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SIMATIC ET200SP比其它的分布式I/O大约窄50%。采用单线连接的16通道模块（不带辅助端子）高为115毫米；对于使用辅助端子的3线制连接的8通道模块，高为140毫米；SIMATICET 200SP深为75毫米。用于形成负载组的电源模块集成到了系统中，从而缩小了体积。
设计紧凑 · 单站扩展多支持64个模块 · 节省控制箱内的空间 · 外形紧凑，适用于80mm的标准控制箱
SIMATIC ET200SP是高度灵活可扩展的分布式I/O系统，通过PROFINET或者PROFIBUS将过程信号连接到中央控制器。
功能强大 · PROFINET高速通讯 · 电子模块和接线端子盒部分均可以在线热插拔 ·从导线，端子盒和背板总线直至PROFINET电缆采用统一的屏蔽设计理念 · 系统集成PROFIenergy带来更高的能效 ·支持AS-i总线 · 通过软件进行组态设置，无需拨码
使用简便 · 通过总线适配器，可以灵活选择PROFINET的连接方式 · 直插式端子技术，接线无需工具 ·接线端子孔和弹簧下压触点的排布更加合理，接线更加方便 · 彩色端子标签，参考标识牌以及标签条，带来了清晰明确的标识 ·通道级的诊断功能
IM151-8PN/DPCPU概述
1.SIMATIC ET 200S 带集成 CPU S7-314 的接口模板
2.用于 ET 200S 中的高性能控制解决方案
3.增强了系统和机器的可用性
4.针对**多 128 个 IO 设备的 PROFINET IO 控制器
5.用于连接 CPU 作为 SIMATIC 或非西门子 PROFINET IO 控制器下的 PROFINET 设备的 PRIFINETI-Device
6.PROFINET 接口，带集成 3 端交换机
7.经由 PROFIBUS 的同步等时模式
8.配有大量通讯选件：PG/OP通讯，PROFINET IO，PROFINET CBA，开放式 IE 通讯（TCP，ISO-on-TCP 和 UDP），Web服务器和 S7 通讯 （带可装载 FB）
9.应用 STEP 7 的模块化程序，快速、简单和点对点地对系统进行程序设计
10.特点是采用了新型的SIMATIC微型存储器卡(MMC)
11.选件 PROFIBUS 主站，可用于 32 台 PROFIBUS DP 从站（带有主站接口6ES7138-4HA00-0AB0）
12.提供有故障安全型 IM 151-8FPN/DP CPU PROFIsafe
ET200
SIMATIC ET200 有丰富的分布式 I/O 可供选用，既可以用在控制柜中，也可以直接用在不带控制柜的机器上，还可在危险区域中使用域。模块化的设计让您能够轻松、快速地和扩展 ET200 。已集成的附加模块可以成本，拓宽了应用范围。您可以从多种不同的组合方案中进行选择：数字量和模拟量输入/输出、带 CPU 的智能模块、、电机启动器、气动装置、变频器以及各种不同的技术模块（例如，计数、定位等）。
在开发这个预测系统的过程中，Grothmann利用了遍布伦敦市中心城区约150座监测站所收集的天气和排放数据。Grothmann说：“这些数据可以让我们训练系统。我们收集了诸如一氧化碳、二氧化碳和氮氧化物等气体的排放测量数据，并将这些排放数据的变化情况与同一时期的天气数据相关联，包括诸如湿度、太阳辐射、云层覆盖和温度等因素。”工作日、、假期、展会和体育赛事等经常性活动也被编入模型中，因为这些因素也以其不同方式影响着交通和排放。
基于由此产生的所有数据，以及季节性天气数据和即时天气预报，神经网络必须学会如何预测空气污染程度。开始时，它并不知道任何特定变量会造成什么影响，它做出的预测与实际测得的排放水平大相径庭。在数百次重复的训练过程中，这个程序稳步缩小了其预测与实际测得的城市大气污染程度之间的差距。而这主要是通过改变各个参数的权重来实现的。
Grothmann表示：“现在，我们的系统能够每小时预报伦敦市内150个地点未来三天的空气污染程度，且误差率不超过10%。根据我们的预测结果，还可以推断出导致空气污染的主要原因。”
（2） 每三个月更换电源机架下方过滤网；
检修前准备
（1） 检修前准备好工具；
（2）为保障元件的功能不出故障及模板不损坏，必须用保护装置及认真作防静电准备工作；
（3）检修前与调度和操作工好，需挂检修牌处挂好检修牌；
设备拆装顺序及方法
（1） 停机检修，必须两个人以上监护操作；
（2）把CPU前面板上的方式选择开关从“运行”转到“停”位置；
（3）关闭PLC供电的总电源，关闭其它给模坂供电的电源；
（4）把与电源架相连的电源线记清线号及连接位置后拆下，拆下电源机架与机柜相连的螺丝，电源机架就可拆下；
（5）CPU主板及I/0板可在旋转模板下方的螺丝后拆下；
（6） 安装时以顺序进行；
检修工艺及技术要求
（1）测量电压时，要用数字电压表或精度为1%的*表测量
（2）电源机架，CPU主板都只能在主电源切断时取下；
（3）在RAM模块从CPU取下或插入CPU之前，要断开PC的电源，这样才能保证数据不混乱；
（4）在取下RAM模块之前，检查一下模块电池是否正常工作，如果电池故障灯亮时取下模块
AS 接口
AS-Interface 符合标准 (IEC 62026/EN50295)，可代替电缆束，只需一条双股线即可极其经济可靠地将传感器和执行器连接起来。这条双股线还用于为各个工作站提 供电力。这使AS-Interface 成为 PROFIBUS DP 现场总线的理想伙伴。IO-link通过通信标准IO-link，可将传感器和分断装置智能连接到控制层。IO-link促进了控制柜和现场层中了所有部件的集成，实现直至zui终过程仪表的zui大集成度和无缝通信。西门子的 IO-link解决方案可确保任何生产系统实现zui高精度和经济实用性。IO-link 已*集成在全集成自动化 (TIA) 中，具有众多优点
到FX2系列的plc，其输出的方式有3种形式，即继电器、双向可控硅、晶体管。
从FX3开始之后的PLC，只有继电器和晶体管2种输出形式了。
无疑继电器输出形式为普遍，因为它相对于其它2种形式的输出驱动负载的能力更强。例如我还记得早的F1系列产品，继电器输出型据资料介绍可以驱动三菱160A的接触器（~220V线圈电压）。或者说它比2种“皮实”，不容易因过载而很快损坏，直接说就是不容易“烧坏”。
可控硅输出的我在二十多年前用过，由于比继电器输出的抗过载能力弱，我记得当时在设计时每一路输出加了熔断器接线端子后驱动外电路的（液压系统）电磁阀。熔芯开始用1A的，但容易在起动电磁阀时烧毁，后改用2A的。
不管是继电器输出还是可控硅输出，当驱动电气柜内的元件，例如接触器一类，由于是在柜内，可以看到、听到（运行状况），工作条件一般是所谓可控的。在现场的元件，例如气动、液压的电磁阀之类，就不大容易观察到。由于动力气、液压油的不干净，或者有些国产电磁阀刚用的时候尚可，久了就容易出毛病。或是由于现在的电器市场是鱼目混珠，买到用到的干脆是“赝品”。或没有达到IP56防护等级的元件直接用在露天（非常常见），阀芯动作不能到位，引起电流加大，都容易使PLC的输出点损坏。特别是可控硅输出型。是否这也是自FX的3系列及之后就不在出可控硅输出型的原因之一呢？
晶体管输出型的带载能力弱，是容易被烧毁输出点的。要特别注意到许多PLC的特殊功能跟晶体管输出有关。也就是说，你必须要用晶体管输出型的PLC才有这些功能。例如，你需要脉冲输出的，需要输出脉冲定位的，还有注意到一些特殊的指令能够拓展总的输入输出点数。小型PLC大到256点（总入出），如果用到矩阵指令，用8入8出就可以形成8*8=64点的输入，这样总的入出点数拓展到300点左右。
PLC与其它元件之间（主要是可编程的元件如变频器）通过晶体管输出型互相耦合如果接线无误的话，理论使用寿命是无限的。这就又要联系到漏型的输出匹配（其它元件漏型）输入，源型输出匹配（其它元件源型）输入。PLC的输入与其它元件的输出匹配也如此。
晶体管输出驱动DC24V继电器，（再通过继电器）驱动其它输出为保险。还要注意到当晶体管由导通到截止（1到0）由于直流的拉弧现象继电器应有续流二极管（有些继电器自带），没有的就要加续流二极管，如果自带就有继电器线圈的正反接线问题，反了就起不到续流作用，有时甚至断不开负载。
不管是PLC中3种输出的哪种形式，它们是几点输出有一个“共点”，这是不可分开的。你又要分配不同“共点”下对应的输出点去分组，分别对应不同的子系统比较方便在控制系统设计之前，需要对系统的方案进行论证。主要是对整个系统的可行性作一个预测性的估计。在此阶段一定要全面地考虑到设计和实施此系统将会遇到的各种问题。如果没有做过相关项目的经验，应当在实地仔细考察，并详细地论证设计此系统中的每一个步骤的可行性。特别是在硬件实施阶段中，稍有不慎，就会造成很大的麻烦，轻则系统不成功，重则会造成严重的人员和财产的损失。工程实施的过程中的阻碍，往往都是由于这一步没有做足工夫而导致的。
系统的总体设计关系到整个系统的总体构架，每个细节都必须经过反复斟酌。要能够满足用户提出的基本要求；是确保系统的可靠性，不可以经常出现故障，就算出现故障也不会造成大的损失；在经济性等方面予以考虑。
一般来说，在系统总体设计时，需要考虑下面几个问题：
（1）确定系统是用plc单机控制，还是PLC联网控制；确定系统是采用远程I/O还是本地I/O。主要根据系统的大小及用户要求的功能来选择。对于一般的中小型过程控制系统来说，PLC单机控制已基本能够满足功能要求。但也可借鉴集散控制系统的理念，即将危险和控制分散，管理与监控集中。这样可以大大提高系统的可靠性。
（2）是否需要与其它部分通信。一个完整的控制系统，至少会包括三个部分：控制器、被控对象和监控系统。对于控制器来说，至少要跟监控系统之间进行通讯。至于是否跟的控制单元或部门通讯要根据用户的要求来决定。一般来说，如果用户没有要求，也都会留有这样的通讯接口。
（3）采用何种通信方式。一般来说，在现场控制层级用PROFIBUSDP；而从现场控制层级到监控系统的通讯用PROFINET。但有时候也可互相通用，根据具体情况选择合适的通信方式。
（4）是否需要冗余备份系统。根据系统的所要求的安全等级，选择不同的办法。在数据归档时，为了让归档数据不丢失，可以使用OS服务器冗余；在自动化站（AutomationStation，AS），为了使系统不会因故障而导致停机或不可预知的结果，可以使用控制器冗余备份系统。选择适当的冗余备份，可以使系统的可靠性得到大幅提高。
在进行控制系统选型之前，考虑系统的网络结构是怎样搭建的。
确定系统的操作站、过程控制站的数目和位置，相互之间是怎样连接的。是否需要工业以太网交换机。
一般情况下，现场控制室和主控制室与电气控制柜分别安放在两个地方，且距离较远，为保证信号的稳定可靠，会考虑用光缆来连接各自的交换机。为了通讯线路的冗余，会考虑选用带荣誉管理功能的工业以太网交换机，将现场操作站和过程控制站组成一个光纤环网。这样，有一个方向的通讯断开，也可通过另一个方向继续通讯。
对于过程控制站和现场信号之间的连接，传统的连接方式是将现场信号直接通过硬件连接到过程控制站上。这样如果距离太远，信号传输会有损耗，尤其是模拟量信号。且当信号点很多时，布线也较复杂，浪费材料。一般需在现场安装分布式I/O从站（如果现场为危险区，需选用本质安全型的分布式I/O从站），将现场信号直接连接到I/O从站上，在通过现场总线的方式将信号传送到过程控制站
