6ES7223-1PL22-0XA8规格参数

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 随着土库曼斯坦经济在过去十年中的蓬勃发展，建设可靠的供水系统和功能性下水道系统是城建的重中之重。总共300个井站及超过120个泵站通过宽广的分布式管道网络将6千万公升的水传输到首都。集成管理420个分站由APROL过程控制系统担任此重任。

    Ashgabat市的发展

    土库曼斯坦与哈萨克斯坦、乌兹别克斯坦、阿富汗、伊朗和里海相邻。几乎80%的地区为KaraKum沙漠。该国于1991年宣布独立并拥有巨大的原油和汽油储量，推动了90年代初经济的发展。

    Ashgabat，土库曼斯坦的首都，拥有大约800，000人口，已发展为一个拥有大广场、宫殿、博物馆、清真寺和上百个喷水池的繁华城市。新建的基础设施及激增的人口促成了对于大规模的供水系统和下水道系统的需求。

    该需求引起了来自建筑师及技术工程师们浓厚的挑战兴趣。

    系统规划——由SkifControl公司设计和实施

    必须连接300多个井站和120个泵站，铺设数百公里的管道并建造若干隧道。

    土库曼斯坦120个泵站的其中之一

    SkifControl公司，坐落于乌克兰的基辅，是贝加莱长期的合作伙伴，在基础设施、安装、自动化系统运作及各行业的过程控制领域拥有丰富的经验。SkifControl公司规划并成功实现了一套带3-层结构的系统构架。整套体系由连续的APROL控制系统监测并控制。

    层（现场层）记录了所有的测量数据并调节控制流程。井站通过CANI/O与B&R2003系统连接。泵站同样通过CAN与PP41PowerPanel连接。

    第二层，所谓的“数据层”，由20个PCC系统通过modem连接到420个控制器和PP41单元构成。一个PCC至多连接20个井站或泵站。

    高层包含了过程控制系统APROL。它监测并调节整个供水和下水道系统。也就是说，APROL控制整个现场设备，向操作员发出报警信号并显示所有必要的排除故障方案。

    “活动记录”将记录一些有趣的趋势及所有操作者的操作。

    令人满意的执行能力

    系统安装后可进行逐步扩展。试运行首批控制系统及现场层后，客户深信SkifControl公司选择贝加莱的自动化方案是正确的。因为只有一个非常灵活的系统才能支持如此大量的串口和网络界面，满足客户不断变化和tisheng的要求。

    VolodimirYershov销售俄国/乌克兰

    只要使用贝加莱的控制器和过程控制系统，在沙漠地区，供水也不成问题。我们的方案提供各种接口（如CAN、RS485、EthernetTCP/IP和modem）实现通信。这些接口都是B&R2003PCC系统的标准接口。该系统是Ashgabat供水的完美方案。我们的客户——该市的管理委员会对该安装方案非常满意，因为它超越了人们的期望

应用背景

    由于供水管网的水源井地理位置分散，采集、控制功能要求稳定，安全性要求较高。现在的控制系统则是采用以太网与工业现场总线共同结合的产物，并采用稳定可靠的工控机和配套的I/O模块，实现整个系统的稳定可靠运行，实现水厂的自动控制。该水厂位于某市北河塘，供水能力为30万立方米/日。水厂的DCS工程是由该市某公司以及自来水公司共同完成的。该项目某公司从1999年6月开始施工到2000年3月竣工，已在水厂完成了DCS集散控制系统和图象监视系统的设计、安装和调试，并进行了试运行，运行状况良好。各项指标应符合《2000年城镇供水规则》中对一类水质的要求，自动化系统应达到国际先进水平。该系统实施DCS工程保证安全给水、不间断供水。选用质量可靠、性能稳定又能及时供货和便于日后维修的设备;运用成熟、先进的技术进行开发和施工。严格按ISO9001质量认证体系标准规范设计。设计一次规划、分布实施，适应未来水厂改造和自控系统拓展。

    系统的网络结构设计则采用RS-485工业总线和Ethernet(TCP/IP)组合形式，系统将现场的信号，包括水liuliang、水温、杂质含量、水压力等参数，通过相应的传感器的数据采集，用研祥公司的基于RS-485总线的数据采集与控制模块，将传感器的数据进行采集，送入到泵房的控制工控机中，并运用相应的组态软件进行数据处理，再送到操作员控制室，可以在中控室进行数据浏览和监控。如果需要进行相应的控制，则是通过网络向各个泵房的工控机发出相应的指令，运用各个模块的控制功能，实现各个泵房的控制。于是实现各个泵房的无人值守，稳定可靠工作。

    技术构架

    [系统构成]

    该系统由以下几个部分组成：

    •源水泵房工作站

    •加矾、加氯及平流沉淀池工作站

    •滤池工作站

    •送水泵房工作站

    •操作员站

    •中控室

    [系统框图]

    该系统的方框图如下图所示，整个系统的方框图只是粗略的描绘了系统原理，实际情况走线更为复杂

    [系统配置]

    操作员控制：

    机(注：操作员站和各泵站采用相同的主机更利于通讯)

    主板：IPC-1717VN

    底板：IPC-6114P4

    硬盘：40G

    内存：128MDDR

    显示器：SAMSUNG

    软驱：sony(操作员站需要用)

    打印设备：HP打印机

    模拟输入模块：ARK-14017、ARK-14018

    模拟输出模块：ARK-14021 频率计数输入模块：ARK-14080

    监控系统：组态软件

    监控中心服务器：研祥工业服务器

    各站控制：

    主板：IPC-1711VN

    底板：IPC-6114P4

    硬盘：40G

    内存：128MDDR

    应用效果

    该工程主控系统和监控系统主体控制单元采用研祥产品经过长期运行，工作正常可靠，并且完全能够满足工农业生产和生活的用水需求，从而发挥了巨大的作用。该系统通信能力强，系统扩展容易，具有良好的开放性;具有良好的人机界面，本系统任何一个分控站都可以配备有CRT/LCD显示器，能监视变量和其它参数，并可对各控制对象进行现场操作;还具有可扩展性，自控系统软件我们选用标准组态软件，除能满足本次工程的需要外，还能适用未来水厂自控系统扩展的需要。

    整个系统实现计算机远程控制，无人值守，分散监控，集中控制，优化调度，远程浏览，良好的人机界面，可扩展性等优点，达到整个控制系统的要求，实现稳定、可靠的运行。

磁控溅射镀膜玻璃生产线的原理是，利用浮法玻璃在高真空状态下应用离子溅射法沉积金属和金属氧化物到玻璃表面，形成镀膜玻璃.金属和金属氧化物利用光学衍射原理可生产各种颜色镀膜玻璃,色彩丰富多彩,膜层牢固.具有很好的隔热保温效果.目前我国大中城市高楼大厦玻璃幕墙使用的绝大多数是引进德国或美国生产线生产的离线镀膜玻璃。

    国内某镀膜玻璃制造商在二十世纪九十年代引进了德国的大型磁控溅射镀膜玻璃生产线，生产控制系统采用了Opto22的产品，这个系统使用一直十分稳定，系统硬件极为可靠，很少购买备件，为了扩大产能，公司决定对生产线改造，在改造过程中系统依然采用了Opto22的以太网控制产品。改造的内容是对新增的溅射室实现控制，在溅射室外通过循环冷却水，当条件具备时，在溅射室内通入设定比例的工艺气体，通过控制溅射电源的电源功率和电流，实现对浮法玻璃的表面镀膜。

    由于原有系统在MS-DOS操作系统下运行，为维持工厂正常生产，暂时不做改造，为了和原有系统相配合，新程序设计选择了多种控制方案，即单个溅射室控制，多个溅射室联动。实现了灵活的控制。整个控制系统实现了以下功能：

    （1）工作模式选择：可以选择单机控制，联机控制

    （2）工艺配方选择：可以设置工艺气体的多个配方，在满足不同生产要求时候可以灵活调用各种配方。

    （3）参数实时显示：可以集中显示各个溅射室的溅射电源功率，电流，电压，工艺气体质量liuliang，循环冷却水阀门状态等。

    （4）报警记录：系统可以对溅射电源的电流偏差报警，工艺气体质量liuliang偏差报警，循环冷却水断流状态报警，通讯故障报警。出现报警时候弹出告警窗口并声光报警，生成报警日志文件记录。

    （5）实时及历史趋势记录：可以记录系统关键参数，如溅射电源电流，功率，工艺气体质量liuliang等，记录周期可以灵活调整；

    通过技术改造，工厂tigao了产能，控制系统运行也一如原有OPTO22系统一样的稳定可靠。

引言

    随着国民经济的发展，电网容量和用电负荷的日益增长，电力系统对自动化和可靠性的要求越来越高。近十几年来，由于微处理器技术和通信技术的发展，在电力系统自动化方面形成了许多基于微处理器技术的单项自动化系统，随着这些系统的不断增加，许多本该共享的数据，仍然还是各自采集和分别处理，形成了一个个“自动化孤岛”，它不仅增加了不少软硬设备投入，也很难保证各装置数据的一致性。随着网络技术的发展，80年代末期，国内外就开始注意着手解决“孤岛”间题，就是在站内全面应用计算机技术，充分利用信息资源以达到tigao系统可靠性和利用率的目的，即所谓的“系统集成”。集成包括横向的功能集成，也包括纵向的各层面向对象的集成，推动了开放式系统平台的出现。

    开放式系统平台意味着系统各部分设备提供符合的各种接口，计算机之间的数据共享，以及提供给用户的通用友好界面等。“平台”思想因其良好的标准化和开放比，越来越降遍地为大家所接受。

    电力系统自动化对可靠性的需求，使人们注意到“PLC”（可编程逻辑控制器）这种高可靠性和强抗工业干扰的技术。90年代以来，PLC发展迅猛且应用的局域网技术日趋成熟，产品不断向系列化、标准化发展，在自动化控制领域中，新一代的PLC改进为PCC(ProgammableComputerController）已逐渐跃居主导地位，成为实现自动化控制的关键技术，在电力系统也不例外。

    PCC是新一代“可编程计算器控制器”，是专为在工业环境下应用而设计的数字运行电子系统，采用“面向用户的指今”,编程方便；它直按应用于工业环境，具有更强的抗干扰能力、更高的可靠性、广泛的适应能力和应用范围；大容量的存储能力、标准通信接口，基于过程总线的系统互联、语言开发和运行环境，自诊断能力，都使得PCC为变电站自动化提供了出色的友好“平台”。

    PCC在变电站自动化中的应用

    下面介绍应用PCC实现的智能分布式系统运用于某供电局的一个110KV变电站的例子。系统按分布式结构设计，采用开放系统、分层控制等先进的计算机设计思想，将计算机技术、通信和网络技术、数据库技术、图形和图像技术、多媒体技术、数据采集和自动控制技术有机地结合在一起，技术成熟，运行经验丰富，能够满足近期的功能要求和远期的发展需要。整个设计遵照国际90年代IEC1000系列标准，满足ISO900l。从现场投运以来，运行稳定，技术趋于成熟。

    ●系统容量（包括远期规划）

    AI=188

    DI=256

    DO=40

    PI=96 

整体系统配置图    

监控部分PCC模块示意图   

变电站自动化系统结构示意图

    上位机和网关单元组成智能分布式系统结构的变电站层。上位机通过PROFIBUS网络与三个主要PCC采集控制单元（ST1,ST2,ST3）相连，上位机相当于PROFIBUS网上的一个结点。PROFIBUS(ProcessFieldBus)网络是一种高速数据链路，是具有标准通讯能力的开放式现场总线，用于PCC与PCC之间，或与其它接到本网络上的智能设备（如显示单元PANELWARE，上位机等）间传送数据和系统状态。网络协议符合德国国家标准DIN19245，传送介质为带屏蔽的双绞线（或光缆），通道存取方式为令牌（TOKEN）方式，在网络上任一结点地位平等。

    上位机既可以单机运行，也可以采用多机及网络方式运行；软件平台采用32位多任务、多进程设计，可支持bbbbbbs95/98/NT操作系统软件，配有多种应用软件接口，并支持OEM开发，为用户提供了二次开发平台；硬件平台可采用小型机、微型机或工作站等设备。

    网关单元ST1上的IFO5O通讯模块以及CPU内部均提供RS485接口与继保单元相连。网关单元还提供与外界进行通讯的接口，如RS232口通过拨号MODEM接入市话网，以便于远程诊断；或者经路由器接入TCP/IP远程网。

    若用户具备与internet连接的条件，变电站层还可以提供PVI浏览器方案，实现远方读取数据。

    PROFIBUS网上的各采集控制单元组成智能分布式系统结构的采集层。

    遥测实行交流采样，遥测主单元ST3通过net2000与两个遥侧子单元相连，利用CP153上的RS485串行口通信。远传功能通过IF060提供的RS232串行口来实现。

    电度量通过遥测子单元1上的DI模块采集脉冲计数来实现。

    遥信／遥控单元实现数字量的采集和输出控制。

    第三，智能分布式系统结构的外围层为设备层，包括采集层用到的传感器、二次控制回路等。

    设备层根据现场总线(CANBUS，PROFIBUS）网络传输速率快（>=50OkbS)，软硬件实现简单等特点，可以CANBUS（上述实例是通过RS485等）来连接变电站内的其他自动化装置和保护单元、故障录波、馈线子站及无功补偿设备等的主干网，并通过现场总线网络连接到采集层，与上一层进行必要的数据通讯。

    本实例系统的CPU、专用的网络模块（NW150）和通讯模块（IF）提供了多种标准通信接口(TTY，RS422,RS232,RS485)，使得CPU的局部I/0总线扩展、远程扩展I／0（通过RS485电缆）以及CPU间的现场总线组网非常灵活，从而方便地实现系统纵向或横向集成。系统软、硬件方面良好的自诊断功能，可把故障范围减至小。又由于PCC的CPU采用68000＋RISC的32位微处理器，具有极强的运算处理能力，可使大量运算、控制功能、保护功能分散在各智能单元，大大tigao了站内通信网的利用率，使整个系统效率达到高。

    本系统具有可扩充的模块化结构、电源、CPU、网络板（NW）、I／O板（数字量输入输出板DI/DO、模拟量输入板AI等）、串口板等都是独立的模板以总线方式连接在底板(BASEPLATE)上，它取代了标准的框架装配的局限性，可在标准的DIN轨道上任意拆装、组合。

    每个单元都有一电源模块PS并且总在左边。系统电源是系统可靠性与完整性的保证，PCC的输入电压有AC、DC两种，可实现交／直流切换。

    发展前景

    从上例可以看出，继承了PLC与微机技术的PCC技术形成的代自动化软件硬件平台结构，具特点包括：

    ●高可靠性的元件、适应于工业环境运行的设计。

    ●采用32位CISC和RISC的CPU，大容量存储器，实时操作系统、支持计算机网络通讯、

    采用语言编程和梯形图逻辑设计的标准软件硬件平台。

    ●高效率的标准现场总线PROFIBUS、支持Peer-to-Peer的网络通讯方式和分布式处理，实现

    当地通讯，标准化软硬件模块设计，减少电缆，降低建设投资和运行维护费用。

    ●配置灵活，容易在线扩充修改。

    ●易于实现横向纵向功能集成，达到实时信息的全局共享，实现白动化。

    ●应用软件开发的支持，不仅适合稳态的数据采集，也适合瞬态信号的采集。

    ●本地／远程诊断。

    开放式系统平台是当前变电站自动化发展的方向。由于综合需要，网络技术、通讯协议的标准、分布式技术和数据共享、新的算法的研究以及随之而来的经济效益的研究等是当前变电站自动化研究的热点问题。PCC应用为变电站自动化提供了广阔的前景。现代的PCC与微机的发展相互渗透，已是一种可提供诸多功能的成熟的用户应用控制系统，而不是一种简单的逻辑控制器，它已被开发出更多的接口与具它控制设备进行通信、生成报告，多任务调度，可诊断白身故障及机器故障，这此优势使PCC可以实现各种变电站运行、分析与控制功能，符合当今的变电站自动化系统及站内自动化设备的高要求。利用PCC和现场总线局域网络组成变电站自动化系统不仅满足变电站对系统的功能结构要求，具有很高的性能价格比，是值得探讨的一种可行性方案

0.引言

    随着国民经济的发展,电网容量和用电负荷的日益增长,电力系统对自动化和可靠性的要求越来越高。电力系统自动化对可靠性的需求,使人们注意到“PLC”(可编程逻辑控制器)这种高可靠性和强抗工业干扰的技术。90年代以来,PLC发展迅猛且应用的局域网技术日趋成熟,产品不断向系列化、标准化发展,在自动化控制领域中,新一代的PLC改名为PCC已逐渐跃居主导地位,成为实现自动化控制的关键技术,在电力系统也不例外。

    PCC(ProgrammableComputerController)是一种可编程计算机控制器,它是专为在工业环境下应用而设计的工业计算机,采用“面向用户的指令”,编程方便；它直接应用于工业环境,具有更强的抗干扰能力、更高的可靠性、广泛的适应能力和应用范围；大容量的存储能力、标准通信接口,基于过程总线的系统互联、语言开发和运行环境,自诊断能力,都使得PCC在电力系统的应用具备了出色的友好“平台”。

    1.PCC系统CPU的特点

    继承了PLC与微机技术的PCC技术形成代自动化软硬件平台结构,采用32位CISC和RISC的CPU,多处理器结构。图1为本系统所用的CPU模块结构。图中除了主CPU外,I/O–Processor即I/O处理器主要负责独立于CPU的数据传输工作。DPR-Controller即双向口控制器主要负责网络及系统的管理。一个模块上的3个处理器,既相互独立,又相互关联(通过DPR),从而使主CPU的资源得到了合理使用,又大限度地tigao了整个系统的速度。    

图1CPU模块结构2.PCC在发电厂监控中的应用

    以某热电厂机组设备改造为例,介绍应用PCC实现的智能分布式数据采集与监控系统。该热电厂有大小机组7台,装机容量194MW,现准备对主要的4～5号机及整个电气系统进行监控系统改造。

    2.1设计原则

    系统按分布式结构设计,采用开放系统、分层控制等先进的计算机设计思想,将计算机技术、通信和网络技术、数据库技术、图形和图像技术、多媒体技术、数据采集和自动控制技术有机地结合在一起,技术成熟,运行经验丰富,能够满足近期的功能要求和远期的发展需要。整个设计遵照国际90年代IEC1000系列标准,满足ISO9001。

    (1)整个系统分为5个采集控制站,计有4号机组监控、5号机组监控、35kV出线监控、同期控制、01/1～3号机/6kV监控。两个操作员工作站。

    (2)通过计算机对励磁调节器(KFD)、发电机有功进行遥调。在4、5号机控制屏上设有手操有功调节和KFD无功调节及与汽机联系指挥信号。

    (3)不含同期点的出线,原控制回路取消,采用计算机控制。含有同期点的出线,应用成熟的计算机同期装置,采用计算机控制。

    (4)事故音响,预告信号原回路取消,功能由计算机系统实现。

    (5)厂用电BZT功能由计算机实现,对4、5号机强行励磁及主变风扇启动控制均由计算机来进行判别控制。

    2.2系统结构

    系统的网络结构系统配置如图2所示。    

图2系统配置框图

    2.3系统管理层

    操作员工作站、工程师工作站和通讯服务器组成智能分布式系统结构的管理层。管理层通过PROFIBUS网络与5个PCC采集控制单元相连,各工作站和服务器分别相当于PROFIBUS网上的一个独立的结点。

    管理层采用多机及双网络方式运行,各工作站及通讯服务器之间还组成一个小的局域以太网,实现数据的传输与共享,互为备用,tigao了系统的可靠性;软件平台采用32位多任务、多进程设计,可支持bbbbbbs95/98/NT操作系统软件,配有多种应用软件接口,并支持OEM开发,为用户提供了二次开发平台；硬件平台可采用小型机、微型机或工作站等设备。

    通讯服务器完成与地调、模拟盘、GPS天文时钟接收装置以及电厂已有的几台RTU设备的通信；还通过HUB与该厂的MIS网相连,实时监控系统与管理信息系统结合在一起,实现了实时信息的管理。

    若用户具备与Internet连接的条件,管理层还可以提供PVI浏览器方案,实现远方读取数据。

    2.4系统控制层

    PROFIBUS网上的各采集控制单元组成智能分布式系统结构的控制层。控制层按照机组或线路等监控对象的不同分别组屏,可以使各单元组合置于过程对象附近,减少电缆投资。各监控单元分别完成相应监控对象的模拟量、数字量采集以及数字量的输出控制。模拟量采集采用交流采样。

    系统具有可扩充的模块化结构,电源、CPU、网络板、I/O板、模拟量输入板、通讯板等都是独立的模板以总线方式连接在底板上,它取代了标准的框架装配的局限性,可在标准的DIN轨道上任意拆装、组合。

    每个单元都有一电源模块。系统电源是系统可靠性与完整性的保证,PCC的输入电压有AC、DC两种,可实现交/直流切换。

    系统配有当地调试通信口,便于对不同的数据采集与控制设备进行跟踪与调试,方便了参数设置及运行监视的维护。带电插拔采集板件使得现场维护变得简单方便。

    在软件支撑环境方面,PCC采用语言编程,为用户提供透明的服务接口,也支持直流采样,使得功能实现、系统增容都十分方便灵活。

    操作系统为实时多任务系统,在操作系统中一个任务的循环周期可根据任务的优先级确定。操作系统主要分三层：

    (1)操作系统核。

    (2)PCC软件包。包括：系统管理、系统任务、功能库、一般任务、高速任务级、通讯软件。

    (3)应用程序。包括：循环任务、非循环任务。操作系统为保证系统的高可靠性提供了监视和安全的功能,包括:模块检测、系统结构检测、栈溢出检测、I/O数据传输检测、循环周期检测、硬件看门狗等。

    由于PCC的CPU采用68000+RISC的32位微处理器,具有极强的运算处理能力,可使大量运算、控制功能、保护功能分散在各智能单元,大大tigao了站内通信网的利用率,使整个系统效率达到高。系统软硬件方面良好的自诊断功能,可把故障范围减至小。

    2.5现场层

    智能分布式系统结构的外围层为现场层,包括采集层使用的传感器、二次控制回路等。

    现场层根据现场总线网络传输速率快(≥500kbps),软硬件实现简单的特点,可以用CANBUS

    (或RS485)来连接厂内的其他自动化装置如保护单元、故障录波、无功补偿设备等的主干网,并通过现场总线网络连接到采集层,与上一层进行必要的数据通讯。

    2.6网络通信

    采用的PROFIBUS(ProcessFieldBus)网络是一种高速数据链路,是具有标准通讯能力的开放式现场总线,用于PCC与PCC之间,或与其它接到本网络上的智能设备(如显示单元、上位机等)间传送数据和系统状态。PROFIBUS网络作为传输速度快的现场工业总线(500kbit/s～10Mbit/s),物理连接方式简单,既可以用双芯屏蔽通讯电缆,也可以用光纤等；多主多从的“PeerToPeer”方式,采用TokenRing结构,网上多可连入多达128个结点,大传输距离达4800m；与第三方系统通讯方便,兼容性能；可任意的增加和删除网络结点,而对其他结点和整个网络没有影响,可靠性高。PROFIBUS网络协议符合德国国家标准DIN19245。

    系统的CPU模块、专用的网络模块和通讯模块(本系统未使用)提供了多种标准通信接口(TTY,RS422,RS232,RS485等),使得CPU的局部I/O总线扩展、远程扩展I/O(通过RS485电缆)以及CPU间的现场总线组网非常灵活,从而方便地实现系统纵向或横向集成。

    3.系统改造后效果

    应用PCC实现的电厂机组设备改造,充分发挥了可编程编辑控制器(PLC)的标准控制功能和工业计算机的分时多任务操作系统的集成优势,不仅方便地实现了各机组、厂变、出线及同期控制单元的开关量和模拟量的采集,其双网络结构的管理层、具有大型机分析运算能力的PCC模块组成的控制层均为实现发电机有功调节、同期控制、强行励磁、备自投等回路的自动控制提供了可靠的保证,从而使该电厂的自动化管理水平登上一个新的台阶,为建立全厂信息监控和管理系统打下良好的基础,为电厂节能增效、tigao供电质量开辟了更广阔的空间。

    4.结束语

    总之,开放式系统平台是当今电力系统自动化发展的方向。现代的PCC与微机的发展相互渗透,它已是一种可提供诸多功能、成熟的用户应用控制系统,而不是一种简单的逻辑控制器,它已被开发出更多的接口与其它控制设备进行通信,生成报告,多任务调度,可诊断自身故障及机器故障。基于现场总线的智能分布式的新型控制思想,基于标准化的开放性和兼容性,通用性和高度化的融合,这些优势使PCC可以实现电厂的各种运行、分析与控制功能,能够满足当今的电厂实现生产、管理自动化的需要,具有很高的性能价格比。PCC应用为电厂全面tigao管理水平和经济效益提供了广阔的前景,是一种值得推广的可行性方案。