西门子6ES7223-1PH22-0XA8技术数据
系统总体
此包装系统总体运用机电一体化技术。可编程控制器(PLC)和称重指示控制仪F701组成测控系统来完成切片的称量、计量、包装的生产工艺过程。该系统以PLC为控制中心，配以称重指示控制仪、气动执行机构、电动执行机构、自动控制部件和机械装置，实现切片的动态在线称重计量和包装工作。
2.1电控系统
包装机的控制部件由两部分组成。
(1)盘装部分：由主控柜、副控柜和两个现场操作盒组成。主控柜内主要有PLC和称重指示控制仪F701以及码盘设定器、袋计数器等。副控柜主要为交流接触器和热继电器，分别控制M1风机电机、M2提升机构电机、M4传送机构电机，其中提升机构由于有升有降，用了两个接触器。现场操作盒AR1用于料口升降控制，AR2用于传送控制。
(2)现场部分：
3个电机M1、M2、M3；
4个两位五通电磁阀配合气缸分别控制投料门1(电磁阀YV1)、投料门2(电磁阀YV2、)排料门(电磁阀YV4)和袋口夹松开(电磁阀YV5)；
6个限位开关，SQ1为投料门关位置，SQ3为排料门关位置，SQ4、SQ5、SQ6、SQ7分别对应装袋提升机构的料口上位、下位、上限、下限；
3个称重传感器BP1、BP2、BP3；
1个光电开关SQ11用于检测料包到传送链板尽头。
主要的机械装置有称量料斗、板式输送机、装袋机构、控制门、排料门等。由于切片是粒状的均匀颗粒，同粉状物料相比流动性好且不粘附，靠自重来落料即可，料斗也不用做特殊操作。其中控制门采用的是双闸门，控制门1和2全开时为快投料，控制门2关闭1开启时为慢投料。
图1系统总体框图
2.2包装工艺过程
(1)称量过程：此系统有自动和手动两种操作方式，但手动方式也是由PLC实现的。手动方式主要用于调试、维修和排除故障，以自动操作为例介绍。
PLC向F701发扣除皮重信号后(此时净重立即设置为0)，打开控制门1和2，由料仓向称量料斗快投料(快投料速度约23kg/s)，当达到预置值时关闭控制门2，将快投料改为慢投料(速度约为2kg/s)，当料量达到落差值时关闭控制门1，投料结束。稳定后PLC向F701发数据保持信号，F701自动的与设置的不足、过量、上限值比较，若适量则“称好”灯亮，若过量或欠量则“超差”灯亮并报警。
(2)提升机构动作及放料过程：将空袋夹在放料口上加好，按AR1的“料口升”按钮待“称好”灯亮后料口自动升到上位，风机启动充气15s，充气结束后打开排料门开始放料，当F701发出接近零信号后5s关闭排料门，自动松开袋口夹，袋计数加1，PLC向F701发一个皮重复位命令信号(取消去皮重操作)，装满料的袋脱离料口放置在传送机上。
(3)传送过程：按AR2的“传送启动”按钮，M4启动自动传送一个袋位停止，由人工扎袋口，料口自动降至下位。以后每称好一袋，按传送启动按钮袋即顺序向前传送一个工位。如此循环往复。用叉车及时将传送机上的袋叉走。
欠量时允许通过按“慢投”按钮进行补料并自动达到适量;过量时系统除报警外无纠正措施，须按“强制”按钮打开排料门放料。
3PLC控制系统
3.1硬件配置
此包装系统的核心控制部分即为PLC。PLC选用的是和扩展性较好的欧姆龙的C200HE，其硬件配置如图2所示：
图2PLC布置图
(1)CPU选用SYSMACC200HE-CPU42-E，程序容量为7.2k字。
(2)数字量输入卡件(DI)共有4个。型号均为B型ID212的DC输入单元，此卡件支持16点直流电压输入。共使用了32个输入量，包括称重指示控制仪F701的控制输出信号和按钮、旋钮、限位开关的输入。
(3)数字量输出卡件(DO)共有3个。型号为B型OC222继电器输出单元2个，此卡件支持12点继电器输出;A型OD411晶体管输出单元1个，此卡件支持8点输出。共用了20个输出量，包括电磁阀、电机的控制信号、信号灯指示和送到F701的控制信号。
(4)电源和底板。电源选用PA204，底板选用8槽底板。
3.2PLC的程序
C200HE的程序用易于理解的梯形图来表示，当使用普通编程器时须把梯形图转换为助记符来输入。C200HE的程序结构虽不是模块化的，但在本系统中通过使用联锁和联锁解除指令—IL(02)和ILC(03)以及跳转和跳转终了指令—JMP(04)和JME(05)使的程序结构类似于模块化。此系统的程序共使用了4组IL、ILC指令。组用于检测控制门和排料门的限位开关是否到位，这两个限位开关到位与否是程序步进的关键点，若不到位程序将会停止，影响包装进度，必须及时报警通知操作人员。第二组内嵌套了2组JMP、JME指令，分别对应从称量到放料的自动操作过程和手动操作过程。第三组用于自动传送过程，第四组用于手动传送过程。
此包装系统的重量检测并未使用模拟量输入卡件，而是通过使用三个并联的称重传感器和称重指示控制仪F701共同检测出来。F701是专门用于单一物料重量称量和控制的仪表，重量这一模拟量信号由F701来处理，而PLC与F701全部是数字量的交接信号。这样使此系统的PLC处理的全是数字量信号，在使控制精度大大提高的也使的编程相对简单，无需使用复杂的命令，由于重量在掉电再送电后，及运行中发生故障停止运行至排除故障恢复运行后不发生变化，不用考虑数据保持功能，即不需使用PLC内的特殊存储器和相应的命令。自动操作程序流程图如图3所示。
下面结合投放料程序梯形图PLC语句来说明一下此包装系统的自动投料过程及PLC与称重指示仪F701的交接信号的关系。用到的DI信号有00000(接近0)、00001(预置值)、00002(落差值)、00003(量不足)、00004(量过量)，以上信号均是从F701送到PLC，还有00009(自动方式的旋钮开关)、00301(限位开关SQ1，投料门关闭时闭合)、00303(限位开关SQ3，排料门关闭时闭合);DO信号有00700(去皮重信号)、00701(皮重复位信号)、00701(数据保持信号)，以上信号均从PLC送到F701，00600(投料门1开)、00601(投料门2开)、00602(排料门开)、00603(袋口夹松开)。在PLC程序中落差值这一信号有时也当作终值信号使用，因为重量到落差值时关闭控制门结束投料，时间上只存在阀门关闭用时的间隔，落差值的大小就是关闭控制门后还没有落到料斗内的切片重量。程序梯型图如图4所示。
投料条件：第1、2句是系统次开机或每班次开始自动包装时的启动条件，此时投料门关闭着将进行投料了。第3句是是第二包开始包装的启动条件，此时上一包已投料完毕，袋口夹已松开投料门也关闭着。第4句是在上两个条件任意一个满足且排料门关闭着时具备了投料条件。
投料过程：第5句是在投料前PLC向F701发一个0.12秒的脉冲进行去皮重操作，此时F701将净重立即设置为0。第6、7、10、11句，内部I/O位09010是重量未到预置值，这之前00600、00601均动作打开投料门1、2，此时为大投料；预置值00001到时09010为0，此时00601失电投料门2关闭改为小投料。03009是重量未到终值(落差值)，这之前00600动作打开投料门1，即预置值已到而终值未到时投料门1开着，此时为小投料，终值到时03009为0，00600失电关闭投料门1，结束投料。
放料过程：第8、9句是称量斗终值已到4.5s后，PLC向F701发数据保持指令，此时进行重量比较。第12、13句，03006是充气结束标志，排料控制09012为重量未超差且充气结束后为1，此时00602得电打开排料门放料，放料到接近0后5s09012为0，00602失电关闭排料门可保证料已排尽。第14句是排料结束后PLC向F701发一个0.12s的脉冲进行皮重复位操作，即取消投料前的去皮重操作。这样循环返回后再进行去皮重操作，保证每次称量的都是净重量。
图3自动操作程序流程图
图4投放料程序梯形图
4 结束语
包装是产品进入流通领域的必要条件，而实现包装的主要手段是使用包装机械。称量包装的准确与否将直接影响到企业的信誉和经济效益。C200HE虽是比较早期的产品，但由于包装机的操作人员就在现场，并不需要连接工控机、操作面板等显示操作设备，配以信号灯和报警音响即可，处理的信号全部是数字量的，C200HE在此包装系统中也是性价比很高的配置。此包装系统大包装能力为32袋/H，操作人员只需2至3人，操作简单方便。控制系统采用PLC控制，可确保系统的可靠性和控制jingque度。称量精度设计为1000kg±0.8k，该系统自使用以来，经过计量部门两次测试，整个系统的动态计量精度优于0.2‰。自装置开车产品外销以来也没有客户反映产品有重量问题，很好的维护了公司信誉。
1．概述
Kinco-K3系列由于可靠性高、精度高、功能强、价格合理，在压瓦机行业得到广泛应用，目前广泛使用在彩钢瓦、琉璃瓦、C型钢等十几种设备上。琉璃瓦和C型钢编写的程序更是有特点，应该说设计的理念先进，通用性强，应用范围广。下面简单介绍一下在C型钢设备上的应用。
2．工艺简述
带钢从设备的尾部进入，经各种压辊压制，从头部出来C型钢。以前，出来C型钢后，人去锯断，再到冲床打需要的孔。这样设备费时费力，C型钢的设备在不断改进中。大概经历了以下三步：步改进，加一个飞锯，这样把人去锯断工序改为自动锯断工序，但打孔工序还需要人抬到冲床打孔。第二步改进，加一个打边孔的液压冲孔设备，冲一下四个孔，飞锯从中间切断。这样解决了边孔和锯断问题。但有时要打中孔的问题，还需要人抬到冲床打中孔。第三步改进，加一个打中孔的设备。这样大部分的C型钢都可以生产了。现在又提出了新的要求：中孔是一次打一个孔，边孔是一次打两个孔，在C型钢的中部也需要打两孔，打两个孔的和打一个孔的只要设定尺寸都可以生产。这样就可以满足C型钢的所有要求了。现在以KincoPLC为核心的C型钢控制系统就是能生产这种高要求的C型钢，精度完全满足要求。
3．硬件配置
输入点：检测开关量、操作开关等。
检测的开关量有：飞锯的起点、终点开关；边孔的起点、终点开关；中孔的起点、终点开关；编码器（A、B相）；
操作开关量有：方式选择开关（自动、手动、中位）；辊道前进、后退；飞锯切断、返回；中孔下降、上升；边孔下降、上升；急停开关。
输出点：辊道电机（变频器）、液压电机；飞锯前进、后退阀；中孔下降、上升阀；边孔下降、上升阀；
硬件配置：Kinco-K306-24AR +Kinco-K321-08DX + eView触摸屏MT506L
4．程序编写
程序编写包括PLC程序和触摸屏程序
包括六大功能：设备参数、手动对位、生产参数、报警查询、生产画面、公司信息。
以下是一些特点：
设备参数是出厂前工厂内部设定的参数，是由设备制造厂的人员来设定的。
生产参数是生产人员设定的，比如生产的张数、打多少边孔、打多少中孔及长度等参数。
报警查询是当有报警时，有报警显示，故障处理后，按复位键，又可以正常生产了。
公司信息是显示公司名称、电话号码等信息。
生产画面是正常生产时显示的信息，包括生产设定的张数、实际的张数；设定的长度、当前的长度等等。
手动对位是一种很灵活的方式，可以设定、生产随意的长度。
密码功能更是一大特色，设定密码可以很好保护设备厂家的利益。每一套设备一个密码，密码的管理也非常科学。
精度靠自动补偿完成。不仅能补偿过冲量，还能补偿收缩量。
生产参数是保存，生产参数是保存三天，如果断电三天内，上电后仍可继续接着断电时的状态生产。
5.通讯实现PLC需要和触摸屏通讯，在触摸屏上不仅要输入数值量，显示数值量还要在触摸屏上操作单机设备，显示报价信息。
1）通讯电缆
PLC (9pin)MT506L（9pin）
RXD 2--------------------------------2 TXD
TXD 3--------------------------------3 RXD
GND 5--------------------------------5 GND
2)通讯协议
Kinco-K3系列PLC通讯协议是ModbusRTU协议（截止到本期发布日期，eview HMI已经开发了专用Kinco PLC协议）。eView软件设置系统参数中PLC选型中可选用Modbus RTU。双方通讯参数设置为： 通讯口类型RS232,plc站号1，波特率9600bps，无效验，8位数据位，1位停止位。
3）寄存器对应关系
eView触摸屏通过各种元件对PLCCPU的内存区域进行访问，包括：指示灯、切换开关、数值输入、数值输出等等。
具体的对应关系如下表：
计算公式：
。已知PLC内部M区的位寄存器地址，计算EVIEW的寄存器对应点公式如下：
321+字节地址x8+位地址
例如：PLC内部M1.1对应的EVIEW内部寄存器为321+1x8+1=(0x)330
。已知PLC内部V区字寄存器（VW）地址，计算EVIEW的字寄存器对应点公式如下：
字地址/2+101（字地址一定是双数）
例如：PLC内部VW82对应的EVIEW内部寄存器为82/2+101=(4x)142
。已知PLC输入点（I）地址，计算EVIEW的对应点公式如下：
1+输入字节地址x8+位地址
例如：PLC输入点I1.1对应的EVIEW内部寄存器为1+1x8+1=(1x)10
。已知PLC输出点（Q）地址，计算EVIEW的对应点公式如下：
1+输出字节地址x8+位地址
例如：PLC输出点Q1.1对应的EVIEW内部寄存器为1+1x8+1=(0x)10
6．
KincoPLC在压瓦机行业能够得到成熟的应用，说明KincoPLC优良的性能完全可以满足压瓦机行业恶劣的环境。还有就是我们的工程技术人员通过在行业项目上的应用，具备了丰富行业知识。通过与设备厂家紧密结合，共同推出非常适合行业的控制系统解决方案。这种结合有利于设备厂家的产品更好的应用，有利于KincoPLC在市场上占有更大的份额。
一、概述
可编程控制器PLC在燃气轮发电站已经得到了广泛应用，它利用内部存储的控制程序软件以及外部的输入数据和操作指令，经过逻辑和算术运算，向控制装置发送指令，完成对燃气轮发电机组和各辅助设备的控制、调节。
PLC可以对燃气轮发电机组的发动机转速、排气温度、负载以及发动机各系统的参数、状态进行控制和调节。例如，在滑油系统中，就可完成对压力、温度、液位等参数和滑油加热器、滑油冷动器、交直流滑油泵等状态的控制。本文只介绍对Taurus60燃气轮机滑油系统温度、压力控制的部分应用。
二、Taurus60燃气轮机的滑油系统介绍
Taurus60燃气轮滑油为燃气轮机轴承、发电机轴承和齿轮箱轴承提供润滑油，也为压气机可变导流叶片作动器、燃料作动器和放气活门作动器提供增压滑油，控制上述作动器的位置。
滑油系统中温度传感器RTD和压力传感器TP380的安装位置见图1。
三、PLC对滑油温度的控制
（一）PLC控制原理
Taurus60燃气轮机利用温度传感器RTD来控测滑油系统温度，并将其转换为相应的电信号经输入模块的光耦合、A/D转换，转换成数字信号，存储在内部存储器中，PLC扫描内部应用程序，读取数据，进行算术、逻辑运算，结果经输出模块转换输出控制执行机构动作，来达到上述控制目的。
（二）PLC控制目标
对Taurus60燃气轮机滑油温度的控制主要目的如下：①在机组停机时，启动或停止滑油箱加热器；②在运行中若滑油系统温度过高，启动报警回路、停车回路，或发出声光报警或使燃气轮机紧急停车；③控制滑油系统的三个滑油散热器冷却风扇的启动、停止和转速，从而控制滑油系统的滑油温度，使其保持在规定的范围内。
Taurus60燃气轮机组滑油温度传感器RTD共有两个，分别为滑油箱RTD（RT390）和滑油管RTD（RT380）。滑油箱RTD安装在滑油箱内，感受滑油箱滑油温度，当滑油箱滑油温度低于设定值（65℉）（18℃）时，PLC命令滑油箱加热器启动，给滑油加热；当滑油箱滑油温度达到设定值70℉（21℃）时，PLC命令滑油加热器停止运行。滑油管RTD安装在主滑油管上，感受系统滑油温度，当系统温度高于设定值160℉（71℃）时，启动报警回路报警；当系统温度再升高超过设定值165℉（74℃）时，启动燃气轮机紧急停车回路，燃气轮机停止运行。
PLC还可控制滑油散热器的工作，当系统温度高于设定值100℉（38℃）时，PLC命令1#、2#滑油散热器冷却风扇启动，给系统散热；当系统温度低于设定值90℉（32℃）时，PLC命令1#、2#滑油散热器冷却风扇停止工作。1#、2#滑油散热器风扇的工作是由PLC根据系统温度控制风扇变频器的输出，从而实现滑油冷却风扇的平稳调速，滑油温度的调节十分jingque；当滑油温度超过140℉（60℃）启动3#散热器风扇，它是由继电器控制的。
（三）PLC控制过程
限于篇幅，我们仅以滑油温度高引起Taurus60滑油系统报警、停车以及3#滑油冷却器风扇的启动、停止为例来探讨一下PLC是如何实现对滑油温度的控制的。
PLC是使用梯形语言进行控制的。
1．滑油温度高引起报警、停车的控制程序当滑油管温度高于160℉（71℃）将会出现滑油温度高报警，从而引起维护人员的注意；当滑油温度高于160℉（74℃）将会出现滑油温度高停车，以确保设备的安全。
2．3#滑油冷却风扇启动/停止控制程序
当滑油管温度高于100℉（38℃）或低于90（32℃），滑油冷却风扇开启或停止命令使能。具体的说，当高于100℉（38℃）或低于90℉（32℃）时滑油冷动风扇启动（或停止）命令通过输出模块输入（如图3）。
当滑油温度超过140℉（60℃）后，3#冷却风扇启动定时器控制电路回路动作（如图4）这时继电器K280-3线圈通电（或断电）其常开接点闭合（或断开），接触器K4983线圈通电（或断电），其常开接点闭合（或断开）接通（或断开）3#滑油冷却风扇。（如图5）。
四、滑油压力控制
（一）PLC控制原理
滑油压力是通过滑油压力传感器TP380（以下简称TP380）、输入输出模块、PLC的运算等来实现的。TP380感受0～690kPa范围内变化的滑油压力，将其转换为4mA～20mA的电流信号，输入输出模块将电流信号转换为供PLC识别的数字信号，PLC经过运算，将结果存储在标示为LUBEPRESS的地单元中，供程序调用。
PLC控制目标Taurus60燃气机共有三套滑油泵，即主滑油泵、交流滑油泵、直流滑油泵。主滑油泵由燃气轮机驱动，提供燃气轮机、发电机的润滑滑油和控制作动器动作的增压滑油；交流滑油泵用于给燃气轮机、发电机提供运转前和动转后润滑，当主滑油压力低于设定值时紧急启动，以确保燃气轮机的正常运转；直流滑油泵作为交流滑油泵的备用泵，当交流滑油泵故障或燃气轮机发电站全站失电时，确保燃气轮机的润滑。
当燃气轮机启动循环开始后，PLC对直流滑油泵进行试验，当直流泵P903压力达到4PSI，PLC使得P903断电停转并启动交流滑油泵BP321工作，如果压力达到6PSI，PLC允许燃气轮机运转，PLC启动前润滑定时器开始计时，燃气轮机必须以大于6PIS的压力进行运转前润滑30秒，滑油压力低于41PIS则PLC给出低滑油压力报警，若滑油压力低于25PSI，则启动不锁定快速停车。在燃气轮机稳定运转条件下，滑油压力的调节是由滑油压力温度控制组件完成的，但PLC始终监控着系统滑油压力的变化，并在不同状态下完成低滑油压力报警、启动交流滑油泵、启动不锁定快速停车等工作。当燃气机停止运行时，PLC检查直流泵工作，30秒计时器开始时允许滑油压力降至3PSI，定时器工作结束，重新接通交流滑油泵，运转后润滑开始。这些都是由PLC预先设定的控制程序完成。
PLC根据燃气轮机不同的运行停车情况，编制了五种不同的运转后润滑方案供启用。
（二）PLC控制过程
这里我们只介绍滑油系统的压力计算和直流泵启动的命令程序。
1．滑油压力输入数据计算，滑油压力输入数据计算如图6。
2．直流滑油泵
启动命令使能直流滑油泵是作为交流滑油泵的备用泵，当交流泵或者TP380故障时，直流滑油启动。其命令使能如图7。
五、结束语
PLC对滑油系统控制是十分完备的，它的控制内容、项目也是十分复杂的。它不但能控制、显示滑油系统中的压力、温度，它还能设置压力、温度的极限值，一旦系统超越了这个极限值，可以给出报警信号或停止系统运行，确保设备安全；它还可以控制滑油箱加热器的工作，控制油箱液位的高低，并给出报警信号等。限于篇幅，我们只能摘取其一小部分，做一简单介绍，希望能对大型复杂设备的滑油系统的控制有一定的借鉴价值。