SIEMENS西门子PROFIBUS-DP紫色电缆
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SIEMENS可编程控制器
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计算机、PLC和通讯网络及电子设备的接地则进入独立的专用地线。浮地处理的电子设备的地线各自独立。
3．12 电气设备制造工艺的保证
电气设备柜内的布局，柜内各种电缆和导线（动力、信号、通讯以及接地）的走向，屏蔽和接地的合理布置也是须在设计和设备制造过程中加以认真考虑的。
3．13 软件设计中的抗干扰处理
合理设置PLC的硬件看门狗时间及采样中断时间。在程序设计中对数字量输入信号采用脉宽甄别、锁存、指令复执技术。在对缓变的模拟量信号进行运算处理之前采用滑动均值滤波等数字滤波技术措施。在PID调节过程中对干扰比较敏感的一是当偏差e较小时，易受影响，二是微分项易引起较大变动。前者用一阶及一阶滞后滤波处理，后者则用微分型PID算法。
设置合理的通讯波特率?熏包括PROFIBUS－S7和PROFIBUS－DP通讯物理层。
4 结语
在系统的热负荷调试和以后的运行情况表明，在设计中只要充分注意和采用正确合理的抗干扰措施，在恶劣的工业环境中SIEMENSS7－300系列PLC（四台主站设计选型均为S7－315－2DP）及其PROFIBUS的S7和DP通讯网络的可靠稳定及经济安全运行是可以得到保证的。
SIEMENS公司的SIMATIC STEP7 Basis V5．0 编程平台安装在工程师站。基于bbbbbbsNT操作平台的支持下在系统运行过程中对各PLC主站程序的诊断、在线监控、修改和下载都比较方便和快捷。而符号名寻址方式使用户参照硬件原理图阅读理解程序变得简明容易，NCM、Configuration等组态工具以及PID、FuzzyControl＋＋等软件开发工具包给设计编程人员减少了二次开发的工作量
内部集成的PPI接口为S7-200的用户提供了强大的通讯功能。PPI接口物理特性为RS485，可在三种方式下工作：
一、PPI方式
PPI通讯协议是西门子专为S7-200系列PLC开发的一个通讯协议。可通过普通的两芯屏蔽双绞电缆进行联网。波特率为9.6kbit/s,19.2kbit/s和187.5kbit/s。PPI通讯网络是一个令牌传递网，在不加中继器的情况下，*多由31个S7-200系列PLC，TD200,OP/TP面板或上位机（插入MPI卡）为站点，构成PPI网。
二、MPI方式
S7-200可以通过内置接口连接到MPI网络上，波特率为19.2k/187.5kbit/s。它可与S7-300/S7-400CUP进行通讯。S7-200 CUP在MPI网络中作为从站，它们彼此间不能通讯。
三、自由通讯口方式
S7-200可以与任何通讯协议公开的其它设备、控制器进行通讯，即S7-200可以由用户自定义通讯协议（例ASCII协议）。波特率*高为38.4kbit/s（可调整）。使可通讯的范围大大增加，使控制系统配置更加灵活，方便：1、任何具有串行接口的外设，如打印机、条形码阅读器和变频器等；2、用于S7-200系列两个CUP间简单的数据交换。
在S7-200系列的CUP中，CPU222,224,226,226XM，都可以通过增加EM277PROFIBUS-DP扩展模块的方法支持Profibus DP 网络协议。*高传输速率可达12Mbit/s
1．称重测控单元功能
称重测控单元担负着整个配煤的煤量采集计量作用，也是整个配煤系统数据采集的基础，其控制核心为CFC-200仪表，它是集调节与演算为一体的多功能计量控制器，其内核为16位摩托罗拉68KCPU，它以Yamato出众的计量设计技术为基础、具有性能稳定、测量精度高、抗干扰性能强、功能齐全、接口多样化、故障自诊断、参数自整定及智能PID调节等功能特长，它主要完成负荷、流量、累积量的采集，CFC-200仪表通过Profibus-DP接口与西门子PLC溶合为一体，达到数据无缝、透明共享的预期效果。
2．PLC实现的功能
实现各台配煤给料机的流程启动和停止；故障诊断报警；仓料位、圆盘电机、给料皮
带电机的流程联锁和逆向启动、顺向停车的顺序控制；各台设备/各工艺段之间的安全联锁；各变频器的频率给定和速度控制；总配比流量的在线调整等功能。PLC按工艺要求完成系统的四种控制方式（现场就地控制、单台手动控制、单套联动控制、全自动控制）；S7-300PLC作为Profibus-DP的网络主站，起着整个系统的控制核心作用，是确保系统内所有设备的协同运行的前提条件，并完成与上位机交换系统的所有过程参数和数据的任务。
3．上位机实现的功能
实现煤料配合比例工艺流程的自动监控；管理生产过程参数和状态；处理反映各种过程报警和历史报警；浏览各实时/历史趋势画面；生成各种报表供浏览/查询/打印；建立实时数据库及归档数据，为企业决策者提供工厂现场层实时过程数据、曲线及统计分析表。利用WinCC中的C语言脚本(bbbbbb)及提供的各类应用函数，来灵活地完成系统复杂的控制要求，并将配煤系统的前后工艺段有机地组合起来。
以上三者相辅相成，构成一套完整的自动配煤解决方案，整个配料系统综合精度优于0.5%。