6ES7211-0BA23-0XB0产品规格
一、染浆联合机工艺流程简介
郑州纺织机械厂技术中心与深圳市库马克新技术股份有限公司联合开发的《ZLGA901型染浆联合机》是集染色与过浆工艺于一体的纺织机械，是纺织行业的重要大型配套设备，填补了国产大型染浆联合机的生产空白。
浆纱机工艺示意图如上图所示。系统主要由拖引、卷绕、染色三部分组成，其中卷绕和拖引为系统机头部分，拖引为主传动单元，卷绕为从传动单元，两个传动单元需要保持线速度一致的同步运行。在这两个传动单元之间有一张力辊，以检测两单元之间纱线的张力。染色部分由15个染色辊组成，所有染色辊均同步运行（起动、停止、升速、降速）。
工艺参数：
1、爬行速度：2米/分钟
2、拖引、卷绕高速度：45米/分钟
3、染色高速度：35米/分钟
4、压浆辊压力线性可调
二、控制系统配置
1、卷绕采用变频专用电机驱动
功率：22KW 极数：6 转速：980 rpm
小卷径：φ100mm 大卷径：1000mm
2、拖引采用变频专用电机驱动
功率：11KW 极数：4 转速：1460 rpm
拖引辊辊径：φ219mm
3、染色部分15只轧辊采用边轴传动，用一台三相交流异步电机驱动
功率：30KW 极数：4 转速：1460 rpm
染色辊辊径：φ264mm
4、马达驱动器件
选用具有独特的直接转矩控制（DTC）功能的ABB ACS600系列高性能变频器，它具有优良的速度控制和转矩控制特性。其中用于卷绕的ACS600变频器加装用于中
心卷曲机/开卷机的卷曲传动应用宏软件；卷绕与拖引变频器均配置编码器，以形成速度闭环，取得优良的控制精度和快速的动态响应。
5、控制器
选用德国西门子S7-200 系列PLC产品作为系统控制器件，以完成系统逻辑、通讯控制。S7-200在自动化系统中充分发挥其强大功能，使用范围可覆盖从替代继电器的简单控制到更复杂的自动化控制，应用领域极为广泛，其优良的性能已得到世人的公认。
6、人机界面（HMI）
随着计算机技术、LCD显示技术和触控技术的发展，人机界面（HMI）在自动化领域的应用亦更广泛。本系统人机界面（HMI）采用100 MHz RISC CPU，6″ STN彩色显示，画面切换流畅、图像清晰明亮，性能稳定可靠，具有良好的性价比。
三、控制原理
1、控制原理
浆纱机控制原理如上图所示，系统主要由 PLC、瑞典ABB ACS601变频器、人机界面构成，PLC与ABB ACS601变频器之间用MODBUS现场总线相连，构成现场总线通讯控制网络。ABB 变频器均内含标准MODBUS现场总线通讯接口，故该网络的组建无需特殊网络单元，简单、经济、快速，支持8M bit/s的通讯速率。
变频器的频率给定、起/停控制、参数修改、状态查询、故障查询等均可通过MODBUS现场总线实现；卷绕变频器速度控制、张力给定、初始卷径设定、卷径复位等操作亦可通过MODBUS现场总线实现。故本系统简化了控制线路，节约了安装布线时间，方便了现场调试，更增加了系统灵活性。
2、Modbus 通讯协议
Modbus 协议是一种串行的主从通讯协议，该协议定义了主机查询的格式，包括：从机的编址方法（或广播），要求动作的功能代码，传输数据和错误校验等。从机的响应也是采用Modbus协议结构，包括：动作确认，返回数据和错误校验等。
主机-从机 与 查询-响应
3、Modbus RTU信息帧结构
标准Modbus 网络可配置为ASCII或RTU（远程终端单元）中的任意一种通讯模式。本系统采用RTU模式，RTU信息帧
结构标准结构如下：
开始 地址域 功能域 数据域 CRC校验 结束
T1-T2-T3-T4 8位 8位 N＊8位 16位 T1-T2-T3-T4
RTU通讯模式的信息中包括一个循环冗余校验（CRC）生成的错误校验域，CRC域包括一个16位的二进制数据，占两个字节，CRC值由发送设备计算，附在传送信息中。接收设备在接收时将重新计算CRC，并且把计算值与接收的CRC实际值做比较。如果两个值不相等，就说明有错误发生。
四、ABB 卷曲应用宏
1、ABB卷曲应用宏
ABB ACS600变频器卷曲应用软件专用于带材控制中复杂应用的中心卷曲/开卷机应用。中心卷曲/开卷机的旋转力是加在卷曲或开卷机的卷筒轴上，当卷筒直径变化时，为了使材料的表面张力保持不变，必须保证转速的变化与卷径成反比且转矩的变化与卷径成正比。
中心卷曲/开卷软件是一种非常经济实用的实现jingque带材张力控制方法，应用宏有卷曲张力宏，卷曲调节辊宏，开卷张力宏，开卷调节辊宏，在各应用宏中包含卷径计算、转动惯量补偿、硬度控制等功能。
2、控制原理
本系统采用卷曲张力宏，速度闭环调节，控制原理图如下所示。
系统实时检测马达实际转速，计算当前卷径，并积分保持。根据内部计算出的卷径值对主速给定值进行调节，随着运行时间的增加，卷绕旋转速度降低。张力调节部分：系统将检测到的张力值送往控制系统，系统根据张力反馈值与张力设定值的差值，自动调节织轴的转速，以保持纱线实际张力值保持不变。
3、速度给定
在宏应用软件中转速给定的计算来自于带材速度。
其中：Dcore = 卷芯直径
Dact = 实际卷径
Lact = 线速度
Z = 减速比
π = 3.1416
4、卷径计算器
卷径是由实际带材速度和电机转速计算得出的，带有参数的积分器限制卷径的突变。
其中：Lact = 实际材料速度
Nact = 实际电机转速
π = 3.1416
Z = 减速比
五、结论
本文详细阐述了由ABB变频器、人机界面（HMI）、及S7-200 PLC组成的染浆联合机自动控制系统。系统采用现场总线、卷曲应用宏、触控技术等先进的控制技术，具有jingque的控制性能，良好的动态特性，能够实现工厂网络化、信息化。该系统现已成功通过调试交付使用，运行情况良好。本系统不仅适合染浆联合机，亦可用于其它印染、纺织机械，具有极好的市场推广应用前景
1引言
冶金工业是自动化技术和信息技术应用十分广泛的领域，由于冶金工业生产现场环境恶劣，具有高温、电磁噪音强烈、多尘的特点，冶金行业对其控制系统要求较高。随着现代控制技术和计算机技术的发展，PLC以其可靠方便，编程简单，控制灵活等特点在冶金工业中得到了极为广泛的应用。现代3C（computercontrolcommunication）技术的迅速发展，使得现代化的自动化控制的系统结构发生了变革，逐步形成了以网络集成自动化系统为基础的信息控制系统。现场总线技术正是这次技术变革的产物。它使现场各仪表及各控制设备之间构成了网络互连系统，突破了原先一台装置控制一台控制器的模式，实现了工业控制系统的分散化、网络化、智能化和数字化。PROFIBUS是德国西门子公司提出的一个高层次工业控制现场总线标准，主要用于控制系统的分布式控制，传输速率快，可靠性高，造价低，是目前使用较广泛和较成熟的一种现场总线技术。
基于以上两因素，PLC网络技术的应用日渐普及。我们在享受着现代网络技术带来方便快捷的由于系统的结构规模大型化复杂化，故障诊断功能使得故障发生时快速准确地判断出网络控制系统中故障的具体原因和位置的问题，具有有十分重要的工程意义。
针对钢铁企业的型钢车间飞剪及冷床设备改造，我们结合现场具体情况，设计了基于PROFIBUS网络的控制系统。在编制控制程序的过程中，充分利用编程软件中的故障诊断块，在原程序中添加了网络故障诊断语句，以期在满足生产工艺的基础上，能及时准确地处理故障。
2控制系统的构成
2.1 飞剪及冷床控制网络构成
改造后的飞剪及冷床控制网络构成、网络系统图如附图所示。
附图 飞剪及冷床控制网络结构图
其中，飞剪控制操作面板选用的是西门子公司的OP27操作面板，上位机选用台湾研华工控机，采用SIMENSE公司的监控软件WINCC作为应用画面监控程序开发平台。主要任务是监视和控制整个飞剪及冷床的现场运行状态，为飞剪及冷床的生产工艺过程设置参数提供人机接口。
PLC选用德国西门子公司的S7-300系列PLC，飞剪及冷床共用一块CPU模块进行控制，模块型号为CPU315-2DP，两块ET200M分布式I/O模块分别作为飞剪及冷床操作台远程站。
飞剪电机的直流驱动装置选用西门子6RA70。在直流驱动装置中，加装了CBP2通讯板，以与PLC构成PROFIBUS-DP网络通讯。
在PLC与操作控制台、OP27以及飞剪直流驱动装置间，通过双绞线通讯电缆构成网络通讯连接，网络控制协议采用PROFIBUS-DP，是控制系统的重要组成部分。
在这个PROFIBUS网络系统中，采用的是单主站（MASTER）、多从站（SLAVE）的通讯方式。单主站为主PLC，从站共4个，包括飞剪操作台-3#从站（IM153-1）、冷床操作台-4#从站（IM153-1）、5#从站（OP27）、6#从站飞剪整流柜（MASTERDRIVES）。
2.2 主站和从站的通信
（1）在PROFIBUS-DP网络通讯中，采用令牌循环查询方式，从设备循环向主设备查询。
（2）DP单主站和分布式输入输出从站的通讯、编程较为简单。在硬件安装完成后，只需在PLC硬件配置中为从站的输入输出模块设定地址范围，即可用常规方法进行编程。设定地址不可与主站的I/O地址发生冲突。ET200M属于模块化DP从站的典型代表，在S7组态软件HEconfig组态从站时定义其输入输出地址。
（3）DP主站与复杂功能的从站的通信。简单从站一般指带有某些特定通信模块，实现单一功能的设备。这里，6RA70直流传动装置，由于数据通讯量较大，不能用简单的数据结构完成任务。在飞剪电机的直流驱动装置中，加装了CBP2通信模板。DP主站和简单从站之间可通过PROFIBUS-DP网络实现快速、jingque的通信。直接对双方进行参数配置即可实现主从之间的通信，参数配置简单且易于实现。在SIMATICS7中，系统功能SFC14DPRD_DAT和SFC15DPWR_DAT是专为实现此功能设计的。
3故障诊断程序设计
由于本控制系统模块较多，布置比较分散，从站与控制柜所在的控制室相距较远，一旦发生故障，很不利于排除故障。有必要对PLC网络进行故障诊断，以判别故障的具体位置和产生原因。
3.1 PLC故障诊断的方法
在由西门子S7-300系列PLC组成的网络中，当发生故障时，一是可以利用CPU模板面板上的BUSF故障指示灯进行判断，当PROFIBUS-DP接口硬件或软件故障时，对应的BUSF（总线错误，红色）灯亮。PLC操作系统STPE7会自动调用相应的错误处理OB（OrganizationBlock）。在错误处理OB中编程可以有效的对网络故障进行诊断。但有些故障由于PLC模块诊断能力限制，不能引起操作系统调用错误处理OB的硬件故障，则必须在其它OB（一般是OB1）中编程解决。
3.2 故障概率分析
由于PLC模块本身可靠性较高，并且其所处控制室内环境良好，温度适宜，粉尘较少，PLC模块发生故障的概率很低。故障率较高的部位是现场环境恶劣（高温、粉尘多、震动、防护少、冷却水等）的各类设备与I/O模块之间的信号连接；是所处环境较为恶劣（经过现场），但防护等级较高的PROFIBUS-DP接口硬件。
3.3 错误处理OB的具体功能
在本控制系统中，采用的标准CPU型号是CPU315-2DP，包含有以下故障诊断OB：OB40（硬件中断错误）、OB80（时间错误处理）、OB81（电源供应错误）、OB82（诊断中断错误）、OB85（优先级中断错误）、OB86（机架失效错误）、OB87（通信错误）。在这里，结合现场情况，实际采用的OB是OB80、OB81、0B86。当操作系统调用上述OB时，在OB的临时变量区以代码的形式给出详细的错误信息，错误信息代码及详细内容可以查阅有关资料。通过这些信息可以有针对性的进行故障诊断编程。当出现某种错误代码信息时，即可判定出现了对应的故障和故障位置。
3.4 故障诊断OB的分析
（1）操作系统调用OB80
OB80是一个时间错误处理OB，引起S7-300操作系统调用OB80的原因一般是软件故障，主要是程序在执行过程中，由于调用了大量OB从而造成PLC循环超时。如果OB80没有被编程，则操作系统将转到“STOP”模式。如果在这种情况下不想让操作系统转到“STOP”模式，则在程序的恰当点调用模块“SFC43RE_TRIGR”，重新启动循环监视时间。
（2）操作系统调用OB81
S7-300操作系统调用OB81的主要原因是直流24V电源故障或者备份电池失效。在本控制系统中，只有一块CPU模块，如果直流24V电源出现故障，则系统将不能正常工作。当系统调用OB81时，唯一可能的原因只能是备份电池失效。
（3）操作系统调用OB86
在本控制系统网络故障诊断程序的编制中，OB86发挥了较为重要的作用。OB86是机架故障OB，当扩展机架失效、DP主站失效或者分布式I/O系统中某一站点发生故障时，S7CPU的操作系统作出反应调用此OB，故障产生和消失时都会产生中断。如果OB86未被编程，当系统检测到此类错误发生时，操作系统将自动转入“STOP”模式。在编写OB86组织块的程序时，可根据启动信息，判断哪个机架损坏或找不到。可以用系统功能SFC53“WR_USMSG”将报文存入诊断缓冲区，并将报文发送到监控设备。
对于如附图所示的PLC网络，当主站与6#从站间的总线断开时，所有的4个从站与主站的联系全部中断。在一个PLC循环中，OB86会被调用4次。同理，当主站与3#从站间的总线断开时，在一个PLC循环中，OB86会被调用3次。根据OB86被调用的次数，可以确定故障的大致位置。也可能出现两个或多个从站发生故障的情况，但出现的概率较小。当确定是从站本身故障时（如ET200M掉电，背板总线故障等），由OB86的启动信息可直接诊断出具体是哪个从站。发生故障信息时，OB86临时变量区的本地变量OB86_FTL_ID存储的出错代码如“C3、C4、C7”的个别位将显示故障DP的ID，可根据位的详细意义进行编程。详细的含义可参见STEP7系统手册，在此不再赘述。
（4）几点说明
如果PLC网络发生了使操作系统自动调用某故障处理OB的故障，而PLC的程序中未下载该OB，则CPU会转入停止状态（调用OB81的故障除外），也就是说，某一从站的故障可能引起整个系统瘫痪。一般应把所有的错误处理OB全部下载到程序中，不在其中编程。
在PLC控制网络中，进行故障诊断不仅有必要，是可行的。由于错误处理OB只在PLC发生故障时才会被调用，在正常运行中，对PLC的运行效率基本上是没有影响的。
4结束语
系统投入运行以来，使用效果良好。实践证明，将现场总线引入控制系统，不仅使安装、调试、维护更加容易，通过故障诊断技术提高了系统可靠性。网络技术在控制系统中的应用，是一种较为新颖的控制技术，如何在工业现场中合理运用，使其发挥应有的作用，仍然是今后我们不断研究的课题。
1 引言
在一个自动监控(Supervisory Control And Data AcquisitionSCADA)系统中，投入运行的监控组态软件是系统的数据采集和处理中心、远程监控中心和数据转发中心。处于运行状态的监控组态软件与各种控制、检测设备如挂接在现场总线上的工控计算机、PLC、智能仪表、智能设备等共同构成快速响应控制中心。控制方案和算法一般在设备上组态并执行，也可在工控计算机上组态，在下装到设备中执行，根据设备的具体要求而定[1]。组态软件在SCADA系统中所处的位置如图1所示。
监控组态软件投入运行后，操作人员可以在其支持下完成以下各项任务:
(1) 查看生产现场的实时数据及流程画面，浏览各实时/历史趋势画面;
(2) 自动打印各种实时/历史生产报表;
(3) 及时得到各种过程报警和系统报警;
(4) 在需要时，人为干预生产过程，修改生产过程参数和状态;
(5) 与管理部门的计算机联网，为管理部门提供生产实时数据。
图1 监控组态软件在SCADA系统中所处的位置
现场总线作为开放的控制网络能实现现场设备间、现场设备与控制室间的信号通信[2]。开放通信是信息传输与共享的基础之一，而当现场信号传至监控计算机之后，如何实现计算机内部各程序之间的信息沟通与传递，即如何让现场信号与各应用程序连接起来，让现场信息出现在计算机的各应用平台上，依然存在一个连接标准与规范的问题。在多用户、多任务的计算机系统中实现程序间的数据交换比较方便，操作系统对这种操作是支持的。自从bbbbbbs及微机版UNIX、LINUX操作系统的面世后，出现了程序之间交换数据的技术、协议或标准，实现程序间的数据交换才比较容易。在工业PC机的自动化系统中被广泛采用的，让现场总线控制系统和人机界面软件能够有效充分地用PC机丰富强大的软件资源，是一项值得深入研究的课题。文章对有关技术问题结合工程实践作些讨论。
2动态数据交换的基本概念
工控组态软件的数据交换技术有了长足进步，在当前实际运用的现场总线控制系统组态软件中，对于DDE和OPC两种数据交换技术的具体运用—特别是在微机执行多任务条件下如何提高组态软件与其他程序之间的数据交换实时性方面，仍然存在某些不足，值得探讨和研究。其中，动态数据实时交换(DDE)技术在控制网络的集成中得到了实际应用。其原因:
(1) 这种方法实时性较好，可以采用标准的bbbbbbs技术;
(2) 作为连接控制网络与信息网络的通信处理机在硬件上比较容易实现。
当控制网络与信息网络有一共享工作站或通信处理机时，就可以通过动态数据交换技术实现控制网络中实时数据与信息网络中数据库数据的动态交换，从而实现控制网络与信息网络的集成。
DDE是进程间通信的方法。为了进行会话，DDE应用程序用3个基本的标志符(或字符串)，即三层识别系统来区别其他DDE应用程序，他们分别是应用程序名(Application)、主题名(Topic)和项目名(Item)。每个DDE会话由应用程序名和主题名唯一定义，在DDE会话建立前由客户程序和服务器共同决定应用程序名和主题名，而由客户程序填写服务器的3个标志名。应用程序名位于层次机构的顶层，用于指出特定的DDE服务器应用程序名。主题名更深刻地定义了服务器应用程序会话的主题内容，服务器应用程序可支持一个或多个主题名[2]。
3面向过程控制的动态参数数据交换程序设计
为方便讨论问题、现举例说明。根据某生产自动化改造工程要求,需要对系统进行组态监控操作平台设计，采用组态软件IFIX2.2和bbbbbbs应用软件VB6.0，开发并实现基于DDE机制的进程间数据交换，满足工业控制网SCADA工控计算机内部信息交换需要，为各应用程序通过共享内存交换信息，实现控制网络与信息网络的集成，并为进行bbbbbbs程序间的数据交换开发提供有借鉴意义的参考[3]。控制网络与信息网络的主要集成技术如图2所示。
图2 控制网络与信息网络的主要集成技术
3.1DDE信息交换的网络集成方法
通过共享存储器的DDE技术为实现控制网络与信息网络的集成提供了技术支持，有很强的实时性。工程设计以工控计算机IPC作为通信处理机，该IPC机也是2个网络的工作站，跨接控制网络和信息网络，在沟通2个网络中起桥梁作用。通信处理机IPC用DDE方法实现2个网络间各站点的通信，是整个集成网络的关键，它能实现以下功能:
(1) 搜集控制网络上各站点的实时数据信息，写入信息网络的数据库，以便信息网络用户浏览、查询;
(2) 将信息网络用户的控制信息及时下达至控制网络的指定工作站点。
基于通信处理机DDE信息交换的网络集成方法如图3所示。
图3 基于通信处理机DDE信息交换的网络集成方法
3.2组态软件iFix与VB之间的DDE实现
现场总线控制系统采用Inbbblution公司开发的组态软件iFix2.2作为SCADA监控操作平台。iFix是一种工业自动化组态软件，它采用图形用户界面，提供了监控和数据采集功能,为操作人员和开发人员提供了良好的监控环境，可以实现对象自由组态及动态属性的在线配置、现场动态数据采集、数据处理、状态监控、报警、参数设置、报表生成、数据存储、接口等基本功能和网络管理功能。在各种操作系统上的版本共享相同的内核，允许在同一网络结构中运行建立在不同操作系统上的iFix版本。iFix包含大量图形工具，使用户能够快速地开发系统，它提供了强大的功能，包括实时过程的监视和监督控制、报警和报警管理、历史趋势，统计过程控制、基于用户的安全系统、方便的系统扩展、网络功能等。而VB6.0是微软公司推出的一个流行且强大的快速开发工具,在开发SCADA系统时，利用DDE技术把两种工具有效的结合起来，更能发挥它们各自的优势，可以获取令人满意的结果。
系统分为监控子系统、数据采集子系统和数据交换子系统。以台湾磐仪工控机IPC1作为SCADA监控硬件平台。监控计算机通过挂在CC-bbbb总线上的远程I/O模块和数据采集模块，即采集子系统与现场的监控仪表相联系。采集子系统负责将现场各智能仪表采集的数据采集上来;监控系统通过DDE方式与采集子系统相联系，将现场的各种运行参数实时显示出来;监控系统根据需要给出控制命令，由采集子系统传达给挂在CC-bbbb总线上的CC-bbbb主控PLC，PLC负责现场各种设备的控制。数据交换子系统通过DDE方式与监控子系统系统交换数据，将现场实时信息经由控制网络传达到信息网络。某车间监控层过程实时数据流向如图4所示。
iFix软件提供了强有力的DDE客户和服务器支持。DDE客户支持允许把来自其他应用。程序的信息传递到iFix软件中，用于数据库和画面;服务器支持允许把iFix软件的过程信息传递到其他应用程序中去处理。
图4 VB作为服务器、iFix 作为客户的数据流向图(1) DDE客户支持
iFix软件DDE客户支持允许读写DDE地址，利用DDEI/O驱动器和块配置的DDE地址，可以在过程数据库中插入来自其他应用程序、DDE驱动程序或另一个SCADA节点的数据信息。
数据库中的这些信息可以按照以下方式使用:在链中传送数据、对DDE数据进行报警和用DDE数据制作趋势曲线。
DDE客户支持允许在 iFix画面中直接使用DDE，而不使用数据库中的点。即DDE可以直接应用于数据链接、动态特性(前景颜色、边界颜色、X和Y坐标、水平或垂直填充、可见性等)设置、X/Y绘图、棒状图和命令语言。iFix作为客户DDE的地址语法为:=Application|Topic|Item例如现场设备点DO1的I/O地址=VBServer|bbbb1|Text1，其中VBServer为VB开发的应用程序名，bbbb1为主题名，Text1为项目名。
(2) DDE服务器支持
iFix软件作为服务器允许将它的实时数据或历史数据传送到其他DDE客户应用程序中。使用iFixDDE服务器功能，需要启动DDE服务器程序，即iFix软件的安装目录 iFix32下的DMDDE.exe。iFix作为服务器提供的DDE编址语法如表1所示。
3.3VB的DDE链接属性
VB作为bbbbbbs环境下非常流行的快速开发工具，与bbbbbbs操作系统同出于微软一家，它理所当然地支持bbbbbbs下的DDE技术。用VB可以方便快捷地开发出DDE客户或服务器的应用程序。
(1) VB的DDE属性、DDE事件和DDE方法
VB中支持DDE的对象有5类:窗体(bbbb)、多文档窗体(MDIbbbb)、标签(Label)、文本框(TextBox)和图片框(PictureBox)。其中，窗体和多文档窗体可作为DDE服务器即数据的提供者，Label、TextBox和PictureBox等可以作为DDE服务器即数据的接收者。VB为支持DDE给发送端对象提供了2种DDE属性和4种DDE事件，给接收端对象提供了4种DDE属性、4种DDE事件和4种DDE方法(见表2)。
(2) 利用VB开发DDE客户/服务器应用程序
在利用VB开发DDE客户/服务器应用程序中，欲建立DDE链接，完全依赖对象的DDE属性设置。VB分别作为DDE客户和DDE服务器时，DDE属性的不同设置(见表3)。
(3) 动态数据交换的过程
DDE管理器作为服务端通过驱动程序从PLC的内存中采集到数据，与组态进行数据交换后又通过驱动程序写入PLC的内存区，这一过程的示意图如图5所示。
图5 动态数据交换的实际过程
(4) 动态数据交换的建立过程
DDE工程的建立主要包括PLC细节的描述、网络的设置、数据点的选取，其中主要是进行设备的配置和点的设置。建立需要监控的点，并对其进行编辑，包括:定义监控点的名字、PLC的类型、监控点在PLC内存中的位置、数据的类型等。可根据PLC机架上输入输出单元的点数来定义输入字和输出字，定义手动/自动控制标志位。
3.4 VB作为DDE服务器、iFix作为DDE客户的实际链接
有些参数需要通过VB开发的应用程序VBServer把从远程现场采集的实时数据传输到iFix实现显示或制作趋势图，如油漆烘间的实测温度、纯水进口压力、循环水过滤器压力、颜料的实测浓度、电泳循环泵的转速和胶炉实测温度、一次抽风系统增压机的进口和出口压力、空气预热器蒸汽温度等参数。
在VBServer中，把采集到的实时数据赋给TextBox(文本框)，并把iFix中各点的DDE地址的项目名设为对应的TextBox(文本框)。如油漆烘间的实测温度，在iFix中点名为AI_Oven_Tem,其DDE地址VBServer|bbbbMain|txtOvenTem(其中VBServer是应用程序名，bbbbMain是作为主题的窗体名，txtOvenTem是作为项目的文本框名称)。此时，iFix为客户，VB应用程序为服务器。
3.5VB作为DDE客户与DDE服务器iFix的实际链接
通常情况下，现场的检测信号和运动参数的流向是从iFix传输到VB开发的应用程序VBSrvApp或其它的bbbbbbs应用程序，再由bbbbbbs应用程序或VBSrvApp以命令形式经iFix下达给远程现场的智能仪表或PLC等远程的现场设备，如油漆烘间和胶炉各自的设定温度、纯水进口的设定压力、颜料的设定浓度等参数。
在VBServer中，把各个设定参数相应的TextBox(文本框)的bbbbItem属性设置为对应的iFix的点，把从iFix的点传输到对应TextBox(文本框)中的内容下达给远程现场设备。此时，VB应用程序为VBServer客户，iFix为服务器