6ES7211-0BA23-0XB0技术支持
一、问题的提出 因三菱PLC在小型PLC市场进入早，规模大，很多厂家小型设备都是三菱PLC进行控制的，通常一个车间有同类设备数十台，如硫化机，卷染机，拉丝机，弯管机等均有此特点。质量管理及工艺分析逐步要求获取现场数据，为此底层设备信息上传的要求也越来越强烈。 科威PLC在规划之初就立足于底层设备信息化的工作，在PLC上加载了FX2N的主站协议，一台科威PLC可以监视32台FX2N；科威PLC还加载了CAN应用层协议，科威PLC之间支持高速CAN通信，对原有三菱PLC群可实施高效监控。 二、监控网络构成与设置 对一组（小于32台）FX2N的监视
说明：
1．科威PLC与FX2N的通信 科威PLC在运行时,串口1自动加载三菱FX2N计算机链接方式格式1的主从站协议,在上图中，将科威PLC设成RS485主站，可对从站FX2N的数据寄存器D7000-D7989进行读写操作.在主站上可以监视各从站的在线情况及正确回文的数量。 通讯格式:数据长度8位,停止位1位,偶校验位,传输速率9600bps。 主从站数据流向图示意如下：
科威PLC作为通信的主站设置和报文控制程序均由梯形图编写（参见科威PLC编程手册第十章）；原FX2N作为从站只需进行以下编程即可：
D8121根据不同的从站编号填写不同的地址，地址范围：K1---------K31。 2．科威PLC编程口与PC机的通信 科威PLC编程口兼容FX2N的通信协议，国内外多数组态软件和人机界面均预以支持。编程口协议通常是向组态软件厂商，与编程口连线，建议采用组态软件，如国产组态王，Fameview,MCGS等。 l 对多组（每组小于32台）FX2N的监视 假如说，对一个FX2N群组进行监控相当于一个车间，那么对多个车间进行监控就是多组监视要解决的问题。每组内连接与上面图示相似，多组互连如下所示：
说明： 1． 车间级PLC与FX2N群和PC机连接同“一组FX2N的监视”。 2． 车间级科威PLC互连。 各车间级PLC作为CAN总线的从站，用梯形图进行从站及地址设置。 D6999=HC000，设置为从站； D6998=K1，从站地址为1；=K2，从站地址为2；以此类推，建议小于K32。
各从站需得到的信息从D6000-D6002；D6006-D6008；……;取得。 各从站需要发出的信息送到D6003-D6005；D6009-D6011；……； 每个从站都如此，从站只与主站的通信；各从站之间信息交流通过主站中转。 3．CAN主站PLC 经理办的科威PLC为CAN总线的主站，它主动向各从站发出数据交换命令，CAN通信数据交换是按设置好的CAN网络自动进行数据交换，无需编程。CAN网络由CANSet.exe进行设置。 如图所示，表示主站数据D000-D0014发送到地址=1的从站，并从从站获取数据送到主站D0030-D0035；根据需要配置主站与各从站的信息对应关系。 由CANSet.exe生成的配置文件下载到主站PLC，CAN网络按设置表的要求自动进行数据交换。 我个人认为，CAN通信是科威PLC具竞争力的部分，台湾正频企业的伺服与我公司PLC顺利互连，《科威PLC论坛》展示了双方互连的全过程。 科威PLC与更多的CAN设备互连工作都在进行！
4、主站PLC与PC机
主站PLC与PC机可从PLC编程口连接，也可从RS485口连接。从编程口连接可直接使用组态软件，从RS485口连接既可用组态软件，也可用VB，VC编程，按RS485的计算机链接协议即可。
信息化带动工业化，真正信息化必须是底层设备具备信息互通的能力，科威PLC是迎着信息化的春天而诞生的。
我们在实际工作中，会遇到控制的某一变量作为输出结果时,如:运行的物体、转速、流量、压力等，由于受到机械结构、材料等物理参数的限制，往往需要减缓启动或停止时的冲击，即建立启动加速度或停止减速度，以减缓对物理结构的冲击。
运动物体启动时，如果该物体为重载荷，如：起重机，重型车辆，其物理惯性太大，如果起动加速度太大，会造成动力源冲击但，甚至机械结构遭到破坏；
流量控制系统，如：大的电动阀门，当开启阀门时，如果开启阀门过快，势必会对管道、泵等造成冲击，引起管道振动，泵停转（电动机过流保护造成）等等。
压力控制系统，如液压管道、拉力、张力等，过高的启动加速度会造成管道振动、被拉物体物理变形等。
笔者经过实践，使用了一种既简单又准确的解决方案：根据受控对象的物理参数，确定机械加速的允许值，如加速度、单位时间流量变化率、单位时间压力（拉力、张力）变化率,算出加速时间（减速时间）或变化时间，假设该时间为T，运动物体的高速度V，系统大压力为P，大流量为Q，所对应的模拟量输出为0～10V电压，PLC为15位，对应的PLC内部值为0～32767，即输出0V时，PLC内部值为0，输出10V时PLC内部值为32767,我们只要把输出值0～32767的变化上下限时间控制到等于T，就可实现匀加速控制，思路如下：
一． 选用PLC内部2个计时控制功能功能块TON，并使他们交替周期性工作，选用一个加法器；
二． 采用近似折线的取值方式，当2个计时器交替周期性工作时，加法器将一个常数C依次累加并送给PLC的输出。见下图：
三． 假设计时器1计时时间为t1；计时器2计时时间为t2，使得t1=t2，计时器1工作时，加法器加上1个常数C，计时器1时间到后，计时器2工作，计时器1停止，加法器停止，计时器2时间到后，计时器1工作，加法器工作再加上常数C＝2C，计时器2停止。 后面3C、4C……依次类推，直到大于等于输入指令后，此项程序结束。
从大往小变化时，只要把加法器改成减法器即可。
在这里，只要将输出上限值时所对应的计时器t1的总数加到一起，就得到了加速时间T。
应用举例；
·龙门吊走行，载重量450吨，大车走行速度0～5米/分，天车走行速度0～4米/分，变频调速，西门子PLC控制，RS485通讯，走行高度9米，载荷高度约5～6米。
如果不控制走行启停加速度，一旦将载荷吊到5～6米高度，走起来后，一旦停止行走，载荷将在半空中晃来晃去，如果在斜坡上甚至会造成溜坡，后果十分严重。
·大排量水泵抽水，为重载荷启动。按照常规使用，电动机的功率远远大于运行时的实际功率，启动时对电网冲击很大。如果将水泵出口加上一支电动阀，排量控制信号0～10V，按照1.2倍实际消耗功率选择电动机，启动时，将电动阀控制的出口关闭，此时启动电机，待电机启动后，缓慢将电动阀打开，此时电机不会过载保护，对电网冲击也相对减小，可以根据实际需要调节水泵排量。
·链传动的频繁启停，易造成机械机构变形，使链条变长，键磨损。
通过控制高速或大压力、频繁启停的传动系统，会减少很多机械故障，也给节能带来了不少效益。
该类的题目见的很多，可是好象讲清楚的并没见到。就是本人来讲，也是看了很久都无法清楚。故才下决心搞懂它。差不多花了多时间才明白它的道理，它并不复杂，很好画梯形图和编程。
顺控实际是按照生产工艺要求而规定的一定操作顺序而已。要根据生产工艺要求，画出顺序功能图，根据功能图再画出梯形图。
上图即为顺序功能图：图中双框S0表示为初始步，单框中的S20、S21、S22、S23依次根据工艺顺序要求而设置的各活动步。我们来看S0初始步上方垂线上设有M8002其为初始步激活的条件（该步的意思不妨可以理解为自动合上空开？），在S0步与S20步之间有X1、X3，它说明只有符合这二条件要求后，步才能从S0步转移到S20步，而当S20步处于活动状态时Y002、T0处于动作状态。而S20步与S21步之间的T0，它受时间控制，只要时间一到，S21步被激活投入，使Y001处于工作，S20步则处于关闭（其控制的Y002、T0则停止）以下各步中的X2、T1、X1含意均同（均为转换条件），但要注意下一步被激活，其相应控制元件则动作，意味着上一步被停止。而各步之间均插入了X4其箭头均指向初始步S0，即恢复处于初始状态，X4在这地方的作用是急停。而步S23下的X1条件一符合，可转入步S20，即处于循环状态。根据顺序功能图就可很方便地将它转换成梯形图。
梯形图如上图所示，其工作过程如下：
梯级中的0、LD M8002：M8002为特殊辅助继电器的常开触点，其作用仅在PLC通电瞬间接通。1、SET S0： SET为置位指令，功能是驱动线圈，并使其具有自保功能。也就是说在PLC通电的瞬间M8002产生一脉冲，将状态元件S0激活（并自保持）。
第二梯级中左侧的3、STL S0：STL为步进触点指令，功能为步进触点驱动，当上一步（1、SET S0）为置位时该接点闭合，4、LD X001为小车停止位置的必要条件，也就是说小车开始时必须停在X1位置（该接点才能闭合），此时按外部的按钮（SB1）从而驱动（5、AND X003） 的闭合，程序才能执行，这就是所说的条件。当这二条件满足后才能激活状态元件S20（6、SET S20），从而转入第三梯级。
第三梯级中左侧的S20（8、STL S20)，因状态元件S20的激活而导通，输出继电器Y002（9、OUT Y002）接通（带动外部的接触器开始工作），开始装料。而T0（10、OUT T0 K80）则开始计时（其整定值为8S），时间一到，时间继电器的常开触点接通（16、LD T0）并激活状态元件S21（17、SET S21），当S21一旦激活，程序自动转入第四梯级，第三梯级停止运行。此时在装料的过程一旦出现故障，可按外部按钮（SB2）使X4（13、LD X004）导通从而激活S0，使程序回归于第二梯级，由于第二梯级有X3的把持，使程序不能再运行下去，故起了急停的作用。
第四梯级中左侧的S21（19、STL S21），因状态元件S21的激活而导通，输出继电器Y001（20、OUT Y001）接通（带动外部的反转接触器开始工作）小车左行，至X2处，限位开关使X2（21、LD X002）闭合并激活状态元件S22（22、SET S22）程序自动转入第五梯级，第四梯级停止运行。而X4的作用与第三梯级中的作用相同。
第五梯级中左侧的开始卸料,而T1（29、OUT T1 K100）开始计时（其整定值为10S），时间一到，时间继电器的常开触点T1（35、LD T1）接通并激活状态元件S23（36、SET S23），当S23一旦激活，程序自动转入第六梯级，第五梯级停止运行。而X4的作用与第三梯级中的作用相同。
第六梯级中左侧的S23（38、STL S23），因状态元件S23的激活而导通，输出继电器Y000（39、OUT Y000）接通（带动外部的正转接触器开始工作）小车开始右行，此时若一切正常小车自动返回于X1处，又重新由第三梯级处循环运行。若不正常则按下X4回归S0处。而46、RET是步进结束指令，表示状态流程结束，用于返回主程序的指令。
这是十字路口交通信号灯的控制题，我已做过了，以前用的编程方法是启保停的方式。如果说采用启停方法设计出梯形图，用时好象不太过份。而采用步进顺控方式来编程，其用时若超过2小时好象就感到笨了（下面的梯形图只用了一个小时）。时间短，指令长点，好象没什么大关系？加上我还没看到用顺控指令编的，于是进行了偿试，结果很成功。下面是我具体的做法：
按上表可以看出东西方向、南北方向的灯是可以进行分别控制的。按这样的思路做下去。不然光那些东、西、南、北的用语就先撑昏了？
先确定I/O分配如上表所示。
做出顺序功能图如上图所示。
该功能图的含意是：一打开PLC，特殊继电器M8002即产生一脉冲，将状态元件S0置于初时步。与M8002并列的X001为外部SB2控制，在每一次停机时均对状态元件从S10----S34进行区间复位，它可起停止的作用。此时外部SB1给X000一个信号，步S10被激活，S10一被激活，也激活了东西向的步S20和南北向的步S30。也就是说此时分二路走。现先由东西向的步S20开始，S20一被激活,绿灯Y000即被点亮，25S后，T0动作将步转入S21。S21一被激活Y000被点亮，此时的Y000是执行的是3S的闪光定时及闪光。3S时间一到，T1又将步转入S22,S22一被激活，黄灯Y001被点亮，2S后T2动作将步转入S23，即红灯被点亮，30S后T3将步转入S24进入等待状态。而南北向过程与东西向的过程基本相似不进行分析。而南北向的步进入步S34时与东西向的步S24汇合激活步S10进行循环。