西门子模块6ES7214-2AD23-0XB8货期较快
的定位精度直接影响到机床的加工精度。传统上以步进作驱动机构的机床，由于步进电动机的固有特性，使得机床的重复定位精度可以达到一个脉冲当量。步进电动机的脉冲当量不可能很小，定位精度不高。伺服系统的脉冲当量可以比步进电动机系统小得多，伺服系统的定位精度很难达到一个脉冲当量。由于cpu性能已有极大tigao，故采用软件可以有效地tigao定位精度。我们分析了常规控制算法导致伺服系统定位精度误差较大的原因，提出了分段线性减速并以开环方式jingque定位的方法，实践中取得了很好的效果。
一、伺服系统定位误差形成原因与克服办法
通常情况下，伺服系统控制过程为：升速、恒速、减速和低速趋近定位点，整个过程都是位置闭环控制。减速和低速趋近定位点这两个过程，对伺服系统的定位精度有很重要的影响。
减速控制具体实现方法很多，常用的有指数规律加减速算法、直线规律加减速算法。指数规律加减速算法有较强的跟踪能力，但当速度较大时平稳性较差，一般适用在跟踪响应要求较高的切削加工中。直线规律加减速算法平稳性较好，适用在速度变化范围较大的快速定位方式中。
选择减速规律时，不仅要考虑平稳性，更重要的是考虑到停止时的定位精度。从理论上讲，只要减速点选得正确，指数规律和线性规律的减速都可以jingque定位，但难点是减速点的确定。通常减速点的确定方法有：
（1） 如果在起动和停止时采用相同的加减速规律，则可以根据升速过程的有关参数和对称性来确定减速点。
（2）根据进给速度、减速时间和减速的加速度等有关参数来计算减速点，在当今高速cpu十分普及的条件下，这对于cnc的伺服系统来说很容易实现，且比方法（1）灵活。
伺服控制时，由软件在每个采样周期判断：若剩余总进给量大于减速点所对应的剩余进给量，则该瞬时进给速度不变（等于给定值），否则，按一定规律减速。
理论上讲，剩余总进给量正好等于减速点所对应的剩余进给量时减速，并按预期的减速规律减速运行到定位点停止。但实际上，伺服系统正常运转时每个采样周期反馈的脉冲数是几个、十几个、几十个甚至更多，实际减速点并不与理论减速点重合。如图1所示，其大误差等于减速前一个采样周期的脉冲数。若实际减速点提前，则按预期规律减速的速度降到很低时还未到达定位点，可能需要很长时间才能到达定位点。若实际减速点滞后于理论减速点，则到达定位点时速度还较高，影响定位精度和平稳性。为此，我们提出了分段线性减速方法。
图1 减速点误差示意图
在低速趋近定位点的过程中，设速度为v0（mm/s），伺服系统的脉冲当量为δ（μm），采样周期为τ（ms），则每个采样周期应反馈的脉冲数为：n0=v0τ/δ。由于实际反馈的脉冲数是个整数，可能有一个脉冲的误差，即此时速度检测误差大值为l/n0=δ/（v0τ）。采样周期越小、速度越低，则速度检测误差越大。为了满足定位精度是一个脉冲的要求，应使v0很小，使得n0≤1，此时速度检测误差达到100％甚至更高。如果此时仍然实行位置闭环控制，必然造成极大的速度波动，严重影响伺服机构的jingque定位。我们认为此时应采取位置开环控制，以避免速度波动。
二、分段线性减速jingque定位
1、方法与步骤
分段线性减速的特点是减速点不需要jingque确定，减速过程速度曲线如图2所示。讨论不利情况，即由伺服系统的高速度开始减速过程，具体的减速步骤是：
（1）初始速度vg经ab段以加速度a2降速到v2，在bc段以v2匀速运行t2个采样周期，用bc这个时间段来补偿减速点a的误差。a点大误差是vg对应的一个采样周期的脉冲数ng=vgτ/δ，速度为v2时一个采样周期的脉冲数为n2=v2τ/δ，则只要保证t2≥ng/n2=vg/v2,就可以使bc时间段补偿减速点a点的误差。
（2）速度v2经cd段以加速度a1降速到v1，在de段以v1匀速运行t1个采样周期，用de这个时间段来补偿减速点c的误差。类似地，应保证t1≥v2/v1。由于速度v1较低，假设取v1=5mm/s，脉冲当量δ=1μm，采样周期τ=1ms，则单位采样周期应反馈的脉冲数为n1=5，速度检测误差大可达20％。从这段过程开始就可以采用开环控制，以避免由于速度检测误差而引起速度波动。开环控制算法应包括伺服机构的死区补偿和零漂补偿模块。
（3）速度v1经ef段以加速度a1降速到v0，在fg段以v0匀速运行t0个采样周期，直到到达定位点，这个过程采用位置开环控制。
通常情况下开始减速时伺服系统的速度（假设为vg1）小于高速度，这时相当于减速起始点a向下移动到a1点，如图2虚线所示。如果初始速度小于v2，如图2中的vg2所示，相当于减速起始点移到了cd段，少了一段减速过程。
图2 减速过程速度曲线
程序框图如图3所示，图中r为总剩余进给量（脉冲数），ra、rb、rc、rd、re、rf分别对应图2减速曲线a、b、c、d、e、f点所对应的剩余进给量（脉冲数），可以由v、a、t、τ等参数算出。例如：
图3 速度控制框图
2、几组参数的确定原则
（1） v0、v1和v2在常规的减速过程中，减速点的位置误差全靠后低速趋近阶段来补偿，这样，v0就很不好选取。如果v0选得过小，应保证t0≥（vg/v0），则需要很长时间才能到达定位点；如果v0选得较大，直接影响定位精度。分段线性减速方法与常规的减速方法相比，增加了bc、de两个时间段，减速点的位置误差可以在较高速度得到绝大部分的补偿。v0可以选得很小。通常可取伺服系统的低速度，这样可以tigao伺服系统的定位精度。v1、v2可分别取伺服系统高速度的1%和10%。
（2） a1、a1和a2加速度越大，减速过程越短，但引起的冲击和误差也越大。在高速阶段加速度可取大些，以保证减速过程的快速性；低速阶段应取较小的加速度，以保证定位精度。通常a1的值在数值上可取为与v0相等。
（3） t0、t1和t2由前面分析可知，为了补偿减速点的位置误差，应取t0=kv1/v0，t1=kv2/v1，t2=kvg/v2,式中k为可靠性系数，用来补偿算法的计算误差及其它一些不确定因素的影响，常取k=1.1～1.3。
该方法与伺服系统本身特性无关，可作为任何伺服系统在任意速度下减速控制方法。在我们为上海机床厂研制的yka7232蜗杆砂轮磨齿机数控系统中，采用了分段线性减速开环趋近定位点的控制方法。实测各轴定位精度和重复定位精度都控制在一个脉冲当量内，性能稳定，获得了很好的效果。
1引言
ABB公司在收购了贝利（Bailey）公司后，将它旗下的多款控制系统整合到了以工业IT为基础，针对目标技术的先进800XA系列控制系统中。在继续为国内的电力，冶金，石化，造纸等行业提供整体的解决方案以外，已将它旗下的一款已有十几年发展历史的中小型控制系统AC31作为产品引入中国。目前在此基础上推出更为先进的AC500系列，可为国内的系统集成和OEM等通用的应用提供更多的选择。本文将介绍此系统及其在污水处理中的应用。
2AC500控制系统介绍
AC500系统由CPU主模块、通讯模块、CPU底板、I/O模块和端子板、FBP远程I/O接口模块和端子板，CPU等组成。如图1所示。
2.1 CPU主模块
CPU有PM571、PM581和PM591三个不同的等级。均带有：LCD显示、操作按键、一个SD卡的扩展口和两个集成的串行通讯口。CPU可直接插在CPU底板上，底板可选择集成以太网或者ARCNET网络接口。保留的CS31的通讯接口是考虑到了和AC31等ABB公司其他系列PLC的兼容性。
2.2 通讯模块
除了CPU上集成的通讯接口外，每一个CPU上还可多扩展4个通讯接口。这4个通讯接口可扩展为任意的标准总线协议。CPU上集成的两个Modbus通讯接口和可选集成的以太网或ARCNET局域网络接口外，通过通讯扩展接口还能扩展ProfibusDP-V1、DeviceNet、CANopen和以太网等总线接口。
2.3 I/O 模块
输入/输出模块有模拟量和开关量两大种类。每个输入/输出模块均可直接插到端子板上，CPU本地和通过FBP分布式扩展的子站，可大扩展到7个输入/输出模块。
2.4 FBP 远程I/O接口模块
这种模块集成了一定数量的开关量输入/输出，并且通过它实现和CPU的通讯和分布I/O。这个分布模块后面又可大扩展7个输入/输出模块。
2.5 AC500 Control Builder 编程
AC500 Control Builder 编程是一套可对所有系列AC500CPU进行编程的工程工具，这套编程软件符合IEC61131-3的，可支持五种不同的编程语言：
（1）功能块（FBD）
（2）语句表（IL）
（3）梯形图（LD）
（4）结构文本（ST）
（5）顺控图（SFC）
这套软件可完成AC500系统的全部设置，包括所有的总线接口，还有全面的自诊断功能、报警处理、可视化调试工具和开放的数据接口。还可以提供离线仿真,变量跟踪功能,配方管理和监视列表,可视化的调试工具,通讯接口的设置,开放的数据接口,工程接口。
3SBR污水处理工艺介绍
序批式活性污泥法简称SBR (Sequence BatchReactor)法，是早期充排式反应器的一种改进。随着自动控制水平的tigao，SBR法引起人们的重新重视，并对他进行了更加深入的研究与改进，自1985年我国座SBR处理设备在的投产，目前已经广泛的应用在工业污水和城市污水的处理中。
SBR工艺的基本操作流程由进水，反应，沉淀，出水和闲置等五个基本过程组成，从污水流入到闲置结束构成一个周期，在每个周期里上述过程都是在一个设有曝气或搅拌装置的反应器内依次进行的。
SBR工艺系统组成简单（如图2），不设二沉池，曝气池兼具二沉池的功能，无污泥回流设备。SBR具有效率高，脱氢除磷效果好，防止污泥膨胀性能强，耐冲击负荷和处理能力强等优点。
4基于AC500的SBR自动化系统
污水处理厂的自动控制系统由三级分布式集散控制系统组成（如图3）。
级—监控管理，由中央控制室的操作站实现;第二级—过程控制，由现场的各分系统或成套设备的控制系统实现;第三级—单机就地控制，由现场电气控制系统实现。级采用工控计算机作为上位机,以TCP/ IP工业以太网与PLC系统通讯,实行集中控制。通过工控软件实时监视全厂工艺参数变化、设备运行、故障发生等情况，负责日常报表打印、事故打印和数据记录等。
第二级以AC500 PLC系统作为现场控制核心,从系统扩容及维护考虑,按场区配置分站PLC,通过AC31网与所属I/O子站通讯对liuliang、液位、pH 值、电机等参数进行采集、控制。
第三级采用ABB公司的AC31系统产品组成I/O子站,采集现场参数,执行上一级PLC主站的控制命令。系统可靠性高、通用性强、网络联接简单方便,能够较好地实现对污水处理工艺过程的控制,达到工程应用的要求。
4.1上位计算机与PLC的主站通信
由于污水处理控制对象多且分散,生产工艺流程复杂,如果采用集中控制方式,则必须采用多套系统,相互之间没有联系,无法对整个工厂进行整体监控,并且投资大,本系统采用分布式集散控制系统,将管理与控制分离。上位计算机选用HP工业PC机,预装北京昆仑通态公司的MCGS5.5通用版。可任意调入各工艺图、运行表、设定表和控制表，工艺图以图形的方式显示各个工段的工艺流程和数据。具有工艺流程画面实时显示、报表打印、历史数据与趋势数据等功能,并能根据控制的需要直接设定现场的相应参数。例如，泵站的变频器的恒定水位，报警水位，停泵水位的设定，排泥时间的设定等。下位控制系统由1台AC500系列PLC及其相应外围设备组成,它们置于中央控制室。PLC主站把从I/O子站接收到的数据通过EthernetLAN上传到上位工控计算机。本系统的Ethernet LAN是以ABBPLC提供的标准工业以太网TCP/IP通讯模块(TB521-ETH)来实现的,传输速率为10Mbit/s,介质为屏蔽双绞线,网络无任何特殊要求,上位机只需一块普通网卡即可实现通讯。
4.2 PLC主站与远程I/O子站的通信
1#～8# I/O子站分别选用AC31系统的远程扩展模块（ICMK14N1-24DC）, I/ O子站置于污水控制现场,就近控制所属设备,形成分散控制的能力,并采集现场设备的运行状况和故障信息,通过CS31总线联接到PLC主站,CS31总线是一种点对多点的RS485串行通讯。每个通讯系统由一个主站和大31个从站组成。通讯距离不加中继为500米，加中继大可达到2000米。通讯介质为屏蔽双绞线。以PLC主站与I/O子站为例的通讯网络框图如图4。
PLC主站通过CPU(PM581)上保留的CS31通讯接口、CS31通讯总线与I/O子站（AC31远程扩展模块）构成高速对等通讯网络,随时采集现场设备的运行状况和故障信息,并上传上位工控机,形成集散控制。
5结束语
以本文的研究结果为基础设计的技术方案,在浙江某生活污水处理厂具体实施。实际的运行结果表明,其设计结构合理,安全可靠,控制精度等技术性能指标满足了生产的实际需要，性价比很高
一 概述
钢帘线主要用于汽车轮胎生产，随着汽车工业的迅速发展，钢帘线市场前景被看好。02年至今，江苏、山东、辽宁以及湖北等地一直在兴建和扩建钢帘线生产基地。通过对前期引进设备的消化和吸收以及国内机电技术水平的tisheng，目前钢帘线的生产设备如直线式拉丝机、中丝热处理设备、水箱拉丝机、合股成绳机以及外绕机都在逐渐国产化。为适应日益激烈的市场竞争，tisheng设备性能，降低设备成本，寻求创新型解决方案就成为设备商和终生产厂家的重要关注点。
二 工艺要求及控制系统组成
中丝热处理是对半成品钢丝通过热处理正火,消除钢丝在拉拔过程中产生的加工硬化，它是一种连续加工工艺，示意图如下：
工艺要求：
1、对于一定直径（d）的半成品丝，牵引速度（V）要保持恒定，即d/V值恒定。
2、牵引轮和收线轮之间的半成品丝的张力（F）要保持恒定。因为收线轮采用中心收卷方式，应该进行张力锥度控制。
厂家条件：
1、为控制成本，厂家只提供时序逻辑控制信号，不提供如张力反馈、电机编码器等信号。2、供应商产品必须有在国内拉丝机企业两年以上成熟应用经验并提供解决方案。
分析：如果不考虑上述限制条件，上述工艺通过一个非常普通的中心收卷方案就可以解决。因为艾默生有专门针对此类工艺的TD3300张力控制专用变频器，可是TD3300变频器三种张力控制方式所要求的条件（张力反馈信号或张力开环闭环矢量转矩模式）均不具备。为此，我们为厂家提供了如下的解决方案，并得到了厂家认可。
如上图，根据驱动轮稳速精度要求，选择了EV1000变频器。整个工艺的难点在于收线轮的张力控制。根据收卷轮运行频率范围（60Hz~5Hz）以及半成品丝的张力控制精度要求（±20%），决定采用TD3000变频器直接进行转矩控制，转矩设定指令由PLC根据用户的设定进行一系列计算之后给出。而根据工艺要求的PLC点数以及程序容量与计算速度，决定选用艾默生新推出的EC20-BRA2012 PLC。
三 控制原理
1、半成品钢丝收线速度控制
由于EV1000变频器运行稳速精度<±1%的额定同步转速,完全满足工艺对速度控制精度的要求，只需要根据线径就可以计算出所需设定的变频器频率。
2、半成品钢丝收卷张力控制
张力控制是通过变频器与PLC配合来完成的，其控制思路如下：
卷径计算
由于有排线器装置，排线器从一边运行到另一边时会产生一个换向信号，我们将此信号传递给PLC，一但PLC检测到此信号，则认为卷径发生变化，具体计算关系如下式所示。
式中n表示收到第n个排线换向信号，Dn表示第n圈时的卷径，D0表示空卷时的卷径，d表示线径，而k表示卷径校正系数，一般由经验获得，和线径相关。上述公司经过实际验证，和实际情况比较吻合。
张力计算
处于成本考虑，我们没有为PLC配置模拟输入和输出模块，而是巧妙地借用了变频器的模拟输入输出口以及PLC标配的RS485通行串口来实现张力的设定。用户将张力设定电位器连接到变频器模拟输入AI1，变频器自身只是采集该模拟量值，但并不对该模拟量进行任何处理，PLC利用内置的标准通信函数与变频器通信，读取模拟量输入值，转化为张力设定值。在此处需要注意的是根据变频器串口通信协议，PLC读入值0~2000代表变频器AI1口电压输入值为-10V~+10V。
根据工艺要求，随着卷径增加（满卷与空卷之比可达4：1），收线张力必须按一定规律减小，否则会发生外层丝勒到里层中去，导致缠丝现象。PLC根据下面公式来进行张力锥度公式进行计算：
式中，F为实际设定张力，F0为电位器设定张力，D0为空卷卷径，D为当前卷径，k为锥度校正系数。其趋势图如右边所示。
设置了相应的密码（PLC可提供3 级用户密码权限）。保护用户程序的私密性。
转矩计算
四 运行调试
这种设备运行耗费大量的电能，调试会浪费昂贵的金属线材，用户一般不会给设备厂家提供较长的调试时间，这就需要我们在正式调试前做大量而仔细的工作，确保一次成功。
1、仔细检查线路图，确保强电与弱点接线正确，尽量遵循变频器与PLC用户手册给定的走线方式。
2、因为EV1000和TD3000都具备电机参数自学习功能，特别是TD3000，因为运行在开环矢量转矩方式，一定要进行自学习。
3、在正式调试前，将PLC与变频器通信程序调通，确保读取与写入参数正确。
4、验证PLC的脉冲记数功能。
5、对PLC各计算子程序进行验证，确保计算无误。
6、按照工艺要求，认真分析各时序逻辑信号，做出正确的程序。
经过上述仔细准备，调试起来非常顺利。
五 系统优点
在和用户充分沟通、了解工艺要求与原理的基础上，结合艾默生公司工控产品的功能和特点，实现了极高性价比的中丝收线系统，这套系统具有如下的优点：
1、系统电气配置非常简洁
一般带张力控制的收放卷系统，不是设计成带张力反馈的张力闭环控制系统，这种情况下用户需要张力反馈信号，会增加机械和电气成本，就是让矢量控制变频器工作在转矩模式，这种方式对变频器性能要求比较高，必须加装电机编码器，也增加了设备成本，并且编码器安装也费工费时。通过对收线设备的技术要求进行分析，确认TD3000变频器开环矢量转矩模式的转矩控制精度完全可以满足设备要求。当然这和TD3000先进的矢量控制算法是分不开的。
EC20 系列PLC的标准配置非常丰富，它标准配置了两个通信口，其中之一就是RS485接口。在无需增加额外成本的情况下可以和变频器建立高效的通信。由于标配的通信功能，为系统节省了一个模拟输入模块和一个模拟输出模块。
2、系统调试简单易行
在小型电气控制系统中，设备间通信的调试都是一个难点和重点。但艾默生EC20-PLC自动集成了艾默生变频器通信协议，通信非常简单，只需一条指令就可解决问题。以设定变频器运行频率为例，步骤如下：在工程管理器中的通信设备连接项的变频器连接表中设定变频器地址，型号，厂家，协议。直接利用如下指令即可：
—[ FRQ 2 D0 M0 D2 ]
其中，2表示对当前地址为2的变频器进行通信，D0存放要设置的频率，M0和D2都是反映指令执行的饿状态。
3、系统的可靠性很高
艾默生变频器很早就进入钢帘线行业，并针对钢帘线行业变频器使用环境进行了专门的改进，有着很好的环境适应性。
一般钢帘线工厂都有自建的电厂，和标准电网质量相比，电厂发电质量不好，我们在变频器输入端设计了特殊的处理电路，能够有效容忍电网质量一定程度的下降。变频器适应电网电压波动范围大，如TD3000电网电压波动范围在额定输入电压的±20%。
针对钢帘线多粉尘的潮湿环境，艾默生工控产品（变频器与PLC）的所有单板及器件引脚都进行三防漆的处理，采用独立的散热风道，更有效地降低金属粉尘的影响。
六：结束语
高性价比系统的设计必须建立在对生产工艺流程的了解之上，必须建立在对变频器和PLC性能与功能特点的熟悉之上，两者的紧密结合，才能为客户提供极具竞争力的解决方案。
TD3000变频器先进的算法，较好的开环矢量转矩控制精度是整个系统的关键所在。
艾默生推出的EC20 PLC经受住各种环境的考验，充分验证了艾默生工控产品高度的可靠性。