运行状态信息值，配仓刮板机的运行情况，如当前胶带起停信息、胶带带速、胶带伺服电机电流，还有一些故障信息如胶带跑偏、堵塞、打滑等。需要的控制信号有：系统起车停车，单台设备起停车，手动自动选择，以及某些故障信号的解锁恢复等。控制中心设在地面，配合工业电视和通信设备实现井下胶带监控。
三、监控系统结构
系统拓扑图如下：
整个系统可分为两层：监控管理层和现场测控层，监控管理层由两台本地节点的上位机和数台远程节点的客户机共同组成C/S结构。本地节点的上位机配有CP5613现场总线接口卡，它可从Profibus-S7现场总线中获取PLC等数据采集设备中的数据。为了保证系统的稳定性，系统运用了双机冗余，将另一台工控机通过同样的现场总线接口卡CP5613与现场总线相连，若其中一台工控机发生故障，另一台可继续运行。各客户端工作站，亦称为远程节点，配有相同《世纪星组态软件》，通过《世纪星组态软件》本身的网络特性向本地节点存取设备的数据。
现场测控层由PLC及其所连接的胶带信息测控设备构成，PLC负责现场数据采集和设备控制。本系统采用西门子公司300系列的PLC。CPU315-2DP集成了PROFIBUS-DP现场总线接口装置。分布式I/O系统在现场运行，并采用ET200通讯模块与PROFIBUS- DP相连接。I/O模块下的执行器和传感器连接到现场设备，I/O模块按主/从模式向现场设备提供输出数据并向CPU或上位机馈送输入数据。
上位机的《世纪星组态软件》通过Profibus-S7驱动程序从Profibus-S7总线上获取PLC数据，完成设备监测和控制。
四、监控系统的软件结构
软件结构部分包括bbbbbbs2000 操作系统、下位机编程软件、上位机监控软件。
1、下位机编程软件
PLC程序的编制在上位机中完成，本系统采用SIMATICS7-300的配套编程工具STEP7完成硬件组态、参数设置、编程、测试、调试和文档处理。通常，用户程序由组织块（OB）、功能块(FB、FC)、数据块（DB）构成。其中，OB是系统操作程序与应用程序在各种条件下的接口界面，用于控制程序的运行。功能块(FB、FC)是用户子程序。数据块（DB）是用户定义的用于存取数据的存储区，本系统中它是上位机监控软件与STEP7程序的数据接口点。在PROFIBUS-S7中配置与其相对应的DB块就可实现上位机与STEP7程序的数据接口。
2、上位机监控软件
《世纪星组态软件》是在PC机上开发的智能型人机接口（MMI）软件系统，它以bbbbbbs 98/2000/NT/XP中文平台作为其操作系统，全中文界面，并充分利用了bbbbbbs的各种便利功能。
《世纪星组态软件》由开发系统和运行系统组成。开发系统是《世纪星组态软件》的集成开发环境，软件开发者在这个环境中完成界面的设计、数据库定义、动画连接、硬件设备安装、网络配置、系统配置等。该系统具有先进完善的图形生成功能；数据库中有多种数据类型，不但能合理地抽象控制对象，能非常简单、方便地对数据的报警、趋势曲线、历史数据记录、安全防范等进行操作；开发者利用其丰富的图形控件和自定义图库功能，可以大大减少设计界面的时间；通过简单而实用的编程命令语言，开发者不需要编程经验就可以设计完成实际工程；方便的硬件设备安装向导和全面地支持国内国际工控底层设备，彻底实现工控现场的数据采集和监控功能。
运行系统是《世纪星组态软件》系统的实时运行环境，用于显示开发系统中建立的动画图形画面，并负责数据库与硬件设备的数据交换。运行系统能实时而形象地反映现场的所有参数和实际情况；通过实时数据库管理从工业控制对象采集各种数据；可把数据的变化用动画的方式形象地表示出来，完成实时和历史报警、历史数据记录、实时和历史趋势曲线等监控功能；可生成历史数据文件，用于追忆历史事件；灵活方便的组态式报表，可充分满足用户的各种报表需要。
五、工艺过程
1、状态显示画面
状态显示画面主要显示各胶带当前运行状态信息值，如当前胶带带速、储煤仓的仓位以及一些故障信息，如胶带跑偏、堵塞、打滑等，并可用不同的颜色来表示当前状态为正常还是异常。
在该画面中还包含单台设备控制子画面。系统起停关系已经在STEP7中进行组态编程，在某些情况下还需要对设备进行单台控制。在画面中点击相应设备按钮就可对该设备进行单独控制。数据被写回到现场过程硬件中从而进行控制操作。
2、实时报警处理
对系统实时采集的数据进行判断，发出报警信号，并按技术要求进行处理并自动进行相应的设备控制，如对胶带故障信号的解锁及其恢复等。
3、报表打印
利用世纪星的DDE功能开发出实时报表并具有随时打印功能。
4、实时数据曲线显示
监视设备重要参数的变化趋势曲线，从而可以了解设备在一段时间的运行状况。
5、历史趋势画面。
功能与实时数据曲线类似，只是它显示的是过去一段时间设备的运行参数值