6ES7212-1AB23-0XB8大量现货
一、项目简述
目前，热水锅炉只是利用计算机监测热水锅炉运行参数，热水锅炉运行要人工进行手动进行调节，而要真正实现热水锅炉的自动控制，只利用计算机远程监控远远不够，它一方面不可能使热水锅炉在较高的效率下运行，另一方面也不可能达到真正节能目的。
中煤金海洋能源有限公司马营矿井位于山阴县西北马营乡马营村南，东南距山阴县城约36km，该锅炉房位于马营煤业园区内。选用两台SZL7-1.0/115/70-AⅡ型燃煤热水锅炉和一台SZL4.2-1.0/115/70-AⅡ型燃煤热水锅炉。采暖期二台7MW锅炉运行，非采暖期一台4.2MW锅炉运行。如下图所示，
该系统由可编程控制器、变频器、鼓风机、引风机和水泵电机、传感器等构成。以南大傲拓NA400系列可编程控制器为核心，一方面通过操作台与PLC通讯，接收管理者的控制命令。另一方面与各变频器进行通信，分别对鼓风机、引风机、循环泵和补水泵等进行启停控制和电机的转速设定，操作人员也随时可以通过操作台，了解现场每台锅炉的运行状况，对风机、水泵等电机进行启停控制。
二、系统配置与说明
本系统包括配电系统、PLC控制系统、现场就地箱、上位机监控系统及传感器系统等组成。系统框图如下图所示。
2.1 配电系统
实现对现场鼓风机、引风机、炉排、循环泵、补水泵、上煤系统、软化水及传感器等设备供电。
配电柜如下图所示。
配电柜
2.2 PLC控制系统
采用南大傲拓公司先进的NA-400系列控制系统和工业以太网作为锅炉房的自动化系统硬件平台。PLC控制系统实现对锅炉现场温度、压力、流量采集和对现场设备进行实时控制。
锅炉控制系统网络拓扑图如下图所示。
现场PLC柜如下图所示。
NA400冗余PLC柜
2.3 现场操作箱
完成现场对锅炉进行手动控制。通过现场的“就地/远程”切换按钮，当旋钮选择为“就地”方式时，就可以在就地状态下，对锅炉设备进行就地启动和停止。
2.4 上位机监控系统
上位机由一台操作员站和一台工程师站组成。下图所示现场设备图片。
上位机监控系统
主要画面包括
①工艺流程主界面
②手动操作界面
③历史报表查询
2.5 传感器系统
实现对压力（锅炉炉膛负压、省煤器出水压力、省煤器入水压力、锅炉出水压力、鼓风机出口压力、除尘器出口负压等）、温度(炉膛温度、省煤器入水水温、省煤器出水水温、供水总温度、回水总管温度等)、流量（供水总管流量、回水总管流量、补水流量、软化水流量等）实时监测
、前言
我厂DU1909组合镗床是加工汽车汽缸体缸孔的主要设备，属80年代初期产品，巳使用十多年。该机床是依靠近23只中间继电器，17个液压电磁阀，5只接触器和约20个控制按钮、行程开关、压力继电器等电器，通过继电器的逻辑控制来完成机床的各种加工工序。在加工过程中，联动工作可靠性差，容易发生故障，且该机床在安装调试时，厂家己对该机床的电器控制线路进行过多次修改，以致现有的电器图纸与实物严重不符，从而增加了维修工作的难度和机床停机检修时的时间。
在这十多年的使用期间，我厂的电器维护人员在对该机床进行维护时，克服图纸与实物多处不符的困难，排除了许多故障，并积累了不少维修经验。但由于机床电器元件的逐步老化，以致产生了不少新的电器故障，靠以往的经验进行维修己逐显困难，造成机床停机检修时间的不断增长，严重影响加工工件的质量和生产任务的完成。针对以上的情况，我厂决定对该机床进行电器改造，以解决因动作不可靠、维护困难而影响生产的问题。
2、控制系统简介
该机床属早期的继电器逻辑控制系统，由于其动作速度慢、可靠性差、连线复杂、定时精度不够准确、可维护性差等原因，现在的继电器逻辑控制系统将逐渐被淘汰。PLC控制系统由于体积小、功耗低、速度快、可靠性高、故障率低、维护方便、又具有较大的灵活性和可扩展性等优点，被广泛地应用于各种工业领域。基于上述原因，根据机床工作的要求，我厂决定采用PLC控制系统取代原继电器逻辑控制系统，对该机床进行电器技术改造。
3、工艺要求
该机床是立式双轴三工位移动工作台精加工专用组合镗床，加工缸体是六缸孔缸体。现我厂又开发生产了四缸的发动机，而该机床在加工四缸缸体时，机械方面采用了两次装夹的办法进行整改，基本满足加工的工艺要求，但在电器方面，原系统则无法进行改变，不能进行自动加工，只能靠手动一步一步的执行动作，操作繁琐且效率极低。用PLC进行改造时，利用PLC在编程方面的优点，我们用一个转换开关可方便地实现六缸机与四缸机加工的自动转换。各工艺流程叙述如下：
3.1、六缸机加工流程
六缸机加工的工艺流程如图1所示：
在初始状态下，装上加工工件，按压A3按钮，开始插销和夹紧，拨动转换开关XA到六缸自动位置，自动循环加工开始运行。全部加工完成后工作台又回到Ⅰ工位位置，并松开和拔销，拨动XA到调整位置，卸下工件，一个循环过程结束。再装上另一工件，下一循环重新开始。图中的横向工进和横向快退分别对应于横向出刀和退刀。有关加工工艺方面的延时要求，在图中并未画出，
在下面的图2中亦是如此，在此说明。
3.2、四缸机加工流程
四缸机加工的工艺流程如图2所示：
与加工六缸机不同的是，在插销夹紧后，转换开关要拨在四缸自动的位置，Ⅰ工位加工完后，工作台自动移到Ⅲ工位进行加工，Ⅱ工位不加工，Ⅲ工位加工完又回到Ⅰ工位，自动执行松开和拔销，拨动XA到调整位置后可移动加工工件，进行对加工工件的二次装夹，拨动XA到四缸自动位置，同在Ⅰ工位又加工工件的一个缸孔，加工完后不再移动工作台而自动执行松开和拔销，拨动XA到调整位置，卸下工件，一个循环过程结束。
3.3、调整要求
无论是加工六缸机还是加工四缸机，在PLC控制程序正在运行的加工过程中，只要将转换开关XA由自动方式拨回到调整方式，正在运行的程序应立即停止运行。
手动过程以及镗头对刀、工序调整等过程应在调整方式下进行。
4、PLC控制系统的组成
根据机床的工作原理，改造后的主要控制对象有：1台液压泵、2台进给主轴电机、14只电磁液压阀、3盏工作状态指示灯。主要控制元件有：11个控制按钮和转换开关、5个接触器和断路器的辅助接点、5个压力继电器和10个行程开关。
统计后得出该机床的输入点为28点，输出点为19点。我们选用OMRON（欧姆龙）C60P型可编程序控制器对该机床的电器控制系统进行改造，该型的PLC输入点为32点，输出点为28点，可满足该机床输入输出点数的要求。
改造后的PLC（OMRON C60P）外部I/O连接电气原理图如图3所示。
在图3中，连接输入点0000的油泵KM7触点，是使用常开触点，连接输入点0001的断路器QF5-QF7的触点，也使用串联连接的常开触点。如果都使用常闭触点如图4所示，在正常加工时，该触点全部是断开的，这时如果发生线路断路时，如在图中的a或b处断开，在该相应的输入点上却无法反映出来，程序照常运行。一旦真发生故障使图中的KM7等触点动作，由于线路断路，就无法起到故障保护的作用。
在指示灯方面，设立了一个四缸机加工过1次记忆指示灯HL3。根据四缸机加工工艺，工作台在Ⅰ工位要进行两次加工，以加工不同的缸孔。由于在加工过程中，可能会出现突然停电、人为停机和故障停机等现象，由此可能会引起操作者不知道Ⅰ工位是何种状态，即不知Ⅰ工位是否己经进行过一次加工，通过HL3指示灯可清楚的指示出Ⅰ工位的加工状态。通过控制按钮A12可方便地转换Ⅰ工位的加工状态及其指示。
5、程序编制
该机床所要编制的控制系统控制程序，除插销夹紧和松开拔销外，主要动作为镗头加工和工作台移动两大部份。镗头加工主要为顺序控制，工作台移动由于所控制的对象不同，具有分散控制的特点。如何编制出结构清晰、工作效率高白的PLC应用程序，我们对此进行了有益的尝试。
5.1、工作方式的转换
该机床要求既可加工六缸缸体，又可加工四缸缸体，故需三种工作方式，即六缸自动、调整、四缸自动。在编制程序时可用两种方法实现工作方式的转变。一种是采用跳转指令（即JMP、JME指令）来实现转变，这种方法的特点是各种工作方式分开编程，编制的程序清晰明了，运行时只执行相应工作方式的指令，的工作方式，其指令将不执行。这样，就相应缩短了程序的扫描时间，但却占用了较多的内存单元。
另一种方法是采用指令并联的方法来实现转变，本机床控制系统的控制程序采用此方法，如图5所示，此方法的特点是，编制的程序简单扼要，相对于上一方法而言，这种方法运行程序的扫描时间将有所增加，但却使用较少的内存单元.
5.2、镗头加工的程序编制
镗头加工的控制特点为顺序控制，其逻辑关系可用布尔代数式表示。根据工艺流程列出控制状态开关表，如表1所示，再由此表分析出控制对象的布尔代数表达式。
表1 镗头加工控制状态开关表
下面以输出点0504镗头进为例分析其布尔表达式，由表1可得：
(0504)ON =1005…………………………（1）
其中1005为镗头进启动信号，为一个扫描周期的脉冲信号。
镗头进0504的停止信号由0112的行程动作产生，0112是横向刀原位，其动作时间包含了0504镗头进的全部停止时间，如果只用0112做停止信号，由于0112在镗头进过程中仍为动作状态，则无法由1005信号启动镗头进动作，只用0112信号作镗头进0504的停止信号显然是不够的。分析表1时可看出，0112的动作状态是由横向退刀0606的终端行程控制的，0112动作时又反过来作为0606的停止信号。众所周知，PLC控制器的操作循环是由程序扫描和I/O扫描两部分组成，在I/O扫描期间，当在输入端检查到0112信号出现时，在此期间0606还必然保持在原来状态，不可能因0112信号的出现而立即翻转，只有到达程序扫描期间时，0606输出点的工作状态才会随着0112信号的出现而被更新，可见0112和0606相与后的信号为一个扫描周期的脉冲信号。完全可用0112和0606信号相与，即0112·0606信号作为0504镗头进的停止信号，这样可避免程序在运行时产生意外的误动作。我们用此方法编制程序的启动和停止信号在实际运行时，动作可靠，取得了良好的运行较果。故有：
(0504)OFF =0112·0606………………………（2）
根据（1）、（2）两式，可得：
0504=[ 0504+(0504)ON ]·(0504)OFF
=(0504+1005)·(0112 +0606 )
同样,可得其它布尔代数式:
0505=(0112·0606+0505)·(0107 +0505 )
0506=(0506+1005+0110·0505)(0107 +0505 )(0108 +0504 )
0605=(0605+0109)·0111 ·0505 ·0606
0606=(0606+0111)(0112 +0606 )
再考虑到工艺上的延时要求,编制出镗头加工的控制程序,如图6所示。
5.3、工作台移动的程序编制
该机床工作台移动由于其控制条件和控制对象的分散特点，在编制程序时，可根据其逻辑特性进行编程，所编制的程序如图7所示。图中只画出六缸机程序部分，四缸机和调整部分可按类似的方法编制出其PLC程序图，这里不再介绍。
其控制原理简单介绍如下：工作台的移动是通过4个电磁阀的得电状态决定的，当9DT、11DT得电时，工作台由Ⅲ工位向Ⅰ工位移动；8DT、10DT得电，则是由Ⅱ工位向Ⅲ工位移动；8DT、11DT得电，由Ⅰ工位向Ⅱ工位移动。图7中0107为镗头原位信号，1004为镗头原位脉冲信号，1005为到达Ⅱ、Ⅲ工位脉冲信号，1006为到达Ⅰ工位脉冲信号，HR0、HR1、HR2分别为在Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ工位信号，此为断电保持信号。假设在Ⅰ工位加工工件时，加工完成后镗头退回到原位，由于在Ⅰ工位时HR0为ON，则1004为ON使得0603为ON，进而0600亦为ON，电磁阀8DT、11DT得电，工作台由Ⅰ工位向Ⅱ工位移动