6ES7350-2AH01-0AE0详细说明
在S7-200中，编程元件顺序控制继电器S是专门用于编写顺序控制(常称为步进控制)程序的。一个步进控制程序是由若干个SCR段组成，每个SCR段对应步进控制中的一个功能控制步，简称步。每个SCR都是一个相对稳定的状态，都有段开始、段结束、段转移。在57-200中，有3条简单的SCR指令与之对应。
在语句表中，SCR的指令格式为:LSCRSx.y
SORTSx.y
SCRE
(1)段(步)开始指令LSCR (Load Sequence ControlRelay)
段开始指令的功能是标记一个SCR段(或一个步)的开始，其操作数是状态继电器Sx.y(如S0.0)，Sx..y是当前SCR段的标志位，当Sx.y为1时，允许该SCR段工作。
(2)段(步)转移指令SORT C Sequence Control RelayTransition)
段转移指令的功能是将当前的SCR段切换到下一个SCR段，其操作数是下一个SCR段的标志位Sx.y(如S0.1)。当允许输入有效时，进行切换，即停止当前SCR段工作，启动下一个SCR段工作。
(3)段(步)结束指令SORE （ Sequence Control RelayEnd)
段结束指令的功能是标记一个SCR段(或一个步)的结束。每个SC必须使用段结束指令来表示该SCR段的结束。
图1是一个装料/卸料小车的行程控制系统示意图。
图1 小车的行程控制系统示意图
1、控制要求
（1） 初始位置，小车在左端，左限位开关SQ1被压下。
（2） 按下起动按钮sBl，小车开始装料。
（3） 8s后装料结束，小车自动开始右行，碰到右限位开关SQ2时，停止右行，小车开始卸料。
（4） Ss后卸料结束，小车自动左行，碰到左限位开关SQ1后，停止左行，开始装料。
（5） 延时8s后，装料结束，小车自动右行……，如此循环，直到按下停止按钮SB2，在当前循环完成后，小车结束工作。
2、编程元件地址分配
①输入/输出继电器地址分配如表1所示。
表1输入/输出继电器的地址分配表
②其他编程元件地址分配如表2所示。
表2其他编程元件的地址分配
3、电路
本实验采用S7-200CPU222，其I/O接线图如图2所示。
图2 装料/卸料小车的I/O接线图
4、参考梯形图程序
步进控制程序可借助于状态流程图来编程，装料/卸料小车的状态流程图如图3所示。参考梯形图程序如图4所示。
6SL3060-4AM00-0AA0连接电缆
关于定位控制(Positioning，调节(Regulated)和控制(Controlled)操作之间存在一些区别。步进电机小需要连续的位置控制，而在控制操作中得到应用。在以下的程序例子中，借助于CPU214所产生的集成脉冲输出，通过步进电机来实现相对的位置控制。这种类型的定位控制小需要参考点，本例还是初略地描述了确定参考点的简单步骤。因为实际上它总是相对一根轴确定一个固定的参考点，用户借助于一个输入字节的对偶码(Duulcoding)给CP定定位角度。用户程序根据该码计算出所需的定位步数，再由CPU输出相关个数的控制脉冲。
例图
硬件要求
程序框图
程序和注释
一、初始化
在程序的个扫描周期(SM0.1=1)，初始化重要参数。
二、设置和取消参考点
如果还没有确定参考点，那么参考点曲线(ReferencePoint Curve)应从按“START"(起动)按钮(I1 .0开始。CPU有可能输出大数量的控制脉冲。在所需的参考点，按“设置/取消参考点"开关((I1.4)后，调用停比电机的子程序。将参考点标志位M0.3置成1，再把新的操作模式“定位控制激活"显示在输出端Q1.0。
如果I1.4的开关己被激活，“定位控制"也被激活(M0.3=1)，则切换到“参考点曲线"操作模式。在子程序1中，将M0.3置成0，并取消“定位控制激活"的显示(Q1.0=0)。控制还为输出大数量的控制脉冲做准备。当两次激活I1.4开关，便在两个模式之问切换。如果此信号产生，电机在运转，那么电机就自动停机。
实际上，一个与驭动器连接的参考点开关将代替手动操作切换开关的使用，参考点标志能解决模式切换。
三、定位控制
如果确定了一个参考点(M0.3=1 ），没有联锁，那么就执行相对的定位控制。在子程序2中，控制器从输入字节IBO读出对偶码方式的定位角度后，再存入字节MB11。与此角度有关的脉冲数，根据下面的公式计算:
该示例程序所使用的步进电机采用半步操作方式((S=1000)。在子程序3中循环计算步数。如果说现在按“START"按钮(I1.0)， CPU将从输出端Q0.0输出所计算的控制脉冲个数，电机将根据相应的步数来转动，并在内部将“电机转动"的标志位M0.1置成1。
在完整的脉冲输出之后，执行中断程序0，此程序将M0.1置成0，以便能够起动电机。
四、停止电机
按“STOP"(停止)按钮(I1.1)，可在任何时候停止电机。执行子程序0中与此有关的指令。
本程序长度为147个字。
plc控制系统与电器控制系统相比，有许多相似之处，也有许多不同。不同之处主要在以下几个方面： 1）从控制方法上看，电器控制系统控制逻辑采用硬件接线，利用继电器机械触点的串联或并联等组合成控制逻辑，其连线多且复杂、体积大、功耗大，系统构成后，想再改变或增加功能较为困难。继电器的触点数量有限，电器控制系统的灵活性和可扩展性受到很大限制。而PLC采用了计算机技术，其控制逻辑是以程序的方式存放在存储器中，要改变控制逻辑只需改变程序，很容易改变或增加系统功能。系统连线少、体积小、功耗小，PLC所谓“软继电器”实质上是存储器单元的状态，“软继电器”的触点数量是无限的，PLC系统的灵活性和可扩展性好。 2）从工作方式上看，在继电器控制电路中，当电源接通时，电路中所有继电器都处于受制约状态，即该吸合的继电器都吸合，不该吸合的继电器受某种条件限制而不能吸合，这种工作方式称为并行工作方式。而PLC的用户程序是按一定顺序循环执行，各软继电器都处于周期性循环扫描接通中，受同一条件制约的各个继电器的动作次序决定于程序扫描顺序，这种工作方式称为串行工作方式。 3）从控制速度上看，继电器控制系统依靠机械触点的动作以实现控制，工作频率低，机械触点还会出现抖动问题。而PLC通过程序指令控制半导体电路来实现控制的，速度快， 程序指令执行时间在微秒级，且不会出现触点抖动问题。 4）从定时和计数控制上看，电器控制系统采用时间继电器的延时动作进行时间控制，时间继电器的延时时间易受环境温度和温度变化的影响，定时精度不高。而PLC采用半导体集成电路作定时器，时钟脉冲由晶体振荡器产生，精度高，定时范围宽，用户可根据需要在程序中设定定时值，修改方便，不受环境的影响，且PLC具有计数功能，而电器控制系统一般不具备计数功能。 5）从可靠性和可维护性上看，由于电器控制系统使用了大量的机械触点，其存在机械磨损、电弧烧伤等，寿命短，系统的连线多，可靠性和可维护性较差。而PLC大量的开关动作由无触点的半导体电路来完成，其寿命长、可靠性高，PLC还具有自诊断功能，能查出自身的故障，随时显示给操作人员，并能动态地监视控制程序的执行情况，为现场调试和维护提供了方便。 |