6ES7214-2AD23-0XB8规格参数

6ES7214-2AD23-0XB8规格参数

BWS-BBR伺服驱动器具有的运动控制器与伺服驱动器结合为一体；可控制无刷伺服或感应伺服；内含32位微处理器及125us动态高速计算回路；可接收400Kpps的高速测长脉冲信号；可追认印刷点自动修正裁切长度等特点完全满足了生产工艺的要求。

二， 控制理念及系统构成：

根据工艺要求我们设计采用了在主送料轮上加装编码器并反馈给伺服驱动器，用以实时监测送料速度并计算；用人机界面和伺服直接通讯来做生产订单的管理及实际工况的监测；在距轮刀180°位置装光电传感器用以给伺服裁切完成信号；在裁切物料垂直位置装检测装置用以检测色标点并反馈至伺服驱动器。

基本系统构架如下图：

以上构架图为通用构架，纸袋机大部采用单刀对胶辊裁切，且轮刀多为锯齿刀，特殊要求还有加热刀。这里不做赘述。

三， 系统接驳及参数设置：

1，数字输入端口参数设置：

端口名称 参数号 功能号 功能说明

DI1 F141 100 矢能并运转

DI2 F142 189 色标点输入 只能输入此端口

DI3 F143 203 裁切点信号输入 只能输入此端口

DI4 F144 154 激活窗口识别功能

DI5 F145 155 允许仿真进料

2，进料、主速度、编码器、轮台等特殊参数设定：

参数号 功能号 功能说明

F130 0 输入4倍率脉冲

F480 1 选择位置控制模式

F481 1 选择追踪控制模式

F499 9 自动轮切功能

F550 120 高线速度

F527/F526 实际计算设定 送料轮每转一米对应的脉冲数

F533/F532 实际计算设定 轮刀周长

F531/F530 实际计算设定 切轮每转脉冲数

F553/552 实际计算设定 印刷点至裁切点距离

F535/534 实际设定 实际裁切的长度

参数设置说明：

2.1，送料轮每转一米对应脉冲数计算：

先算出送料轮周长=直径D×3.14 再算出送料轮每走一米的转数=1/C(C为送料轮周长，单位为米)；送料轮每米脉冲数=1/C*PPR*4（PPR为编码器每转脉冲数）

例如：送料轮直径19cm 送料检测编码器2500线 则送料轮每转脉冲数=1÷（0.19×3.14）×10000≈16762高位F527=1 低位F526=6762

2.2，切轮每转脉冲数计算：

切轮电机编码器4倍频后×减速比。例如：2500线编码器 1：4减速比 则此参数为40000

2.3，以上参数设定后需复位有效。

2.4关于BWS-BBR自学习等基本参数请参照《BWS-BB伺服驱动器使用手册》这里只介绍与轮切相关参数设定。

四，jingque调试及调试要点：

参数设置完毕后应确认，当确认输入参数正确无误且无系统安全顾虑后开始调试。

在F480、F481=0的情况下以速度模式运行伺服电机，确认电机转向是否与轮刀转向一致，如不可改变输入脉冲的方向使之调向，一定要通过改变伺服电机编码器U、V、W方向来实现，否则自动追标功能将不可用。具体方法如下：

U+ →U-对调 V+ →W-对调 W+→ V-对调并将伺服驱动器输出主线V、W对调。

1，将F039设为1.1，激活伺服系统，手动电机轴确认此时处于定位状态，如有不正常激磁涡流声，应适度调整电流回路的比例增益F470及积分增益F471.如果机械有不正常抖动或异声，调整速度回路的比例增益F476（一般设为200）、速度回路的比例增益F473及积分增益。在此系统中F473的值应在2000左右，以保证速度环的快速响应。

2， 激活模拟进料功能，将模拟进料电位器接至AI3、5V AGND上，将F040设为25.xx

3，慢慢旋转电位器对系统模拟进料速度，此时系统开始与模拟送料速度同步运转直至切下刀后，才开始正常运行。将剪切长度设为两倍的轮刀周长，这时切刀一定是在朝上180°位置有一个停顿，调整电位器至高转速，观察轮刀停顿时是否平稳无抖动。

4， 连续运转系统，观察轮切电机编码器每转脉冲数F468的值是否有变化，如有，说明说明编码器受到干扰，找出干扰源并解决之。

5，上纸实际裁切10次，对比剪切长度是否准确，如果长度一致但±于设定长度，计算后并增减F527/526的值。例如：设定裁切800mm，实际裁切805mm。F531/530的值为16762，

16762÷805=20 用实际裁切误差5mm×20=100 16762－100=16662将此数输入F531/530即可校准。

6， 取消模拟送料，实际裁切并观察实测送料编码器F139的值，如有大范围波动说明送料脉冲受到干扰，找出干扰源并解决之。

7， 利用伺服提供的实际裁切监视参数F713/F712观察实际裁切长度；观测F889的值监视实际裁切误差。

调试要点：

1， 确保伺服驱动器和伺服电机的PG相连并可靠、独立接入大地。

2，确保裁切点信号传感器、送料速度检测编码器、印刷点检测传感器质量稳定，抗干扰能力好，否则影响裁切精度，甚至系统无法正常工作。

3， 正确设定印刷点至裁切点距离F553/552、同步区角度F528、主测速编码器脉波取样时间F138的值以利提高精度。

4， 如高速裁切时出现过压应启动F033=2并加装制动电阻或加装能耗回馈装置。

五，应用结果及客户反馈：

经过与多家纸袋机生产企业的合作案例分析得出BWS-BBR轮切伺服在纸袋机上完全可以成功应用并做到实际裁切速度120m/分钟，裁切精度±0.5mm以内。BWS-BBR伺服以其特有的经济适用、调试简单方便等特点，满足了客户的工艺要求，在同一系统中同比进口产品为客户节约了30%的成本且剪切速度、裁切精度相同。受到客户的并建立了长期稳定的合作关系。创造了良好的社会和经济效益。

医疗检测设备是一种对运行平稳度，顺畅度及产品噪音要求很高的设备，近期我们成功开发的这家是一家专门从事高端医疗设备生产的厂家，其导轨丝杠一直使用日本THK产品。经过多方对我们的考核，如供应商资质考评，产品样本比对，技术实力检测等工作，客户终在其一款新机型上同我们达成合作意向，并需要中达电通提供具体的设计选型方案供其备案。以下为根据客户实际要求所做的具体设计及计算。

1 客户提供基本参数

负荷质量： M=240Kg

重力加速度： g=9.8m/S2

寿命要求： L=10年

按6年行程为151.2Km算，10年行程为：

L=151.2×10÷6=252Km

2 平卧状态分析

2.1 受力结构及受力分析

2.1.1 受力状况

上图为客户工作平台平卧时的结构图。右上端面为导轨支撑，该部件使用律劲导轨；左侧面为导向导辊，该部件客户自己加工；剖面线部分为客户工作平台，该部件客户自己加工。

2.1.2 受力模型转化分析

根据平卧时的受力状况，进行模型转化，以简化受力分析及计算。转化的标准模型如下图所示。

2.1.3 受力分析及计算

(1)依据模型中受力状况，计算出各点受力如下：

其中：P3 及P4受力对应实际结构中使用导轨上两滑块的受力；

P1 和P2分别对应客户自行设计的两个Guideroller处的受力。

(2)代入数据，实际进行计算。

分别计算出各合力如下：

2.1.4 负载系数的选择及寿命计算

（1）负荷系数选择

以中等负荷进行计算，根据经验，取负荷系数fW=1.8。

（2）寿命计算

根据额定寿命公式：

导轨受力以127.7Kg进行计算；fW=1.8。

参照样本手册，当选用25系列导轨时，C取为2030Kgf。

显然L=34429 Km >252 Km,满足预期的使用寿命要求。

3 力矩分析及计算

本传动方案中,导轨主要承受二个扭矩：重心点的扭矩和侧面guide roller处施加的扭矩。

3.1 中心点扭矩的计算

TG=G×l

其中l=39mm，故，

TG=G×l=240×39mm=9.36Kgf-m

3.2 Guiderolerl处施加扭矩的计算

TP=P×

TP=P× =-7.735×605=-4.679 Kgf-m

3.3 合成力矩计算

线形导轨处承受扭矩为：T= TG +TP

T= TG +TP=9.36 -4.679=4.681 Kgf-m

对应产品手册中25系列导轨倾覆扭矩MC =40Kgf-m,

显然T=4.681 Kgf-m<40 Kgf-m。25系列导轨能满足使用要求。

4 工作台立位时状况

4.1 受力模型转化

该状态下工作时，即将平卧状态的工作台按顺时针旋转90°。根据受力状况，可转化为如下标准模型进行分析计算：

4.2 受力分析及计算

(1)依据模型中受力状况，计算出各点受力如下：

4.3 负载系数的选择及寿命计算

（1）负荷系数选择

5 

依据以上各关键步骤，进行计算分析，我们推荐客户选用25系列导轨，考虑受力和力矩等关键参数，完全可以满足使用要求。在客户所要求的使用条件下，安全可靠，在客户所要求预期使用寿命的基础上有较大的安全余量。结合客户现场对导轨和滑快的安装型式，终给客户选配的LSK系列导轨型号为：GR25TA2T1599ICZ0。

目前，客户生产的样机已经装配完毕，并开始进行实验，对设备相关性能及参数进行检测。当前设备的整体运行稳定，效果良好，客户对我们提供的服务比较认可，后续批量生产后会全部选用我们的直线导轨。

此案是一次比较典型律劲导轨替换日本THK导轨的成功案例。客户选择LSK导轨充分显示了律劲产品相对其它品牌良好的性价比，也体现了中达优良服务的优势。这也与我们先期掌握了比较好的时机，地区人员所做的大量客户工作是分不开的。