6ES7231-7PD22-0XA8详细解读
1 引言
在我国的国民经济的各行各业中，石油所起的作用越来越重要，石油、煤炭已成为我国国民经济发展的重要支柱。我国的石油储量低，开采成本高，难度大，且多处于地质贫寒、盐碱度高的地带，石油的开采量已远不能适应社会发展的需要。降低生产成本，实现今年开采，已成为当务之急。
经过对油田的考察与调研，实现节能的直接的手段就是采用变频调速控制。对于我国的石油机械，从我国的几大油田分析，其中传统的曲杆式磕头机所占的比例仍较大，潜油电泵也有相当的数量。
在油田的输油系统中，大多采用高压输油泵技术。我们早与辽河油田联合开发的高压变频器，到现在已应用与大庆油田、胜利油田、中原油田、辽河油田及青海油田的高中低压变频器，将变频技术成功的应用与抽油设备及附属设施上，获得了较好的效果。现分几个方面介绍，以期得同行业的帮助与支持。
2 曲杆式抽油机
2．1抽油机变频器
曲杆式抽油机俗称磕头机，是利用曲杆的作用，靠动力的驱动，将油从1000M以下的井下带至地面。
其工作过程为：用电机带动减速机，减速机带动皮带轮，皮带轮带动两个很重的钢之滑块，靠钢质滑块的旋转往复运动，依靠杠杆作用，将盛油器提上放下，而将油带出地面进入输油管道中或储油罐中，完成有抽油过程。
由于油井情况复杂，油层又较深，含沙、结蜡情况严重，油量希稠不匀，在油井的前、中、后期就需要调节抽油量，在前期，油量充足，可让充程短一些，加大出油量，提高产量，而在中后期，井下油量不足时，可将充程调长一些，减少抽油量，缓冲泥沙对抽油杆的冲击。
油田上原来的调节是靠调节皮带轮来调整充程的，这不但费时费力，有的单靠抽油工工都调节不了，更换皮带轮麻烦，更换后的充程也不一定合乎要求，需要反复调整，这种调节方式，电机转速不变，也浪费了电能。
我们采用变频器对这种抽油方式进行了改造，调节充程时调节电机转速代替调节皮带轮，起到了比较号的效果。在前期井中，调高电机转速，甚至超过全速（50Hz,一般调至65Hz），使抽油量加大，提高产量；在中后期井中，降低电机转速，使充程满足工况要求，即可实现充程调节。这种方式简便易行，采油工只简单的调节一下变频器频率调节旋钮即可，实现了节能。在前期井中，提高产量也即意味着节能，低于50Hz运行更可节约大量的能量。经实测，节电率在35％左右。
但这类变频器有一个特殊的地方应注意，在抽油机提升油时由于杠杆的作用，相应的钢质滑块要下落，这期间电机将超过同步转速而发电，回送至变频器，使变频器的工作安全受到威胁，要加耗能环节，将该部分能量消耗掉。
为使变频器故障时不耽误生产，可加工工频旁路，其应用示意图如图1所示。变频器运行时，开关C1和C2全部合闸，C3断开；变频器故障时C1和C2断开，C3合闸；变频器运行，C3和C1，C2联锁，不会发生合闸的情况。
图1 变频器外部接线图
2．2中频加热电源
在曲杆式抽油机中，有很多地质情况下油质稠，难于开采，于是就采取了一种措施，用空心杆进行电加热，将稠油变稀而利于开采。
传统的加热方式式采用工频加热，其原理如图2所示。
图2 工频加热原理线路图
将加热电缆放入空心杆中，空心杆放入油井中当加热电缆通电变热时，空心杆也变热，从而将井中附件的油加热变稀。
这种加热方式一是需要专门的变压器，将380V的三相交流电变成单相500V的交流电，引起电网的不平衡，污染电网，加热效果也不好，常会由于加热电缆的损坏而造成工作不正常，甚至烧毁变压器。
鉴于以上情况，我们与油田合作，研制了一种专门的电源对电缆进行加热，采用新型的变频技术，在中频状态下（大约500Hz左右）加热，升温快，温度高，效果更好，可以节约电能，这就是中频加热电源。其工作如图3所示。
图3 工频加热原理接线图
采用变频的原理，将50Hz的三相交流电，变成频率为500Hz，电压连续可调的中频电源，是比较容易的。后面接一中压变压器，起隔离机阻抗匹配的作用。利用单片机检测电网的变化、电缆负载的变化等。将对整个系
统的工作起到很好的保护作用。
根据油田电网的实际，我们又开发了1140V的中压中频电源、这种电源已有近百台在油田上使用，提高了加热效果，节省了电能，得到用户的好评。与原来的工频相比较，节电可达33％以上。
3 潜油电泵改造
在一些油田，由于油层较深，含水量较大，一般油层在2-3km，采用普通的曲杆式抽油机，开采量小，且容易出问题，于是人们就采用像抽水的潜水泵抽水一样，将油提上来，这就是潜油电泵。
潜油电泵由于潜油较深，电缆较长，一般采用中压输电而减小压降损耗，采用中压电机，一节泵潜油电泵采用1140V供电，两节泵潜油电泵采用2300V供电。
原来的工频控制采用工频全压启动，用电机保护仪对电机进行保护，如图4所示。
图4 工频全压控制潜油电泵图
由于采用全压启动，对电网冲击较大，电机所受扭矩较大，在油层含沙、结蜡的情况下，电机轴扭断的情况时有发生，而电压经过2-3km的电缆后，到电机侧将有150V左右的压降得不到补偿，时间长了电机也会被烧毁。一旦出现问题，将要花费很大的的财力（油田上称上作业）将电泵提上来进行更换、检修，电缆被提上、放下5次就将报废，损失惨重，需要进行改造。
由于变频器具有软启动功能，可进行软启动补偿等，故采用专用变频器对潜油电泵进行了改造。
潜油电泵变频器已进行了多方面的介绍，由于电压的\特殊性，加之IGBT模块的耐压有限，我们采用模块串联的方式，用三电平电路实现了1140V-2300V电压等级，研制出了潜油电泵专用变频器。采用低频补偿对启动不足加以补偿控制。用低频软启动，使电机启动平稳，较好的弥补了工频起动运行不足，采油工可根据油井含油量的多少调节电机转速，适应实际工况的需求，节约了电能，收到了较满意的效果。节电率可达到25％以上。变频改造的示意如图5所示。
图5 潜油电泵变频器控制接线图
4 高压输油泵及注水泵
4．1输油泵
输油泵是油库生产运行中主要的能耗设备。原来一般通过控制输油泵出口阀门的开度来调节油量，大量的能源消耗在泵出口阀前后。
在设计初期，考虑到各种工况的需求，泵的设计裕量一般较大。在一般情况下，存在着“大马拉小车”的情况。据测算，输油泵出口阀门的节流损失大占额定功率的39％。可见能源的浪费是十分惊人的，其节能改造势在必行。
辽河油田锦州采油厂欢三站采用我公司的高压变频器对一台6KV/335KW的输油泵进行了改造。根据流体力学特性，改变电机转速后，其泵所需的输入功率会大幅度的降低，从而达到了节能效果。根据现场运行情况，合理的调整变频器运行参数，其综合节电率可达37％。
4．2注水泵
在油田生产中，对某些油含量较少的井，采用注水方式进行输油，有的井油抽干后，为保持地质平衡，也需要进行注水。注水泵的应用在油田上也很普遍。
由于应用环境的恶劣，一般采用高压电机，而其功率又比较大，加之工况不同，设计裕量较大，也存在“大马拉小车”的现象，能源浪费也很严重。
我们在辽河油田锦州采用厂欢三站对两台注水泵进行了变频调速节能改造，一台是6kv/400kw一台是6kv/1800kw采用高压大功率变频器，安装运行一年多，工作正常，其综合节电率可达到46％。
5 结束语
对抽油设备进行改造，是油田提高产量，节约电能的正确措施，变频器发挥了必将继续发挥更强大的作用。通过这几年的实践，我们已有了成功的经验。可以预计，在不远的将来，变频器的应用领域将会更为拓展，将会成为油田改造的好产品。
1、引言
传统的鼠笼式异步电动机起、制动控制方式一般有四种，即定子回路串电阻起动，Y/△起动，自耦变压器起动和延边三角形起动；制动方式有三种，反接制动，能耗制动和电容制动，其中任何一种起、制动控制方式的实现通常由继电器-接触器控制系统来完成。下面就以定子回路串电阻降压起动和反接制动为例，分析由继电器-接触器实现的鼠笼式异步电动机的起、制动控制。
图1 继电器接触器控制系统
如图1所示，此控制电路含三个接触器和一个中间继电器线圈，12个触点。起动时，KM2、KM3线圈均处于断开状态，按下起动按钮SB1，KM1线圈通电并自锁，电动机串电阻减压起动。当电动机转速上升到某一定值时(此值为速度继电器KS1的整定值，可调节，如调至100r/min时动作)，速度继电器KS1的常开触点闭和，中间继电器KA通电并自锁，KA的常开触点接通接触器线圈KM3，KM3的主触点在主电路中短接定子电阻R，电动机转速上升至给定值时投入稳定运行。
制动时，按下停机按钮SB2，KM1线圈断电，其主触点断开三相电源；控制电路中常开触点断开，KM3失电，限流电阻串入；常闭触点闭合，接通反接制动接触器KM2，对调两相电源相序，电动机处于反接制动状态。当转速下降至某一定值时(比如100r/min)，KS1常开触点断开KA，继而断开KM2，电动机失电，迅速停机。
这种传统的继电器接触器控制方式控制逻辑清晰，采用机电合一的组合方式便于普通机类或电类技术人员维修，但由于使用的电气元件体积大、触点多、故障率大，运行的可靠性较低。随着PLC技术的发展，使用PLC进行电机的运行控制已成为必然趋势。
2、采用PLC实现鼠笼式异步电动器起、制动控制
可编程序控制器是在继电器控制和计算机控制的基础上开发的产品，自60年代末，美国研制和使用可编程控制器以后，特别是日本和联邦德国也相继开发了各自的PLC(programmablelogiccontroller)，与传统的继电器接触器控制系统相比较，笔者认为采用PLC实现鼠笼式异步电动机起制动控制是明智的选择。下面就是笔者设计的采用PLC实现的鼠笼式异步电动机起制动控制电路的接线图、梯形图和指令程序，如图2和图3所示。
图2 PLC控制的输入输出接线图
图3 PLC控制的梯形图
PLC控制逻辑与传统的继电器接触器控制系统基本一致，其工作过程如下：
起动时，按下起动按钮SB1,X400常开触点闭合，Y430线圈接通并自锁，KM1线圈接通，主触头吸合，电动机串入限流电阻R开始起动，Y430的两对常开触点闭合，当电动机转速上升到某一定值时，KS1的常开触点闭合，X402常开触点闭合，M100线圈接通并自锁，M100的一对常开触点接通Y432的线圈，KM3线圈有电主触头吸合，短接起动电阻，电机转速上升至给定值时投入稳定运行。
制动时，按下停机按钮SB2，X401常开触点断开Y430线圈，使KM1失电释放，而Y430的常闭触点接通Y431线圈，制动用的接触器KM2线圈通电，对调两相电源的相序，电动机处于反接制动状态。Y430的常开触点断开Y432的线圈，KM3失电释放，串入电阻R限制制动电流。当电动机转速迅速下降至某一定值时，KS1常开触点断开，X402常开触点断开M100的线圈，M100的常开触点断开Y431线圈，KM2失电释放，电动机很快停下来。过载时，热继电器FR常开触点闭合，X403的两对常闭触点断开Y430和M110的线圈，从而使KM1或KM2失电释放，起到过载保护作用。
一、国内造纸设备的调速方式现状
制浆造纸工业装机容量大，生产连续性要求高，但大部分造纸厂设备陈旧，工艺落后，尤其调速方式落后，造纸厂需要调速的造纸设备采用以下几种调速方式调速：
• 更换异步电机的皮带轮进行有极调速；
• 交流整流子异步电机小范围的无极调速；
• 直流发电机组---直流电机调速；
• 可控硅整流装置-----直流电机调速（小纸厂常用）；
• 电磁离合器----鼠笼电机调速；
• 异步电机配用伞形皮带轮小范围调速（切纸机多用此）；
• 交流变频器----异步电机无极调速。
二、造纸厂的调速设备概况
造纸厂通常需要调速的设备有造纸机，纸板机，复卷机，超级压光机,切纸机，锅炉鼓风机、引风机，补水泵，循环泵，清水泵，污水泵，纸浆泵，碱回收泵等。
具体的调速简况如下：
低速纸机多为异步电机总轴传动，单机容量大。老式中速纸机也为总轴传动，新型的均为直流电机分步传动。目前高速纸机都是直流电机分步传动。一般有7~14个分步，装机容量约为3000KW，单机容量约在200~500KW。
三、造纸厂应用交流变频调速技术的实效
造纸厂属于轻化工企业，是一级防火单位，对防火要求很严。比如造纸小复卷机，很多都采用可控硅装置------直流电机的调速方式，但因复卷机周围的纸屑，粉尘多，必须经常打扫，否则纸屑积集在整流子附近会因电刷打火燃烧，严重的威胁安全生产。由于复卷机操作频繁，需再生制动，原直流电机的碳刷磨损严重。必须定期打扫，换刷。不仅维修费用高，影响生产进度。
在造纸厂应用交流变频技术，有如下优点：
1．变频器体积小，重量轻，不必另设控制盘，相对于可控硅装置占地面积大大缩小，安装容易，调试简单，操作方便，噪音小，无振动。
2．调速精度完全满足造纸生产要求，当负荷变化或电网电压波动时，电机转速无变化，适应性强。
3．具有完善的保护功能，可靠性强。
4．变频器具有自我诊断的功能，检修方便，大大的减停机检修的时间。
5．节电效果明显，一般在20~40%左右。
6．实现了无极调速，当变换生产品种，进行设备抢修，更换毛布铜网，或发生其他故障时，均可以不停机调速，从爬行，慢速到设定速度均可以随意调整，大大减轻了工人的劳动强度，缩短了检修，试车的时间。既增加了产量。又延长了器件的使用寿命。
7．变频器有软启动的功能，非常适合用于软启动的调速设备（复卷机，超级压光机）。
四、造纸机的理想拖动系统
国内造纸行业中，纸机拖动系统无论是单机总轴传动，还是分步传动，大多采用晶闸管，整流双闭环调速稳速系统。如1880造纸机，该系统控制部分所用元件及系统的成套技术比较落后，各类技术参数分散性较大，所组成的放大器漂移大，受温度影响敏感，电路元件多，焊点多，插接点多，可靠性差，抗干扰能力低，导致系统稳定性差，直接影响纸机产量及产品质量。具不完全统计，上述系统稳定率低于85%，年维修费用昂贵，该系统所存问题如下：
• 稳定精度低，速度波动频繁。
• 测速机碳刷及换向器的接触不良等造成速度波动。
• 受温度的变化而造成速度的慢漂移。
• 系统维修费用高，值班室不能离人。
• 车速慢，仅80m/min，车速无法提高，针对上述问题，采用交流变频器替代原晶闸管拖动系统。
该系统自动化程度很高，内部具有转差自动补偿控制，能自动根据负载电流的变情况检测到其变化信号，调整其输出频率，从而达到在负载变化时输出频率自动跟踪的目的。还增加了一个转速检测及跟踪环节，既由转速编码器检测到的电机转速信号反馈到变频器的给定端，完成速度跟踪的任务。该系统安装调试完后，投运一次成功，运行以来系统运行可靠，稳定，操作简单方便，无须专人值班，车速可以达到500m/min。在线无极调速，稳定率达到95%以上，完全解决了直流拖动系统存在的问题，从而提高了产品的产量和质量，降低了消耗和成本，减轻了工人的劳动强度，节能35%以上，（直流系统总负荷75A/380V，交流系统为45A/380V）。节能效果明显。
五、变频器在连续蒸煮装置中的应用
在造纸行业中，许多电机须经调速才能使生产正常进行，如造纸车间因各段烘缸的线速度不同，要对每段烘缸进行调速，一般均采用直流调速。制浆车间连续蒸煮工段，众多纸厂已采用先进的湿法备料工艺，即用水洗涤苇片达到除渣，预浸的功能。因为环境极为潮湿，其它调速方式不能满足生产条件，交流调速是好的方法。用一台变频器对37KW的电机调速，拖动一台37KW的苇片泵，为连蒸部分输送经洗涤后的苇片。根据电机不同转速改变苇片泵流量，并利用其它手段控制其苇片浓度，使输送的苇片量桓定并达到设计产量所需苇片量，并要苇片泵在其正常运行范围内工作，要达到以上要求，变频器是好的选择。
• 湿法备料工艺流程简介。
苇片送到洗涤器内，供液泵将清水注入洗涤器内，在洗涤器中水和苇片混合，搅拌器使水和苇片混合物形成涡流洗涤，渣滓由排渣器排出，洗净的苇片和水由苇片泵抽出送到脱水机，脱水后苇片以一定干度送到连蒸部分，湿法备料中需要自动化仪表控制洗涤器液位，苇片泵流量等参数。
• 控制系统简介
o 进水流量控制：包括流量变送器，电器调节器，液位检测器三部分。
o 苇片泵转速控制：包括变频器，调节器（显示，给定作用）两部分。
o 洗涤器液位控制：包括压力变送器，配电器，调节器三部分。
控制系统如下：以控制洗涤器液位（80%）为主使进水量，进苇片量和出苇片与水混合物量达到动态平衡，在产量一定时苇片消耗量一定，，在洗涤器中苇片的浓度保持一定时，苇片泵抽苇片和水混合物的流量也就是一定的，但浓度是人工测出的，要调节流量。在实际生产中，输送的苇片量基本满足生产需要，并保持一定，使苇片泵流量稍大，故浓度降低，这样不易发生阻塞。苇片泵流量不经常改变，由液位控制部分检测液位，液位变化时，由液位控制部分给进水流量控制液位量，而改变进水流量。
• 有关工艺参数：
设计蒸煮能力60t/d（2.5t/h）
得浆率40%
苇片用量125t/d（5.2t/h）
洗涤器液浓度3%
苇片泵流量170m3/h
4,试运行中的几种方案
在连蒸试机中，曾不用变频器，但试机中发现用四级电机流量太大，远超过液位进水控制范围，若用六级电机，则扬程不够，苇片抽不上来，故用四级电机。曾想通过改变电机泵叶轮尺寸以减少流量扬程，但叶轮减小后，流量则不能改变。使用变频器后，通过调速改变流量，使系统正常运行。
列下表供比较（泵：37KW，电机：37KW，转速：480r/min，△接法，额定电流70A）
由上表可见,未用变频器时,电机,泵过载,在测试中发现运行不到半小时时,泵轴承及电机发烫,为保设备安全,只好停机,且洗涤器液位不能稳定,液位一直在下降.
5,使用变频器后工艺参数实测数据
在实际生产中,洗涤器浓度3%是不容易控制的,实测两次数据如下(3%为设计指标)
6,变频器安装情况
洗涤器旁极为潮湿,故变频器安装在MCC柜(电机集中控制柜)室内,距苇片泵约15m,由电缆电器连接,安装严格按说明书,接地妥善处理,距安装试运行发现,接地非常重要,在不连接电机地线时,因变频器的谐波较丰富,在电机接地线上感应出对地4v的电压,电机三相线也有感应电流,从而造成计量仪表误差和三相不平衡(在只抽水时,曾测三相电源电流未接地时为36A,50A,50A,接地后三相电流为41A,40A,41A).
7,运行情况
运行中,严格执行操作规程,不可违章操作.从变频器使用情况看,除其优良的调速性能外,启动时对叶轮损伤很小,变频器有软启功能,启动电流小,有效的保护电机.使用变频器,不仅有很好的节能效果,能满足生产工艺要求,产品质量,产量提高.如果运行频率在40Hz以下,节能就能达到30%以上.
六、1760抄纸机变频改造实例
我公司为某纸厂改造一套原设计为可控硅双闭环控制传动1760中抄纸机,是二期工程的主生产线,原设计为12个分部220m/min车速,可以生产铜版原纸双胶印刷纸,静电复写纸,等文化用纸。其后厂里为解决新上项目---印刷厂无碳复写纸生产线的配套问题，决定对未投产的该生产线进行技术改造，自控系统提出要求：水分，定量，微机在线检测与自动控制，主传动要求车速由220m/min提高到350m/min，电机容量加大，由原来的12个分部300KW提高到14个分部500KW。经性能价格比确定，自控系统（包括主传动）全部上微机，原则是：引进关键设备，国内配套。为此我们确定主传动选用普传系列产品变频器进行调速，并利用其通讯功能将抄纸机的工作过程用微机进行控制和管理。
• 变频器主要技术指标
1、调速范围宽，变频器的调速范围很宽能适应各种调速设备的要求，频率范围0~400Hz可调。
2、控制精度高，变频器的数字设定分辨率为0。05Hz，模拟设定分辨率为0。2Hz。
3、动态特性好，变频器侧采用自关断器件IGBT速度快，负载电压和频率受控于变频器的CPU，故调节速度快，系统动态特性好。
4、控制功能很强，适合多种不同性质的负载和不同的控制系统，通过端子可与各种频率设定信号接口。如0~10v，4~20mA，可通过端子控制正反转，多点停车等。
5、保护功能很强，变频器有13种保护功能常用的有过压，欠压，过流，过载，过热等等。
6、变频器通讯功能强大，如配上传行口，能方便地与计算机和PLC通信，并可在其上面设定或修改变频器的参数，且能控制变频器的运行状态和速度给定，并能监视变频器的各种运行参数，使复杂的多机控制系统易于实现。
• 系统改造要求
1、主要技术指标：
• 在电网电压变化15%环境温度变化-100C~400C等条件下，变频器输出频率稳定，运行可靠。
• 机械特性：要求负载变化20%时，系统转速变化率〈0.4%。
• 稳定精度：在规定电网电压于负载条件下，开机1小时后到8小时，16小时，24小时连续测定变频器及速度变化率〈0.1%
• 调速精度%。
2、主要功能要求：
• 保护功能：OU，OC，LU，OH，OL，及电机过热保护等
• 通过对纸机速度，断纸信号的检测，可自行计算班产量，日产量。
• 定时打印，定量控制水分，控制平均值，车速，纸浆，浓度，流量，气压，断纸次数，停机时间等各种数据，并打印班报表，日报表等。
• 具有多条V/F曲线选择及自适应功能，转差率补偿功能等等。
• 由于本系统微机控制部分为双机，一运行一热备，与水分，定量控制系统保持相对独立，可在需要时切断它们之间的联系，而将一台微机改办为办公设备，利用中文处理软件编制打印各种文件。
（三）应用变频器后的实效
该生产线14台电机，总的装机容量为496KW，利用变频调速后运行的实测如下：
该厂1760/330纸机变频改造的实测如下：
1、取代了国内大部分纸机所用的可控硅---直流电机调速方式，使得生产更加安全，不必担心纸屑积聚在整流子附近因电刷打火而燃烧，也不会因碳刷磨损更换停机而影响生产进度。
2、变频器体积小，重量轻，相对于可控硅装置占地面积小，安装容易，调试简单，操作方便，噪音小，无震动。
3、调速精度完全满足生产需要，当负荷变化或电网电压在340~420v范围波动时，电机转速基本不变。
4、先进的微机通信功能使得对纸机的控制和操作更加简单明了，大大地提高了整个系统的效率。
5、由于实现了无极调速，当变换产品品种，进行设备检修更换毛布铜网，或发生其他故障时，均可实现不停机调速，从爬行满速到正常速度可以随意调节，大大减轻了工人的劳动强度，也缩短了检修，试车的时间，既增加了产量，又延长了易损件的使用寿命。还有利于提高产品质量，其经济效益非常明显，如改造前纸机只能生产60~100克的铜板原纸和60~70克的静电复写纸，改造后还可生产40~55克无碳复写原纸，产量由原来的6000吨提高到万吨。
6、节电效果十分明显，一般节电10~40%
7、减少了电机的启动电流，非常适用于复卷机，压光机等需要软启动的设备。
（四）纸厂锅炉鼓风机，引风机，清水泵，循环泵，排污泵，污水处理搅拌`碱回收泵，风机等，都可以采用变频调速调节方式取代传统的阀门调节，不仅节电效果明显，高达30~70%，改善了流量，流速和压力控制精度，提高产品质量和产量，综合效益好。
（五）在实际应用中遇到的问题及解决方案
由于变频器分别驱动各自的电机，当生产工艺要求其中八台电机必须连动时，如1760抄纸机中传动部分的真空吸移辊（15KW）沟绞辊（37KW）。真空压榨辊（35KW）互相之间用毛布相连，，此时由于各电机转速的微小差异，可能其中，某台电机会出现过压现象，此时，只要将驱动此三台电机的变频器的直流部分并联即可。
随着时间的推移，造纸厂其它设备如何采用变频器以适应或改进生产工艺，降低生产成本，提高产量和质量等，如磨浆机大都采用调整刀子间隙的方式控制木浆细度，既不jingque，又浪费电，如果改为变频器调节刀子的速度，做到既准确又节电，定会收到事半功倍的效果