西门子G120变频器6SL3211-1PC31-1UL0
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SIRIUS 3RP20 定时继电器
在控制系统和机械工程中使用的 SIRIUS 3RP20 电子式定时继电器：
1 或 2 个常开触点
多功能型或单一功能型
宽电压设计或组合电压设计
单一时间设置范围或可选时间设置范围
开关位置指示和电压指示采用 LED 实现
定时继电器符合下列标准：
IEC 60721-3-3“环境条件”
IEC 61812-1“工业用途定时限继电器”
IEC 61000-6-2 和 IEC 61000-6-4“电磁兼容性”
IEC 60947-5-1“低压开关柜和控制柜”
IEC 60947-1，附件 N “保护隔离”
通过功能选择开关，可以设置多功能定时继电器 3RP2005的功能。铭文标签，可以用来清晰、无误地调整定时继电器不同功能的标注。相应标签可作为附件订购。作用在端子 A 和 端子 B上的电压必须相同。有关功能，请参见“标签套件3RP2901”。
注：
当使用 AC 控制电压时，禁止激励与起动输入并联的负载。
凭借SIMATICHMI，西门子自动化与驱动集团可以为操作员控制和监视的多方面提供全系列创新、低成本的产品和系统:从用于人机界面的操作员面板和可视化软件，直到用于过程可视化中众多不同要求的可缩放的SCADA系统对于特殊的要求，可提供适应性的产品，如非常坚固**的HMI设备，具有全面保护，可安装在支撑臂/底座上，或带有不锈钢*板的操作员面板，适用于食品与饮料行业。当然，个性化、客户特殊的需求也能得到满足.
地集成在自动化的世界里 
SIMATICHMI产品具有开放性、标准化的硬件和软件接口，可随时集成到生产层、自动化层和管理层。它们可与市场上的几乎所有PLC进行连接;组态和可视化软件为多语言版本，甚至包含由表意字构成的亚洲语言，它们可毫*地在世界范围内加以实施。
借助工厂智能系统提高产品透明性
工厂智能是通过智能化利用信息，来改进企业的运作流程，通过工厂智能，来降低成本，改善质量，避免废品，充分利用生产实施，并通过分
析，提**，改善赢利能力。由于WinCC集成有Historian软件，可以重要的生产数据，WinCC将是解决方案。通过智能功能和工具，可以对这些数据加以处理，用于决策分析，随时随地提供给企业操作人员、工厂管理人员或公司其它人员。
自动升降电梯自动化控制系统的组成
自动升降电梯的工作状态分为自动状态和维修工作状态，这两种工作状态互相独立、彼此分开，目的在于确保控制回路的输出的*性，避免发生类似双线圈输出的情况，杜绝事故的发生。
整个升降电梯自动化控制系统的组成由核心控制元件PLC、空气开关、电机马达开关、交流接触器、触摸屏、开关、按钮、指示灯、报警器和外部光电传感器等元部件组成。其中由面板旋钮开关或带锁的钥匙旋钮开关选择整个系统的工作状态，通过状态安全继电器的得电或失电来区分自动运行和手动运行的输出电源的通和断。这样就使得系统只有在自动运行状态下时PLC的输出端子才有输出电压，当系统在手动运行状态下时，PLC输出端子上无输出电压。马达开关作用为当系统指令电机以工频方式工作时，起到保护电机的作用。人机界面能够方便操作人员对设备进行操作和监控，实时显示设备工作状态，记录生产产量和班产批次等历史数据。报警灯由多级柱装灯塔组成，不同颜色代表不同意义。设备外部设有多个光电传感器，向PLC传输外部状态信号，指示自动电梯的工作状态。自动化控制系统中的安全部分的紧急停止按钮拥有zui高的设备输出中止权，即无论在手动还是自动状态下，只要紧停按钮被按下，设备都会立即停止任何动作。电梯井除了在高处和低处安装了感应电梯吊篮位置的光电传感器，还在井架极限高位和极限低位安装了机械式的行程限位开关，确保电梯轿箱不发生冲顶和撞底的事故。在1楼电梯进口输送带和2楼电梯出口输送带上分别安装有1个光电传感器，用来检测运输的产品。在轿箱吊篮内输送带上安装有2个光电传感器，用来检测运输产品的进出情况。
由于生产线的情况决定了在自动升降电梯的自动化控制系统中需要设立主控制柜，和现场分控制箱。在主控制柜内安装所有空，马达开关，PLC，触摸屏，塔式报警灯等元气件，在现场分控制箱上安装自动状态系统停止旋钮开关。手动检修操作盒采用移动式手持盒，所有手动按钮相互连锁，并且都为点动按钮。图3－1为主控制柜面板布置。
数控编程是指从零件图纸到获得数控加工程序的全部工作过程。如图所示，编程工作主要包括:(1）分析零件图样和**工艺方案
这项工作的内容包括:对零件图样进行分析，明确加工的内容和要求;确定加工方案;选择适合的数控机床;选择或设计和夹具;确定合理的走路线及选择合理的切削用量等。这一工作要求编程人员能够对零件图样的技术特性、几何形状、尺寸及工艺要求进行分析，并结合数控机床使用的基础知识，如数控机床的规格、性能、数控系统的功能等，确定加工方法和加工路线。
(2）数学处理
在确定了工艺方案后，就需要根据零件的几何尺寸、加工路线等，计算中心运动轨迹，以获得位数据。数控系统一般均具有直线插补与圆弧插补功能，对于加工由圆弧和直线组成的较简单的平面零件，只需要计算出零件轮廓上相邻几何元素交点或切点的坐标值，得出各几何元素的起点、终点、圆弧的圆心坐标值等，就能满足编程要求。当零件的几何形状与控制系统的插补功能不一致时，就需要进行较复杂的数值计算，一般需要使用计算机辅助计算，否则难以完成。
(3）编写零件加工程序
在完成上述工艺处理及数值计算工作后，即可编写零件加工程序。程序编制人员使用数控系统的程序指令，按照规定的程序格式，逐段编写加工程序。程序编制人员应对数控机床的功能、程序指令及代码十分熟悉，才能编写出正确的加工程序。
(4）程序检验
将编写好的加工程序输入数控系统，就可控制数控机床的加工工作。一般在正式加工之前，要对程序进行检验。通常可采用机床空运转的方式，来检查机床动作和运动轨迹的正确性，以检验程序。在具有图形模拟显示功能的数控机床上，可通过显示走轨迹或模拟对工件的切削过程，对程序进行检查。对于形状复杂和要求高的零件，也可采用铝件、塑料或石蜡等易切材料进行试切来检验程序。通过检查试件，不仅可确认程序是否正确，还可知道加工精度是否符合要求。若能采用与被加工零件材料相同的材料进行试切，则更能反映实际加工效果，当发现加工的零件不符合加工技术要求时，可修改程序或采取尺寸补偿等措施。
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