西门子模块6ES7352-1AH02-0AE0型号规格
定子是用来产生旋转磁场的。三相电动机的定子一般由外壳、定子铁心、定子绕组等部分组成。
（1）外壳
三相电动机外壳包括机座、端盖、轴承盖、接线盒及吊环等部件。
机座：铸铁或铸钢浇铸成型，它的作用是保护和固定三相电动机的定子绕组。中、小型三相电动机的机座还有两个端盖支承着转子，它是三相电动机机械结构的重要组成部分。通常，机座的外表要求散热性能好，一般都铸有散热片。
端盖：用铸铁或铸钢浇铸成型，它的作用是把转子固定在定子内腔中心，使转子能够在定子中均匀地旋转。
轴承盖：也是铸铁或铸钢浇铸成型的，它的作用是固定转子，使转子不能轴向移动，起存放润滑油和保护轴承的作用。
接线盒：一般是用铸铁浇铸，其作用是保护和固定绕组的引出线端子。
吊环：一般是用铸钢制造，安装在机座的上端，用来起吊、搬抬三相电动机。
（2）定子铁心
异步电动机定子铁心是电动机磁路的一部分，由0.35mm～0.5mm厚表面涂有绝缘漆的薄硅钢片叠压而成，如图2所示。由于硅钢片较薄片与片之间是绝缘的，减少了由于交变磁通通过而引起的铁心涡流损耗。铁心内圆有均匀分布的槽口，用来嵌放定子绕圈。
（a）定子铁心 （b）定子冲片
图2 定子铁心及冲片示意图
（3）定子绕组
定子绕组是三相电动机的电路部分，三相电动机有三相绕组，通入三相对称电流时，就会产生旋转磁场。三相绕组由三个彼此独立的绕组组成，且每个绕组又由若干线圈连接而成。每个绕组即为一相，每个绕组在空间相差120°电角度。线圈由绝缘铜导线或绝缘铝导线绕制。中、小型三相电动机多采用圆漆包线，大、中型三相电动机的定子线圈则用较大截面的绝缘扁铜线或扁铝线绕制后，再按一定规律嵌入定子铁心槽内。定子三相绕组的六个出线端都引至接线盒上，首端分别标为U1, V1, W1 ，末端分别标为U2, V2, W2 。这六个出线端在接线盒里的排列如图3所示，可以接成星形或三角形。
（a）星形连接 （b）三角形连接
图3 定子绕组的联结
织机械上的大部分机器采用了工控触摸屏人机界面、变频调速技术、可编程控器（PLC）技术以及现场总线技术，实现了纺机产品的机电一体化，人机界面在纺织设备上应用很普及，从彩条机、调线机、针织机、并条、粗纱、细纱、络筒、整经、浆纱、无梭织机等均已采用。
人机界面的使用给产品品质的提升、功能的扩展和操作的便利性带来了长足的进步。
通常情况下人机界面在纺织机械上的使用简图如下：
控制系统说明：
人机界面负责与PLC的交互．通过PLC控制变频器和温控模块，人机界面不能直接控制变频器和温控模块．人机界面和PLC之间的交互可以通过RS232/422/485等接口方式连接。
此种模式不足：
1、控制系统复杂：由于变频器、温控模块等设备需要通过PLC控制，对PLC编程要求高，且控制不方便．
2、控制速度慢：操作人员需要修改某一控制参数，需要先通过人机界面传送到PLC，再通过PLC传输到变频器或温控模块，影响了设备的反映速度．
3、资源消耗大：由于对PLC要求高．程序量大，需要PLC处理能力强，CPU要求
4、操作不方便：如果需要改变温度范围或运动参数，用户不能直接通过人机界面来修改。操作很不方便
针对传统模式的不足，深圳显控公司提出了全新的解决方案：
方案说明：
显控人机界面可以提供两个COM口，每一个口均是RS232/422/485集成口；可以实现两接口设备的工作．如上图：显控人机界面直接对PLC、变频器和温度模块进行直接控制。而无须通过PLC来实现对变频器和温控仪表的控制．提高整个系统控制效率和合理性．
显控人机解决方案模式优点：
1、显控人机中集成了变频器和温控模块协议，可以实现对这些设备的直接控制，例如：可以把温控模块的各种参数直接读取出来，通过工程直接修改或保存温控模块的值。
2、控制效率提高：人机界面面的操作命令可以直接到达变频器等设备，变频器设备状态也可以直接显示到人机界面上。提高了整体控制的效率和**度。
3、节约成本：对PLC的处理能力要求低、程序量小等，节约硬件成本。显控人机拥有12M的内存，可以提供给用户保存大量的设备相关参数或生产数据，例如：设备温度变化值，报警值、配方等等
4、组态画面显示清晰，显控人机界面具有26万色的显示色彩，具有640*480的分辩率，能够组态出非常形象、生动的画面，在下到人机界面后不会出现失真.
一、引言
在砂带生产线中，其前道工序要求对坯布进行处理，清除其表面突起的纤维。坯布与胶辊与刮刀保持一定距离的间隙，在0.2-0.6mm间。在坯布刮刀之前有检测布缝的电容式传感器。当有布连接缝接近刮刀时，要求刮刀与坯布迅速打开一段距离，约40-60mm间。原系统采用气缸打开、关闭。由于气缸固有特性，使控制效果不理想。我方通过步进电机驱动胶辊，进行间隙调整达到理想效果。
二、系统构成
坯布需要两面处理，上下两面刮除突起的纤维。有两个刮刀与两个胶轴配合构成两个工作轴，分别为A、B轴。每轴两端分别有一台步进电机，A机与B机。
系统图下：
工艺流程示意图
每台步进电机都有一台驱动器，共四台驱动器，驱动器由PLC控制。电机输出轴经减速机输出给胶辊。
由于绝大多数PLC只有两个高速输出口，可控制两台步进电机驱动器。也可采用一台主机加高速定位模块完成对四台电机的控制，但定位模块成本比较高。本系统采用了两台台达DVP14ES型PLC。台达DVP系列PLC输入输出小为8入/6出。由于价格合理，本系统采用2台主机，仍比其它品牌机型加定位模块合适，并且输入、出量配置也较合理。一台PLC的高速脉冲Y0、Y1控制2台步进驱动器的运行速度，其Y4、Y5分别控制步进驱动器的运转方向，步进电机驱动器要求输入速度信号及方向信号。
三、工作原理
3．1刮刀与胶辊平行调整。由于某原因，可能导致刮刀与胶辊不平行，也就是一个轴左右两边与刮刀间隙大小不一致。可以调整工作轴中的一台电机，使其上升或下降使刮刀与胶辊平行。调整平行后即可使本胶辊投入正常使用。在人机界面上设计有控制A轴A机和B轴A机的手动按钮。间隙由塞尺测量。
3．2工作间隙的调整。在投入自动使用前，必须对间隙进行调整。在界面上有两种方法可以实现。一种是点动控制，另一种是设定运行数据进行控制。点动控制适用于在不知道胶辊与刮刀间隙时的初次调节间隙。用点动控制使胶辊与刮刀间隙为零，即调零。再人机界面上设定打开间隙量。当改变坯布品种时，只需根据两种坯布厚度差别，设定要改变的间隙量即可。
3．3 人机界面的设计。一台人机界面通过RS485通讯线与2台PLC相连。在人机界面程序设计中，可以利用PWS提供的宏指令，一个按钮控制两个PLC的中间继电器M20，即自动按钮。当M20为ON时，两个PLC的工作状态为自动模式。人机界面上还可以设定自动运行时刮刀打开间隙。分别有两个数值输入按钮，写进两台PLC，经过数据变换，作为步进电机控制器的脉冲输出量。调零工作完成后，调整工作间隙，使M20置为ON，投入自动运行。
3．4步进电机驱动器的设置。步进电机驱动器的细分设置为0.72，即PLC输出给步进电机驱动器每500个脉冲，步进电机输出轴旋转一周。细分值与PLC的高速输出命令相配合。细分过大时电机会因负载大而失步，细分太小时，在自动运行时，打开距离不够而使布缝被刮断。
控制系统图
四．应用效果及问题
经过一段时间的运行，证明系统运行正常，达到了设计要求。在程序设计中，利用高速输出命令PLSY时，电机在加速时失步，造成控制不稳，后来改为用PLSR命令。利用PLSR命令时，必须设置好加减速时间。改为PLSR命令后，远行稳定可靠。由于采用两台PLC，其控制对象工况一样，两台PLC程序完全一样，程序调试简便。