西门子plc中国地区代理商

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SIEMENS可编程控制器

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必须保持如图中所示的间距，以便为安装模块提供充足的空间，并能够散发模块所产生的热量。下图显示的是安装在多个机架上的S7-300装配，其中显示了各机架与相邻组件、电缆槽、机柜壁之间的间距。例如，在沿电缆槽为模块接线时，屏蔽接触元件底部与电缆槽间的小间距为40mm。

3、DIN导轨安装孔要求

• DIN导轨具有用于固定螺丝的4个孔和1个接地导线螺栓

• 一米长以上的装配导轨可以削减到任何特殊长度。不带用于固定螺丝的安装孔和接地导线螺栓。

• 四个用于安装固定螺丝的孔（关于尺寸大小的信息，请参阅“固定孔的尺寸"）

• 如果导轨长度超出了830mm，则必须提供附加孔，以便用更多的螺丝固定才能使其稳固。沿导轨中间部分的凹槽标出这些孔（见下图）。间距应大约为500mm。

• 钻出标记的这些孔，M6 螺丝的孔径=6.5+0.2 mm。

• 安装一个M6 螺栓，用以固定接地导线

PLC执行程序的过程分为哪三个阶段？

 PLC执行程序的过程分为三个阶段，即输入采样阶段、程序执行阶段、输出刷新阶段，PLC的扫描工作过程:

   （1）输入采样阶段。在这一阶段中，PLC以扫描方式读入所有输入端子上的输入信号，并将各输入状态存入对应的输入映像寄存器中。此时，输入映像寄存器被刷断。在程序执行阶段和输出刷新阶段中，输入映像存储器与外界隔离，其内容保持不变，直至下一个扫描周期的输入扫描阶段，才被重新读入的输入信号刷新。可见，PLC在执行程序和处理数据时，不直接使用现场当时的输入信号，而使用本次采样时输入到映像区中的数据。一般来说，输入信号的宽度要大于一个扫描周期，否则可能造成信号的丢失。

  （2）程序执行阶段。在执行用户程序过程中，PLC按照梯形图程序扫描原则，一般来说，PLC按从左至右、从上到下的步骤逐个执行程序。但遇到程序跳转指令，则根据跳转条件是否满足来决定程序跳转地址。程序执行过程中，当指令中涉及输入、输出状态时，PLC就从输入映像寄存器中“读入"对应输入端子状态，从输出映像寄存器“读入"对应元件（“软继电器"）的当前状态。进行相应的运算，运算结果再存入输出映像寄存器中。对输出映像寄存器来说，每一个元件（“软继电器"）的状态会随着程序执行过程而变化。

   （3）输出刷新阶段。程序执行阶段的运算结果被存入输出映像区，而不送到输出端口上。在输出刷新阶段，PLC将输出映像区中的输出变量送入输出锁存器，由锁存器通过输出模块产生本周期的控制输出。如果内部输出继电器的状态为“1"，则输出继电器触点闭合，经过输出端子驱动外部负载。全部输出设备的状态要保持一个扫描周期。

@PLC步进顺控的状态转移图画法简介

1．步进顺控概述：

一个控制过程可以分为若干个阶段，这些阶段称为状态或者步。状态与状态之间由转换条件分隔。当相邻两状态之间的转换条件得到满足时，就实现状态转换。状态转移只有一种流向的称作单流程顺控结构。

2．FX系列PLC的状态元件

   每一个状态或者步用一个状态元件表示，S0为初始步，也称为准备步，表示初始准备是否到位。其它为工作步。

状态元件是构成状态转移图的基本元素，是可编程控制器的软元件之一。 FX2N 共有 1000个状态元件，其分类、编号、数量及用途

现场总线技术的由来

　　1.1.1 CIMS体系结构及产业数据结构的层次划分

　　根据工厂治理、生产过程及功能要求，CIMS体系结构可分为5层，即工厂级、车间级、单元级、工作站级和现场级。简化的CIMS则分为3层，即工厂级、车间级和现场级。在一个现代化工厂环境中，在大规模的产业生产过程控制中，产业数据结构同样分为这三个层次，与简化的网络层次相对应。如图1-1所示。

　　图1-1：简化的CIMS网络体系结构

　　1.1.2 现场级与车间级自动化监控及信息集成是工厂自动化及CIMS*的重要部分。

　　现场级与车间级自动化监控及信息集成系统主要完成底层设备单机控制、连机控制、通讯连网、在线设备状态监测及现场设备运行、生产数据的采集、存储、统计等功能，保证现场设备高质量完成生产任务，并将现场设备生产及运行数据信息传送到工厂治理层，向工厂级MIS系统数据库提供数据。也可接受工厂治理层下达的生产治理及调度命令并执行之。现场级与车间级监控及信息集成系统是实现工厂自动化及CIMS系统的基础。

　　1.1.3 传统的现场级与车间级自动化监控及信息集成系统

　　传统的现场级与车间级自动化监控及信息集成系统（包括：基于PC、PLC、DCS产品的分布式控制系统），其主要特点之一是，现场层设备与控制器之间的连接是一对一（一个I/O点对设备的一个测控点）所谓I/O接线方式，信号传递4-20mA（传送模拟量信息）或24VDC（传送开关量信息）信号。

　传统的现场级与车间级自动化监控及信息集成系统

　　1.1.4 系统主要缺点

　　（1）信息集成能力不强：控制器与现场设备之间靠I/O连线连接，传送4-20mA模拟量信号或24VDC等开关量信号，并以此监控现场设备。这样，控制器获取信息量有限，大量的数据如设备参数、故障及故障纪录等数据很难得到。底层数据不全、信息集成能力不强，不能*CIMS系统对底层数据的要求。

　　（2）系统不开放、可集成性差、性不强：除现场设备均靠标准4-20mA/24VDC连接，系统其它软、硬件通常只能使用一家产品。不同厂家产品之间缺乏互操纵性、互换性，可集成性差。这种系统很少留出接口，答应其它厂商将自己专长的控制技术，如控制算法、工艺流程、配方等集成到通用系统中往，面向行业的监控系统很少。

　　（3）可靠性不易保证：对于大范围的分

布式系统，大量的I/O电缆及敷设施工，不仅增加本钱，也增加了系统的不可靠性。

　　（4）可维护性不高：由于现场级设备信息不全，现场级设备的在线故障诊断、报警、记录功能不强。另一方面也很难完成现场设备的远程参数设定、修改等参数化功能，影响了系统的可维护性。

　　1.1.5 现场设备的串行通讯接口是现场总线技术的原形

　　由于大规模集成电路的发展，很多传感器、执行机构、驱动装置等现场设备智能化，即内置CPU控制器，完成诸如线性化、量程转换、数字滤波甚至回路调节等功能。对于这些智能现场设备增加一个串行数据接口（如RS-232/485）是非常方便的。有了这样的接口，控制器就可以按其规定协议，通过串行通讯方式（而不是I/O方式）完成对现场设备的监控。假如设想全部或大部分现场设备都具有串行通讯接口并具有同一的通讯协议，控制器只需一根通讯电缆就可将分散的现场设备连接，完成对所有现场设备的监控，这就是现场总线技术的初始想法。

　　1.2.4 现场总线技术的产生

　　基于以上初始想法，使用一根通讯电缆，将所有具有同一的通讯协议通讯接口的现场设备连接，这样，在设备层传递的不再是I/O（4-20mA/24VDC）信号，而是基于现场总线的数字化通讯，由数字化通讯网络构成现场级与车间级自动化监控及信息集成系统。

　　1.2 现场总线技术概念

　　1.2.1 现场总线技术

　　目前，*的现场总线技术概念描述如下：现场总线是安装在生产过程区域的现场设备/仪表与控制室内的自动控制装置/系统之间的一种串行、数字式、多点通讯的数据总线。其中，“生产过程"包括断续生产过程和连续生产过程两类。

　　或者，现场总线是以单个分散的、数字化、智能化的丈量和控制设备作为网络节点，用总线相连接，实现相互交换信息，共同完成自动控制功能的网络系统与控制系统。

　　1.2.2 现场总线技术产生的意义

　　（1）现场总线（Fieldbus）技术是实现现场级控制设备数字化通讯的一种产业现场层网络通讯技术；是一次产业现场级设备通讯的数字化现场总线技术可使用一条通讯电缆将现场设备（智能化、带有通讯接口）连接，用数字化通讯代替4-20mA/24VDC信号，完成现场设备控制、监测、远程参数化等功能。

　　（2）传统的现场级自动化监控系统采用一对一连线的、4-20mA/24VDC信号，信息量有限，难以实现设备之间及系统与外界之间的信息交换，使自控系统成为工厂中的“信息孤岛"，严重制约了企业信息集成及企业综合自动化的实现。

　　（3）基于现场总线的自动化监控系统采用计算机数字化通讯技术，使自控系统与设备加进工厂信息网络，构成企业信息网络底层，使企业信息沟通的覆盖范围一直延伸到生产现场。在CIMS系统中，现场总线是工厂计算机网络到现场级设备的延伸，是支撑现场级与车间级信息集成的技术基础。

　　用于本质安全 PROFIBUS DP 应用的电缆在其名称后面附加字母“IS