西门子6ES7212-1BB23-0XB8库存充足
2.4关键技术
该软件主要是实现对PROFIBUS报文进行提取，实现在线采集PROFIBUS-DP报文数据，从数据链路层角度对各种报文进行分析，完成各种类型报文的显示，完成对报文种类、服务类型、地址、数据长度及数据单元等信息的提取显示，并对诊断报文、参数化报文及组态报文等的数据单元进行详细的分析，得出总线性能的各种参数及故障原因，将分析过的数据存储进数据库，存入临时缓冲区，根据需要将分析过的报文信息存入数据库，实现历史查询。
如何实现报文帧的提取是本软件设计的一个关键问题。由于PROFIBUS报文格式有很多种，包括数据长度不固定的可变报文。各种报文都具有固定的报头、报尾，存在的问题是报头报尾并不是特定的字符，有可能和报文中数据单元内容一样，这里利用报头报尾进行报文的提取是不可行的。作者在这里利用各种报文帧前的同步字符进行报文提取，也就是说，在每个完整报文帧传输之前，其前面都有一个不小于33bit的同步时间，在报文帧中间是没有任何间隔的，利用这一同步时间，在VC++中利用超时函数，对报文帧进行了完整地提取。
由于通信数据量很大，速度较快，这里采用了bbbbbbS多线程技术。一个线程为监视线程，监视串口通讯，一个为数据处理主线程，一个为定时刷新数据库线程。当监视线程监视到串口中有数据到达时，就触发一个消息通知数据处理主线程，数据处理主线程就去串口缓冲区中取出数据，并进行数据处理。定时器线程定时刷新数据库显示，以实现实时显示功能。
作者在程序编写的过程中，出现数据库不能实时刷新的情况，后来发现问题出在bbbbbbS的WM_TIMER定时器上，由于该定时器消息优先级较低，可能造成WM_TIMER消息的丢失，不能实现数据库的实时刷新。解决的方法是采用bbbbbbS的多媒体定时器。在使用多媒体定时器的过程中，定时间隔的选取又是一个关键的问题，定时间隔选取太小，将会耗费大量的CPU内存，造成系统“死机”,定时间隔选取太大，又不能完成“实时”显示功能。这里又涉及到PROFIBUS总线信息循环时间的问题，总线信息循环时间与总线传输的波特率、从站的数量、I/O数据的数量、从站需要的延迟时间以及主站的空闲时间等有关。作者通过了大量的计算和多次实验调试，寻找到一个合适的定时器间隔。
2.5显示界面
该PROFIBUS-DP报文分析软件的程序界面包括主界面、串口配置界面、报文过滤界面、报文查询界面、数据库存储界面以及历史查询界面等。
PROFIBUS-DP分析诊断软件的运行主界面如图6，窗口左上部分“当前profibus报文”组框内存放近采集到的PROFIBUS-DP报文信息，并可通过工具栏上的记录移动按钮滚动察看记录；右上方“信息面板”是用来显示所有查看报文的详细信息。窗口下半部分以网格形式显示PROFIBUS-DP历史信息。
若需要打开串口，开始接收PROFIBUS报文信息，则可选择“命令”菜单下的“开始接收”项；若需停止接收PROFIBUS报文信息，则可选择“命令”菜单下的“停止接收”项；若需要配置串口参数，则可选择“命令”菜单下的“串口配置”项，此时将弹出“串口配置对话框”，若需清除当前所有记录，可选择“记录”菜单下的“清除所有记录项”命令，如果需要分类查看各种报文，可以选择“查看”命令菜单下的“报文查询”，此时将弹出“报文查询对话框”，可根据需要进行报文分类查看。
图6软件运行主界面
3结束语
该软件经过作者在PROFIBUS网络实验系统上的反复运行调试，结果表明该软件能够实现对几种PROFIBUS报文进行分析，能够完成采集、显示、分析、存储和查询等功能，为以后的研究开发奠定了基础，具有一定的实用价值。
1 、概述
大庆油田天然气红压深冷装置是天然气分公司大的气处理装置，每天处理天然气量达到90万方，生产轻烃200余吨。根据天然气深冷分离装置自动化监控系统的设计要求，由于相关的PLC设备分布广泛，监控功能要求自动化程度高，有关的信息要迅速获取及处理，并要易于管理。自动控制系统以OPTO22公司SNAP I/O系统作为骨干框架，结合其极其先进易用的应用开发组态软件包Factory Floor Suit4.0c，在32位的bbbbbbS操作系统平台上，开发出既能很简便完成系统各种监控功能，又具有使用灵活的人机界面的天然气深冷分离装置自动化监控系统应用软件，监控装置区各工艺点的温度、压力、差压、调节阀、电磁阀等。装置内压缩机、膨胀机、丙烷制冷机、ESD紧急停车系统等与OPTO22SNAP I/O系统通过通讯进行数据交换，由于机组自带的PLC系统出自多个厂家，通讯标准不同，技术难度较大。
我们通过不断摸索、实践，在较短时间内，顺利完成了多个系统间的通信问题，使系统具有可靠性高、兼容性强、操作简便等优点，并且为项目节省了投资。
2、通讯系统的要求
1)具备实时数据传输通讯功能，利用OPTO22 产品的强大的通讯优势，将生产数据实时传输到OPTO22 SNAPI/O系统。
2)完善的安全监控功能。OPTO22 SNAPI/O系统接收到机组通讯传出的报警信号，能够及时记录并执行相应现场控制流程。
3)支持多通讯协议；
4)良好的中文人机界面；
5)采用工业组态软件实现，便于维护、扩充和升级；
3、技术实现
红压深冷装置项目由压缩机控制子系统、膨胀机控制子系统、丙烷机控制子系统、ESD紧急停车子系统和OPTO22公司OPTO22 SNAP I/O控制系统(ME系统)五部分组成。其中前四个系统只是进行局部的单体控制，与OPTO22 SNAPI/O控制系统之间通过网络通讯实现数据交换。OPTO22 SNAPI/O系统(ME系统)在整个系统中处于全局控制和监视的至关重要的地位。
在本项目中我们使用OPTO22 SNAPI/O控制系统的OPTO22 SNAP LCM4做为主控制器，该控制器CPU采用32位Motorola 68EC030处理器，4MB内存带电池后备，2MB快闪可读写内存，四个串行接口，一个固定的RS-485，三个可分别独立设定为RS-232/485。我们利用控制器自带的串行接口进行编程实现。
在现场应用中，我们分析ESD系统。ESD紧急停车系统是红压深冷装置的基础，它采用SIEMENSS7-400 可编程序控制器实现，自身设计成主站工作，无上位机显示设备，监视完全在OPTO22 SNAP I/O中实现。OPTO22SNAP I/O控制系统中的LCM4控制器的COM0---COM3通讯端口可以根据需要设置成232或485方式，根据现场的多次通讯实验，通讯采用标准MODBUS 方式实现不了。主要原因是ESD系统采用的是主站方式，若改为从站通讯方式需更换所有 ESD软、硬件。费用太高，实现不可能。经过对ESDPLC的分析,我们决定采用自由口通讯方式，把SIEMENS S7-400通讯端口用485接线方式连接到与其标准兼容的LCM4控制器的COM3上。通过编制数据交换程序，设定起始码、奇偶效验、每个数组的位数、传输波特率等。调试过程中，DCS接收到了ESD发送的数据，但稳定性差,在线（ONLINE）程序中看到有时出现空栈错误，程序运行至通讯时逻辑不正常，经过反复分析及多次试验，在程序中加了数据同步处理，至此，与ESD通讯完全正常，实现了DCS与紧急停车系统的通讯。
在与压缩机系统PLC通讯时，压缩机系统采用GE公司的90-70，我们采用MODBUSRTU方式，编制相应程序，在程序编制完成后，通过下装、运行，不断调试，终顺利的进行了连接。
在实现上述两个机组通讯实现的基础上，利用积累的经验，根据机组各自的特点，实现了DCS与全部机组的通讯。
二、系统结构及配置方案
在本系统中，采用OPTO22的先进且成熟可靠的OPTO22 SNAPI/O系统，这是一个应用串行通讯多次重发技术的三层分布式网络。本系统由自控中心的监控主机PC和四台OPTO 22的主控制器OPTO22SNAP-LCM4以及7个可分布安装放置的前端智能I/O单元B3000组成，有关的系统结构示意图，请参阅以下的图示。
在如图所示的三层网络结构中，上一层是由PC组成，使用ETHERNET网络连接，作为监控系统的人机界面，动态显示各种设备运转的实时状态，显示和记录设备的异常和故障报警，设定设备的自动运行时间及条件，操作者可切换系统设备按自动或手动的方式运行。如用户有所要求，可把监控主机设立为WebSever，所有的监控图画转换为Web Page，用户可在局域网和互联网上，使用标准的网页浏览器InternetExplorer，对系统实行监视甚至进行操作控制。
第二层由四台OPTO 22控制器OPTO22SNAP-LCM4组成，各控制器与监控主机之间采用以太网通讯方式，组成监控网络（C-Net）。其中两台控制器与现场I/O相联，每台控制器与现场PLC相联。
第三层是由多台PLC及7个I/O智能单元B3000组成。I/O单元之间及相关控制器之间由RS-485,组成I/O网络(I/O-NET)，I/O单元的距离是1000m，加通讯重发器可延长分布距离。这样就可以把I/O单元和I/O模块分散安置在各相关设备附近，使连接的信号线减到少，大大减少信号传输过程中受到干扰的机会。I/O单元直接获取设备的工作状态和报警信号，设备的检测信号数值，可自动或手动控制设备的运转，对有关的PID运算控制回路，进行本地的运算和调节，大大加强了系统的实时控制及快捷反应能力。
结束语
通过实践证明OPTO22 OPTO22 SNAP I/O系统与多机组PLC间通讯是稳定的和便捷的，实时性好，可靠性也高。体现了OPTO22 OPTO22 SNAP I/O系统灵活、多变、通讯功能强大的特点。
一、引言
我公司国产化的聚酯（PET）装置由中国纺织工业设计院设计，采用国内开发的以醋酸锑为催化剂、二氧化钛（TiO2）为消光剂、精对苯二甲酸（PTA）和乙二醇(EG)为原料的直接酯化，连续缩聚的五釜流程工艺路线，生产纤维级半消光聚酯切片。
二氧化钛粉末与乙二醇溶液混合经研磨机研磨后仍会有大的粒子，如不除去会影响产品中凝聚粒子的质量指标，过多将导致超标；除去大颗粒粒子，还可以延长二氧化钛溶液过滤器滤芯的使用寿命，降低生产成本。在消光剂配制系统中使用了离心机，通过离心机的离心分离作用将TiO2悬浊液中的大颗粒粒子分离出去。经过实际考察和多方论证，终选用性价比较高的国产LW350HQ型卧式离心机。此离心机采用可编程控制器进行自动控制。本文将重点讨论PLC在离心机系统中的应用技术。
二、消光剂配制工艺流程
1、TiO2悬浮液的配制：袋装TiO2粉末与乙二醇溶液在配制罐22TA01中按一定比例混合搅拌一段时间后，使悬浮液以一定的速度进入TiO2研磨机22M02中进行次研磨，研磨物进入消光剂循环槽22TA02，第二次启动研磨机，研磨后悬浮液进入稀释槽22TA03。再向22TA03中加入定量的稀释用乙二醇溶液达到规定的浓度，混合搅拌一段时间。
2、稀释悬浮液的离心：检查和确认完离心机的状态后，在现场启动离心机22G01,当离心机达
到分散所需的转速时自动打开进料阀XV22002,自动启动供料泵22P01，随后四通阀XV22003自动切换到离心位A，经分离后的悬浮液进入消光剂中间槽22TA04,而离心分离下的TiO2滤饼进入配制槽22TA01中重复利用。在带切断阀的流量计FQIV22022上设定好下一批乙二醇量，这些EG经离心机加入TiO2配制罐中，以清洗离心机，当TiO2供料泵22P01入口管线出现流量低报或22TA04液位出现高报时，供料泵自动停止，该批料输送完毕。四通阀自动切换到冲洗位B，离心机冲洗开始，速度自动减到剥离滤饼速度，冲洗用乙二醇阀XV22003自动打开，经过一定时间的冲洗，滤饼连同乙二醇一起进入配制罐22TA01可供下一批继续使用，离心机自动停止。
3、悬浮液输送及供给过程
在中间槽内的悬浮液按要求至少要存放2小时以上以便脱活性，取样合格后，悬浮液在氮气压力作用下经过滤器过滤后进入消光剂供料槽22TA05中，供料槽中的TiO2悬浮液由计量泵连续定量地送入第二酯化釜。
工艺流程图如图1所示。其中第2步流程就是通过离心机系统来实现的。
三、离心机系统介绍
本离心机系统由离心机设备本体和控制系统两部分组成。主要技术参数如下：转鼓直径356mm，转速3200rpm以下无级可调，差转速2—32r/min无级可调，分离因数2040，液层深度45.5—54.5mm可调，生产率5—14m3/h，主电机功率18.5kw。
1 离心机设备本体
LW350HQ离心机主要由差速器、螺旋推料器、转鼓、机罩、机座、主电机等组成。图1中方框内所示即为离心机设备本体示意图。悬浮液经进料管进入主转鼓，在高速旋转产生的离心力作用下，固相颗粒沉积在转鼓内壁上，与转鼓作相对运动的螺旋叶片不断地将沉积在转鼓内壁上的固料刮下排入与22TA01相连的排污口，分离后的清液经液层调节板开口流出转鼓到与四通阀XV2003相连的排液口。由差速器来实现螺旋推料器与转鼓之间的相对运动，从而实现了离心机对物料的连续分离过程。
2、离心机控制系统
本离心机控制系统根据工艺和设备管理要求，由现场操作屏、控制柜两部分组成。现场操作屏安装在离心机现场，安装有所用的操作旋钮、按钮及指示灯、差转速控制仪表、蜂鸣器、转速显示和主电机电流显示仪表等部件。控制柜设在马达控制中心（MCC室），柜内装有可编程控制器（PLC）、交流变频器、程控稳流稳压电源，直流电源、继电器、信号隔离转换器等。由于整个配制系统除了离心分离机外，还需要一系列的配套设备，主要有进料电磁阀XV22002、冲洗电磁阀XV22005、四通阀XV22003、流量开关FL22001、FL22021、压力开关PH22031和供料泵22P01,这些设备的信号也需要参于程序控制。四通阀XV22003阀体是一入三出的结构，由带两个电磁阀的气缸驱动，A电磁阀得电使C与A相通为离心状态，B电磁阀得电使C与B相通为冲洗状态，都不得电时C与D相通。22TA04液位高报信号LH22004由DCS系统的逻辑点送到PLC。
由交流变频器来控制主电机，实现转鼓转速的无级调节。变频器的各项参数根据实际情况设置完成后，在运行中是通过PLC进行自动控制的。通过PLC控制变频器从而控制主电机根据工艺流程进行转速、转向的变化。离心时正转且达到离心速度，冲洗时进行4次正反转冲洗，并且转速控制在冲洗速度。
螺旋推料器与转鼓之间的差转速是通过电涡流制动器和Honeywell通用数字器UDC1500来实现。由数字转速表通过测速探头将转速差转换为4-20mA信号，在UDC1500U内与设定值比较得到偏差，对偏差按预置的PID参数运算，输出4-20mA信号去控制程控稳压稳流电源输出电流在0-3A之间变化，此电流作为电涡流制动器的励磁电流，从而对螺旋推料器的轴产生制动作用，使差转速稳定在设定值附进。本控制系统的差转速部分是独立于PLC的单独控制部分，实际应用中只要控制电源投用，此控制部分就按照差转速设定值起控制作用。在差速低于报警值时由UDC1500送到PLC一个同步故障信号，在PLC程序中检测同步故障信号是在程序已运行、控制电源投用且转速升到分离速度以后再检测此信号。
四、PLC控制系统
此离心机系统的核心控制部分即为PLC。为了实现TiO2悬浮液的离心分离，通过离心机本体和相应的配套设备，由PLC进行自动控制，二者密切配合实现了物料的自动分离。
PLC选用的是和扩展性较好的欧姆龙的C200HE，其硬件配置如下（PLC布置如图2）：
1、硬件配置
①CPU选用SYSMAC C200HE－CPU 42-E,程序容量为7.2K字。
②数字量输入卡件（DI）共有2个。型号均为B型ID212的DC输入单元，此卡件支持16点直流电压输入。共使用了26个输入量，包括按钮、旋钮、联锁报警信号、四通阀阀位、供料泵状态等信号的输入。
③数字量输出卡件（DO）共有3个。全部为继电器输出单元，分别为型号为B型OC225的1个，此卡件支持16点继电器输出，本系统使用了15点，分别控制10个信号灯、1个蜂鸣器和4个电磁阀；A型OC221的1个，此卡件支持8点继电器输出，本系统使用了5点，用来控制变频器，分别为离心机正转、反转、离心频率、冲洗频率和加减速时间这5个信号。型号为OC224的1个，此卡件支持8点独立接点输出，本系统使用了6点，用来将离心机的运行、冲洗、停车、故障和供料泵启停信号送入DCS。共使用了26个数字输出量。
④电源和底板。电源选用PA204－S,底板选用C200HW-BC081的8槽底板。
2、PLC的程序
C200HE的程序用易于理解的梯形图来表示，当使用普通编程器时需把梯形图转换为助记符来输入。程序按照配制系统离心分离与EG冲洗的工艺流程编制，能够满足工艺要求。由于使用了PLC内部的保持继电器区来存储数据，这个数据区的数据在电源故障时数据也能保持。在运行过程中，在发生掉电事故、紧急停车、过载、变频器报警等异常故障时，现场的数据将保存起来，待电源恢复、故障排除后，程序从发生中断时的数据继续运行，保证了工艺流程的连续性和稳定性。本工艺流程是时序性很强的步进流程，涉及到步进关系的计时器，并未直接使用PLC内部的计时器，而是使用了由PLC系统内部时钟脉冲触发计数器进行计数来计时的，从而保证了时序关系的jingque性。程序编制了自动和手动两种控制方式，在自动无法实现时，可在现场通过控钮、旋钮进行手动控制。PLC将主电机的运行状态、工作状态以及一个总故障状态送入DCS。变频器通过信号转换器将主电机电流信号也送入DCS，这些信号在DCS操作站流程图画面中实时显示，使中央控制室操作人员能够及时了解离心机系统的运行情况，便于工业过程管理。
下面结合部分PLC语句来说明一下此离心机系统正常工况下自动离心和自动冲洗过程各动设备的工作情况，并与由PLC程序画出的时序关系图来对照说明。用到的变量表如图3，用到的程序梯形图语句如图4所示。
1、自动离心过程：
在现场确认完毕后，按下起到按钮，先进行自检，各信号均正常后自检结束，自动离心过程开始。自动离心时序图如图5所示。离心机按照离心频率开始运转，先升速5分钟，再稳速3分钟，此时开始检测同步故障，正常后打开进料阀进料，阀开后延时4秒启动进料泵22P01，将悬浮液泵入已达到离心转速的离心机，待22P01运转4分钟后四通阀的A电磁阀得电打到A位离心位，即开始正常的离心分离，分离后的悬浮液进入消光剂中间槽22TA04，持续此过程直到22P01入口流量低报或22TA04液位高报，此时0.5秒后立即停止供料泵22P01，四通阀的A电磁阀失电阀位到D，2秒后再关闭进料阀，同前面开泵一样可防止泵出口憋压，流量低报或液位高报后离心机再运转1分钟将转鼓内剩余物料彻底分离完后停止离心机的运转，四通阀的B电磁阀得电打到B位冲洗位，待离心机停止时间7分钟到后，此时离心机已完全停止转动可以开始自动冲洗过程。
2、自动冲洗过程：
自动冲洗时序图如图6所示。自动冲洗过程共进行4此冲洗，一次、三次为正向冲洗，此时离心机按照冲洗频率正向转动；二次、四次为反向冲洗，此时离心机按照冲洗频率反向转动。在每次冲洗时，先升速15秒到冲洗速度后，打开冲洗阀用乙二醇进行2分钟冲洗关闭冲洗阀，停止离心机1分钟，再进行下一次同样的冲洗过程。其中在次冲洗时在打开冲洗阀后检测流量信号FL22001是否正常，确认有流量后再向下进行冲洗过程。在第四次冲洗结束后20秒全机复位，四通阀的B电磁阀失电打到D位，至此整个程序结束。
五、结束语
为了实现TiO2悬浮液的离心分离，通过离心机本体和相应的配套设备，由PLC控制系统自动控制，二者密切配合实现了物料的自动分离。本离心机系统自装置投产运行以来，运行稳定，满足生产工艺操作要求，保证了聚酯装置连续正常运行。