西门子6ES7221-1BF22-0XA8厂家质保
1 引言
抓斗桥式起重机是货运港口、码头、发电厂、工矿企业生产过程中不可缺少的工程机械，常用来装、卸煤、灰、矸石等散料类货物。桥式起重机的抓斗升降、开闭、大车、小车运行的原传动控制均为继电器、接触器控制，抓斗操作方式为双手柄联动台操作。为了保证机械运行的平稳，系统采用转子串电阻起动方式，由于绕线式电动机是通过接触器来切换电动机转子上串接的电阻，切换十分频繁。其故障率居高不下。由于抓料全过由全部由人工操作，用于抓斗提升和开闭钢丝绳的受力很难达到均衡控制，易出现钢丝绳断裂、电机受损等现象。上述问题既增加了维修量也给生产带来了一定程度的损失。
2 传统控制方式存在的问题
2.1 问题提出
抓斗通过钢丝绳与电机联接，主吊与开闭电机之间没有固定的联系，没有合适的检测开关，在抓斗抓取物料的全过程中的每个阶段，要求两个电机的出力状况都是不同的，需要不断地改变电机的控制方式和出力情况，但传统的串电阻控制方式无法满足这种力矩控制的要求，抓斗主吊与开闭两电动机的协调完全依靠司机的熟练程度以及操作水平。司机的劳动强度大，注意力需高度集中，容易疲劳，特别是夜间作业，更是如此。
随着计算机控制技术、交流调速技术和电力电子技术的发展，在保证设备安全使用、可靠运行的前提下，实际生产中用户普遍要求提高桥式起重吊车的作业效率、自动化程度、节能效果和减少维修量。在变频技术蓬勃发展的，变频传动取代了以往的串电阻、自激调速等传动方式，实现了平稳运行和软启动、低故障高效率驱动。
可编程控制器也被广泛地使用到抓斗吊车的控制系统之中，无论是采用传统的串电阻传动方式还是采用变频器传动方式，都需要仔细研究抓斗闭合的每个过程对电机出力的要求。目前国内部分抓斗起重机采用了plc和变频器，但没有解决以上所述的核心问题，仍然无法解决原系统存在的问题，因为制动器控制不合理，造成变频器频繁烧毁等问题。
2.2 问题分析
（1）抓斗传动系统由闭合机构、提升机构两部分组成，两套系统的提升能力分别按照抓斗起重量的60%设计，在匀速提升过程中，各承担50%的功率，工作过程中，如果抓斗闭合不严即进入提升阶段会造成物料遗漏，如果提升过晚又会造成闭合系统独立承担大于50%的提升量的功率，久而久之，会造成闭合机构的电机、钢丝绳等的寿命减短，同样的：在调整两电机的过程中，如果提升电机提前动作，又会造成提升电机的驱动系统的过载。
（2）抓斗抓取物料时，斗体置于物料表面，如果提升电机钢丝绳保持过度松弛状态，会造成钢丝绳脱离槽位、缠绕，如果提升电机钢丝绳保持拉紧不动状态，抓斗闭合时，抓取的物料又太少，此时需司机在抓取过程中使用点动方式不断调整抓斗位置才能保证满斗抓料，此过程要求司机具有较高的操作经验，劳动强度大，很难保证每次都能达到要求。
（3）当使用变频控制电机时，简单地按照手柄指令延时控制制动器打开和关闭时间，不仅程序烦琐，非常不合理，容易造成溜钩和高力矩时抱死，造成电机、变频器过载，抓取过程也难以顺利进行。在制动器合理的情况下，上述第二项的矛盾仍难以解决。
（4）当变频器设置为v/f控制时，难以满足低速时的良好转矩，当变频器设置为失量控制模式时，电机的机械特性很硬，此时，难以保证两台变频器控制下的电机将达到力矩平衡。
（5） 在抓斗控制过程中，要求变频器在每个阶段需要不同的出力，单独依赖变频器无法满足抓斗的工作需要。
传统的控制方式不单是传动部分存在缺陷，控制系统也存在控制逻辑不合理的因素。
3 改造目标和方法
抓斗控制系统改造就是要解决以上所述的弊端，用变频器解决传动系统的要求，用可编程序控制器（plc）和旋转编码器配合达到逻辑控制的要求。用软件来模仿有经验的操作人员的操作方法，与变频器配合完成抓取的全过程。
3.1 方案设计
采用欧姆龙公司的cj1m系列plc作为控制核心，用e6c2型旋转编码器检测两个电机的旋转角度，安装在两个电机轴上或卷筒轴上，选用两台3g3rv-zv1系列变频器驱动电机。
3g3rv-zv1型变频器具有开环矢量控制功能，开环矢量控制方式下，调速范围可达：1∶100，速度控制精度达到0.2%，具有低速高转矩和力矩限制功能，完全满足抓斗吊对电机出力的要求。
两台变频器均以开环失量模式工作，频率指令来自于plc的开关量输出的多段速指令，附图所示出抓斗控制方案。
附图 抓斗控制方案示意图
3.2 主控系统
cj1m-cpu22型plc的cpu内置10点输入，6点输出。其中输入包含4个中断输入或2个高速计数器输入（单相输入：100khz或相位差输入：50khz），输出包含2个脉冲输出100khz控制输出，内置位控功能。cj1m具有的功能块功能，在程序编制过程中，可以减少相同功能程序的重复劳动。
在本方案中，两个旋转编码器接入到cpu的两个高速计数器输入口，由plc硬件对两个旋转编码器的脉冲信号进行记数，并计算两轴的差值，以此判断抓斗的闭合状态。
从小车到控制柜导线距离较远，e6c2型编码器必须采用线性驱动输出型，以保证长距离无损失地传送脉冲信号。
主令控制器采用单手柄十字形手柄，根据行业内的操作习惯，确定手柄的操作位置分别代表：两电机同步上升、两电机同步下降、提升时开斗、提升时闭斗、下降时开斗、下降时闭斗，静止开斗、静止闭斗，程序亦据此编制，plc根据手柄的指令分配两台变频器驱动电机按预定的出力情况配合工作。
3.3 技术关键
（1）在抓取物料的情况下，斗体接近物料时手柄打向闭斗时下降，此时，plc控制闭斗电机正常闭合，升降电机以小力矩拉紧钢丝绳，保证不会出现丝绳脱出滑轮和卷筒槽位，造成卷绕，又能保证抓取时，斗体能随其自重沉入物料中，达到满斗取料的目的，这就是通常所说的沉抓功能。
（2）当斗体逐渐接近闭合时，升降电机的力矩开始增大，在完全闭合后，升降电机以全力矩运行，与闭合电机同步运行，此时程序不理会手柄的抓取物料位置，自动转入同步上升状态。降低了对司机的操作水平的要求。
（3）由于沉抓功能的采用，也带来了新的问题，那就是当斗体接近地面时，斗体会抓刮地面，尤其是有些地面铺设了水泥或耐火砖，如果抓坏地面，不仅在物料中混入了不必要杂物，也会造成场地损坏，此时就需采取下限位的功能，当plc检测到斗体达到下限位时，不再使用沉抓功能，而是模仿有经验的司机的人工操作方法，自动分段完成抓取过程，既保证抓净物料，又保证不抓坏地面。
（4）以上工作过程中，plc根据旋转编码器检测的信号，自动分配变频器的工作频率和出力状态以及制动器的工作，使两电机快速地协调工作，全过程各阶段间平滑过度，不会出现人工操作时明显的停顿和反复现象，两电机、两副钢丝绳出力均匀平衡。
（5）充分利用变频器对电机的及自身完善的保护功能，如过热、过载、过流、过压、缺相、接地等，从而避免设备在不正常状态下长时间运行，保护设备不被损坏。故障信息可以准确地指示故障点，极大地方便了维护人员排除故障。
（6）程序编制中可利用功能块编写各阶段操作的功能块程序，在主程序中，根据手柄和检测到的状态信号调用不同的功能块程序，使程序变得简单易读，大大地提高了编程效率，也方便了现场的调试。程序中需考虑更换钢丝绳时，按传统控制方式工作的功能。
4 结束语
此方案解决了抓斗控制中存在疑难问题，降低了设备的故障率，降低了操作人员的工作强度，提高了抓斗起重机的工作效率，实践证明切实可行。
1 引言
传统的鼠笼式异步电动机起、制动控制方式一般有四种，即定子回路串电阻起动，Y/△起动，自耦变压器起动和延边三角形起动;制动方式有三种，反接制动，能耗制动和电容制动，其中任何一种起，、制动控制方式的实现通常由继电器-接触器控制系统来完成。下面就以定子回路串电阻降压起动和反接制动为例，分析由继电器-接触器实现的鼠笼式异步电动机的起、制动控制。
如图1所示，此控制电路含三个接触器和一个中间继电器线圈，12个触点。起动时，KM2、KM3线圈均处于断开状态，按下起动按钮SB1，KM1线圈通电并自锁，电动机串电阻减压起动。当电动机转速上升到某一定值时(此值为速度继电器KS1的整定值，可调节，如调至100r/min时动作)，速度继电器KS1的常开触点闭和，中间继电器KA通电并自锁，KA的常开触点接通接触器线圈KM3，KM3的主触点在主电路中短接定子电阻R，电动机转速上升至给定值时投入稳定运行。
制动时，按下停机按钮SB2，KM1线圈断电，其主触点断开三相电源;控制电路中常开触点断开，KM3失电，限流电阻串入;常闭触点闭合，接通反接制动接触器KM2，对调两相电源相序，电动机处于反接制动状态。当转速下降至某一定值时(比如100r/min),KS1常开触点断开KA，继而断开KM2，电动机失电，迅速停机。
图1 继电器接触器控制系统
这种传统的继电器接触器控制方式控制逻辑清晰，采用机电合一的组合方式便于普通机类或电类技术人员维修，但由于使用的电气元件体积大、触点多、故障率大，运行的可靠性较低。随着PLC技术的发展，使用PLC进行电机的运行控制已成为必然趋势。
2采用PLC实现鼠笼式异步电动器起、制动控制
可编程序控制器是在继电器控制和计算机控制的基础上开发的产品，自60年代末，美国研制和使用可编程控制器以后，特别是日本和联邦德国也相继开发了各自的PLC(programmablelogiccontroller)，与传统的继电器接触器控制系统相比较，笔者认为采用PLC实现鼠笼式异步电动机起制动控制是明智的选择。下面就是笔者设计的采用PLC实现的鼠笼式异步电动机起制动控制电路的接线图、梯形图和指令程序，如图2和图3所示。
图2 PLC控制的输入输出接线图
图3 PLC控制的梯形图
PLC控制逻辑与传统的继电器接触器控制系统基本一致，其工作过程如下:
起动时，按下起动按钮SB1,X400常开触点闭合，Y430线圈接通并自锁，KM1线圈接通，主触头吸合，电动机串入限流电阻R开始起动，Y430的两对常开触点闭合，当电动机转速上升到某一定值时，KS1的常开触点闭合，X402常开触点闭合，M100线圈接通并自锁，M100的一对常开触点接通Y432的线圈，KM3线圈有电主触头吸合，短接起动电阻，电机转速上升至给定值时投入稳定运行。
制动时，按下停机按钮SB2，X401常开触点断开Y430线圈，使KM1失电释放，而Y430的常闭触点接通Y431线圈，制动用的接触器KM2线圈通电，对调两相电源的相序，电动机处于反接制动状态。Y430的常开触点断开Y432的线圈，KM3失电释放，串入电阻R限制制动电流。当电动机转速迅速下降至某一定值时，KS1常开触点断开，X402常开触点断开M100的线圈，M100的常开触点断开Y431线圈，KM2失电释放，电动机很快停下来。过载时，热继电器FR常开触点闭合，X403的两对常闭触点断开Y430和M110的线圈，从而使KM1或KM2失电释放，起到过载保护作用。
上述控制过程指令程序如下:
3PLC与继电器接触器控制系统的比较
通过对鼠笼式异步电动机起制动的传统控制方法和PLC控制方法的比较，从某种意义上看，PLC控制是从继电器接触器控制发展而来的。两者既有相似性又有很多不同处。
3.1二种方案的不同点
(1)PLC内部大部分采用“软”逻辑
继电器接触器控制全部用硬器件、硬触点和“硬”线连接，为全硬件控制;PLC内部大部分采用“软”电器、“软”接点和“软”线连接，为软件控制;
(2) PLC控制系统结构紧凑
继电器接触器控制系统使用电器多，体积大且故障率大;PLC控制系统结构紧凑，使用电器少，体积小;
(3) PLC内部全为“软接点”动作快
电器接触器控制全为机械式触点，动作慢，弧光放电严重;PLC内部全为“软接点”动作快;
(4) PLC控制功能改变极其方便
继电器接触器控制功能改变，需拆线接线乃至更换元器件，比较麻烦;PLC控制功能改变，一般只需修改程序便可，极其方便;
(5) PLC控制系统制造周期短
PLC控制系统由于结构简单紧凑，基本为软件控制，设计、施工与调试比继电器接触器控制系统周期短。
由于PLC技术是计算机控制的基础上发展而来，它的软硬件设置上有着传统的继电器接触器控制无法比拟的优势，工作可靠性极高。
3.2PLC方案的设计要点
(1) 设置滤波
在PLC中一般都在输入输出接口处设置π形滤波器，它不仅可滤除来自外界的高频干扰，还可减少内部模块之间信号的相互干扰;
(2) 设有隔离
在PLC系统中CPU和各I/O回路(主要指数字口)几乎都设有光耦合器作隔离，以防止干扰或可能损坏CPU等;
(3) 设置屏蔽
屏蔽有两类:一类是对变压器采取磁场和电场的双重屏蔽，这时要用既导磁又导电的材料作为屏蔽层;另一类是对CPU和编程器等模块仅作电磁场的屏蔽，此时可用导电的金属材料作屏蔽层;
(4) 采用模块式结构
PLC通常采用积木式结构，这便于用户检修和更换模板，在各模板上都设有故障检测电路，并用相应的指示器标志它的状态，使用户能迅速确定故障的位置;
(5) 设有联锁功能
PLC中个各输出通道之间设有联锁功能。以防止各被控对象之间误动作可能造成的事故;
(6) 设置环境检测和诊断电路
这部分电路负责对PLC的运行环境(例如电网电压、工作温度、环境的湿度等)进行检测，也完成对PLC中各模块工作状态的监测。这部分电路往往是与软件相配合工作的，以实现故障自动诊断和预报;
(7) 设置Watchdog电路
PLC中的这种电路是专门监视PLC运行进程是否按预定的顺序进行，如果PLC中发生故障或用户程序区受损，则因CPU不能按预定顺序(预定时间间隔)工作而报警;
(8) PLC的输入、输出控制简单
PLC是以扫描方式进行工作的，即PLC对信号的输入、数据的处理和控制信号的输出，分别在一个扫描周期内的不间间隔里，以批处理方式进行，这不仅使用户编程简单、不易出错，也使PLC的工作不易受到外界干扰的影响;PLC所处理的数据比较稳定，从而减少了处理中的错误;PLC的输入、输出的控制较简单，不容易产生由于时序不合适而造成的问题。
4结束语
由于PLC在设计制造时充分考虑到工业控制的现场环境问题，并采取了多层次、多种有效措施来提高工作可靠性，采用PLC实现电机控制，特别是对工作环境条件较恶劣的工矿企业应该是一项明智之举。
1 引言
香洲污水处理厂于1994年1月建成投产，日处理规模3万吨/日，采用帕氏维尔氧化沟工艺，成套引进法国得利满公司的设备和技术，具备20世纪90年代国际先进水平。自动控制系统采用法国bbbemecanique公司的TSX 4730可编过程控制器(PLC)，美国WonderWare的工厂监控软件Intouch4.0和微软公司的操作系统bbbbbbs 3.1，如图1。
图1 原系统网络拓扑结构
在10多年的生产中，自控系统运行稳定，故障率低，较好地满足出水达标排放的要求。但随着时代的发展，自控系统生命周期的后期缺陷逐渐出现。主要表现在如下几个方面:
(1)PLC生产商已经不生产TSX 4730系列产品及相关配件，如果PLC模块损坏需要更换，将面临备件供货量极少并且价格较高的问题;
(2) 监控计算机操作系统bbbbbbs3.1和监控软件Intouch4.0，版本落后，运行速度慢，安全可靠性差，已经不能满足生产的要求;
(3)所有设备的手动或自动运行都需通过PLC进行控制，当PLC或相关模块故障时，控制面临“瘫痪”的危险，需手工改接线路才能使设备运行，这会使生产发生一段时间的中断;
(4) 监控系统只能设置工艺参数和监视设备的运行状态，不能通过计算机控制设备的运行和停止;
(5)工艺控制的需要，增加了推流器和内回流泵等设备，氧化沟转刷根据溶解氧的控制模型已不满足实际生产的需要，而原有控制系统较难开发和扩展。综合上述原因，我公司决定对香洲一期自控系统实施升级改造。
2 自控系统改造方案说明
(1) 网络通讯系统
考虑到一期和已建成的二期污水处理厂控制部分在同一个控制室，本次改造升级将和二期控制部分采用相同的架构，因所有I/O系统在同一个控制室内，距离较近，网络通信方式采用工业以太网。
●主站采用施耐德公司的PLC;
● 采用Wago的I/O SYSTEM;
●采用Ethernet通信网络;
●上位机采用WONDERWARE 的INTOUCH 8.0。
(2) 施耐德的QUANTUM PLC
Quantum易于组态和维护。它提供对结构与模块的灵活选择。是对要求苛刻的应用，Quantum也是可靠的选择。具有如下特点:高性能的控制器，先进的IEC编程和开放式的网络连接。
(3) 德国万可公司的WAGO
从站采用WAGO I/O SYSTEM/750系列产品，有如下功能和特点:
●安装容易;
●使用灵活;
●功能齐全;
● 设计经济;
●连接快速简单。
(4) MODBUS TCP/IP以太网通信网络
整个系统采用MODBUS TCP/IP以太网网络。
(5) WONDERWARE 的INTOUCH 8.0
InTouchHMI软件用于可视化和控制工业过程。它为工程师提供了一种易用的开发环境和广泛的功能，使工程师能够快速地建立、测试和部署强大的连接和传递实时信息的自动化应用。InTouch软件是一个开放的，可扩展的人机界面，为定制应用程序设计提供了灵活性，为工业中的各种自动化设备提供了连接能力。
3 自控改造方案详述
改造后的自控系统由监控PC、交换机、PLC和现场I/O等部分组成，网络拓扑结构如图2:
们也可保证顺序启动设备，不会造成生产的中断。改造过程中需把原先的报警信号(过载、温度过高、泄漏等)使用中间继电器把报警信号一分为二，一路作为PLC的数字输入信号，另一路串入手动控制回路，这样在手动控制设备时，所有的保护仍然起作用，保证设备的运行可靠。
3.2 PLC的更新及现场Wago I/O的接入
原PLC输入、输出点为48VAC信号，大部分设备的控制电源为48VAC，现输入、输出点为24VDC信号，需要24VDC的直流电源和24VDC的中间继电器以实现输入、输出信号的变更。
3.3 PLC程序的升级开发
原bbbemecanique公司的TSX 4730可编过程控制器(PLC)采用PL7编程语言开发，现Quantum PLC采用Concept2.6编程语言开发，设备的控制逻辑除氧化沟曝气控制模型外，其余部分没有太大的改变。原氧化沟转刷控制模式:每条生产线上有3台转刷，其中两台常开，第三台根据时间周期控制，运行2小时，停止1小时，当出水溶解氧DO低于下限值，则第三台转刷立即启动运行，当出水溶解氧DO高于上限值，则第三台转刷立即停止运行，由于溶解氧变化波动较大，这容易引起转刷的频繁起停。
3.4 几个关键工艺控制点
(1) 转刷自动运行
新的氧化沟转刷控制模式根据氧化还原电位计ORP进行控制，增加推流器和内回流泵的控制。每组转刷中有两台处于长期运行，在监控计算机上选择其中两台，后一台转刷受ORP氧化还原电位计控制，当ORP值在设定的时间范围内小于设定值并延时一段时间(缺省15min)都小于设定值时转刷启动，高于设定值并延时一段时间(缺省20min)都高于设定值时停机，并设定小的开机时间和待机时间。
(2) 转刷手动运行
可在计算机和中控室CP柜上进行操作。
报警类别:过载保护、温度保护、紧急停机。
(3) 2台推流器
计算机和中控室CP柜控制电机开停。
报警类别:过载保护、温度保护、泄漏保护。
(4) 1台内回流泵
计算机和中控室CP柜控制电机开停。
报警类别:过载保护、温度保护。
3.5 监控软件Intouch的升级开发
(1) 监控软件Intouch从4.0版本升级到8.0版本，原先程序仍然可用，可经过如下步骤升级Intouch4.0→Intouch5.6b→Intouch8.0。
(2)原监控系统只能设置工艺参数和监视设备的运行状态，不能通过计算机控制设备的运行和停止;此次开发后，我们不但能通过计算机控制设备的运行和停止，能灵活设置设备处于自动或远程手动控制模式，通过编程，使设备报警和网络监控功能大大加强。
(3) 实现设备或工艺报警，能以短信的方式发到手机的功能，采用附表所示设备来实现。
附表 设备或工艺报警短信接口设备
注:本报警自动拨号系统需用户提供供电话线。
本套短信发送报警系统，通过与Wago输出模块的连接通信来实现，具有强大的报警功能，能把设备的故障报警状况以及工艺参数变化情况通过短信及时发送通知相关工作人员，缩短了获取信息及作出处理意见的时间，提高了工作效率，为实现夜间无人值班创造了条件。
4三个污水处理厂监控系统的联网和远程实时控制
香洲污水处理厂一、二期及北区污水处理厂使用VPN(专用虚拟网络)组成一个网络，通过Internet接入方式实现远程监控三个工厂的生产状况。随着科技的进步，网络通讯的速度和安全可靠性得到了极大的提高，这使我们通过网络，实现远程监视或控制工厂的生产状况提供了可能。香洲一期、二期自控系统由于经这次改造后，采用了相同的网络结构，它们通过以太网互联，共同使用二台上位监控计算机，香洲中控室与北区中控室的监控计算机、办公室或家中的笔记本计算机等组成VPN网络，实现了三个工厂的互相监控，网络结构如图3所示:
算机监控终端可以监视和控制三个厂的生产情况。所有计算机可采用ADSL方式或数据专线方式接入INTERNET。
5 自控改造的价值评述
5.1 网络通信速度
自控系统技术改造完成后，PLC和上位机采用以太网通讯，PLC与Wago子站采用MODBUSTCP/IP以太网通讯，网络通讯速度高可达10Mb，而原bbbway网络高通讯速度只能达到19.2kbps，这使网络通讯速度实现了质的提高。
5.2 监控系统运行速度和安全性
新的监控PC是采用P4处理器，操作系统为bbbbbbs XP SP1的工控机，运行速度和安全性都得到了极大的提高。
5.3 设备监视和控制功能
原系统设备的的手动或自动运行都需通过PLC进行控制，当PLC或相关模块故障时，控制面临“瘫痪”的危险，改造后，新系统保证监控PC或PLC故障，可立即转换到手动运行方式，保证生产的不中断;原监控系统只能设置工艺参数和监视设备的运行状态，不能通过计算机控制设备的运行和停止，新的监控系统较好地实现通过监控PC设置和调整工艺参数，按不同的自动控制模式控制生产，在出水达标的前提下，降低了电力的消耗;通过监控PC灵活地设置设备处于自动或远程手动控制模式，控制设备的起动和停止。这使设备的监视和控制功能得到了完善。
5.4 远程监视和控制
移动PC，接入互联网，通过VPN虚拟网络，实现了远程监视和控制三个工厂的生产情况。实践表明，通过防火墙设置访问控制的权限和策略，远程监控工厂的生产是稳定可靠的。经过一段时间的实践和试验后，夜间生产可以不需要工人值班，这样就降低了劳动力，提高了工作效率。
5.5 设备故障报警信息
通过使用第三方软件Powermax+和自动拨号装置，使设备故障信息能以短信方式发送到相关的手机用户，这使维修人员能够及时了解设备的故障情况，迅速采取有效措施，实现生产的不中断及达标排放。
6 结束语
新的控制系统自动化程度高，运行可靠，故障率低，全面反映了全厂的设备状态及生产信息，大大减轻了工人的工作强度，提高了工作效率。由于新的自控系统在PLC故障下能通过手动控制设备，实现生产的不中断，故没有采用Quantum冗余热备系统，如果系统有容错和高利用率的要求，可考虑QuantumPLC的冗余控制器选项:Quantum热备。热备系统配置简单，安装容易，在部件损坏或电源中断的情况下，它提供无扰动的切换。主控制器和备用控制器的扫描是以同步方式进行的，使得所控制系统的迅速转换并保证大程度的系统完整性。监控计算机采用INTOUCH软件，是美国WonderWare公司的产品，具有许多开发功能，为污水处理厂实现管理和控制一体化提供了方便。