西门子6ES7322-1HF01-0AA0技术参数
WinCC (TIA Portal) 基于中央工程组态框架 Totally Integrated AutomationPortal（TIA 博途），该框架为用户提供了用于完成所有自动化任务的统一、高效和直观的解决方案。SIMATIC WinCC（TIA博途）覆盖机器级区域中的应用程序和过程可视化中的应用程序或 SCADA 环境。WinCC（TIA 博途）提供统一的可扩展组态工具WinCC Basic、Comfort、Advanced 和 Professional，用于组态当前的 SIMATIC操作员面板：
SIMATIC 精简型面板（不含按键式面板）
SIMATIC 舒适型面板
SIMATIC 移动面板
基于 PC 的机器级系统
SIMATIC WinCC Runtime Advanced
SIMATIC WinCC Runtime Professional
WinCC（TIA 博途）还提供：
直观的用户界面，操作十分方便
可清晰组态设备和网络拓扑
通过控制器和人机界面的共享数据管理和统一的符号
在工作环境中与控制器和人机界面的交互
功能强大的编辑器可实现高效组态
集成的大量数据操作可以提高组态效率
系统诊断，一个重要的组件
完整的库概念
SIMATIC SCADA 系统
现代工厂中的数据量在不断增长，随之而来的是所用的 SCADA解决方案面临面对的挑战：必须对海量数据进行长期管理和归档。这导致对性能的要求不断提升。来自客户环境的各种工艺也正在*地进入到各种工业应用中。化趋势需要将在范围内广泛应用的更SCADA 系统 –对工厂信息的移动访问需求也随之不断上升。在所有这些要求中，面对不断攀升的能源成本，需要提高的是能源效率和生产效率
SIMATIC SCADA 凭借其*的创新性 ，*满足未来的需求
效率
效率：作为提高生产效率的关键因素，SIMATIC SCADA结合了高效的工程组态、强大的归档功能以及数据安全性。这些功能特性是高效运行管理和智能生产分析的基础。
可伸缩性
西门子提供了可满足日益增长的需求并能保证数据安全的固定式和移动式解决方案。为此，我们使用了 SCADA专有技术，该技术由西门子精心开发并具有超过 15 年的跨行业经验。无论用户的需求大小，我们都可提供正确的解决方案。
创新性
通过移动式 SCADA 解决方案，可随时随地掌握信息–包括采用现今的平板电脑和智能手机硬件。工业环境中的多点触控手势操作开辟了现代操作方式的新途径。
开放性
由于支持标准和系统内部的脚本与编程接口，易于满足特殊要求
SIMATIC WinCC V7 SCADA 系统
过程可视化或 SCADA 系统可用于所有领域内的生产流程、机器设备与工厂的可视化与操作 —从简单的单用户站，直至具有冗余服务器的分布式多用户系统以及带有 Web 客户端的跨地区解决方案。WinCC还是公司范围内垂直集成的信息枢纽（用于 IT 和业务集成的过程可视化平台）。
所有 HMI内置功能包括可满足信号事件显示、消息及测量值存档、输入所有过程数据和组态数据、用户管理和显示等工业要求的各种功能。
系统范围内，Web 上的操作员站、分布式服务器的可扩展的客户机/服务器结构，以及采用冗余而获得的数据的完整性
标准化接口如 OPC (用于过程控制的 OLE) WinCC OLE-DB, VBA 、Visual Basic、VBscript, C-API (ODK) 的使用，使集成更为容易
通过集成在 WinCC 中的历史数据记录功能 (Historian)，可在公司内建立起一个集成平台，该平台基于Microsoft SQL Server，带有各种标准接口和编程接口和工具以及客户端。
带有WinCC OLE DB Provider的标准SQL数据库C-API (ODK)，访问使用VB脚本的WinCCRT以及使用VBA的WinCC CS的COM对象模型
SIMATIC WinCC Open Architecture SCADA 系统
SIMATIC WinCC Open Architecture (WinCC OA) SCADA系统专门针对客户定制型调整要求较高的应用、大型和/或复杂的应用以及需要满足特定系统需求和功能的项目等。
SIMATIC WinCC 开放式构架特别是在联网和冗余控制系统方面显示了自己的高性能。从现场级到控制站，从机器设备到公司总部–可保证实现高性能的集成通信。在每一个站，均保证拥有高度的可用性、可靠的信息、快速的交互以及优良的用户友好性。无需中断过程就可以改变应用程序。收益率、效率和安全性始终处于均衡状态。
借助其热后备冗余和灾难恢复系统，SIMATIC WinCC Open Architecture在广泛的关键业务应用中显示出其可靠性。SIMATIC WinCC 开放式架构可以在任何平台上使用，并且可用于Windows、Linux、iOS 和 Android。
SIMATIC WinCC 开放式架构向独立的内部开发开放，这意味着可以将想法快速、轻松地变为新的应用程序。
面向对象支持不同的工程设计和灵活的工厂扩展
用于多达 2 048 台服务器的大型分布式系统
可扩展 – 从小型单用户系统直到网络连接的冗余系统
WinCC OA 可以在任何平台上使用，并且可用于 Windows、Linux、iOS 和 Android
热备用冗余和灾难恢复系统确保故障安全性和利用率
WinCC 开放式架构为用户特定解决方案提供平台
大量的驱动程序和接口选项：提供了 S7、SINAUT、OPC、OPC UA、Modbus、IEC60870-5-101/104、DNP3、BACnet 以及 25 个以上本机驱动
在基于文件的值归档或相关数据库 (ORACLE) 中灵活地记录数据
创建和重新使用自己的库 — 使用已有的对象库，并能方便地进行具体更改（客户设计、特定更改）
使用选件和附加件的模块化扩展以及通过自己的脚本语言 CONTROL、API(C++) 和集成 ActiveX元素的单独功能扩展。
使用 TIA Importer，集成 S7-1200 和 S7-1500 的 TIA 项目
采用 SIMATIC 工业 PC 的基于 PC 的 HMI 解决方案（机器级/SCADA）
可靠而创新的 SIMATIC IPC 工业 PC 是 PC 硬件平台。SIMATIC 工业 PC提供有经济的软件包。运行版包含 SIMATIC WinCC V7、WinCC Runtime Professional 或 WinCCRuntime Advanced 可视化软件产品以及 SIMATIC WinAC RTX (F) 软件控制器。购买工业 PC和软件包可享受*。
SIMATIC SCADA 和 SIMATIC IPC
通过相互作用实现可用性
由硬件和软件组成的“产品包"具有价格优势
经过系统测试的解决方案可以降低测试开销
简单订货和同步物流
西门子模块6SL3120-1TE24-5AA3
使用STEP7 ( TIA Portal)可以不通过下载项目到CPU或者下载项目到存储卡的方法，实现将S7-1200/S7-1500CPU的项目数据作为文件生成
说明
将生成的项目文件保存到SMC（SIMATIC 存储卡）中，可以实现不通过STEP 7 (TIA Portal)使用存储卡将程序传输到CPU中
通过这种方式
可以使用SIMATIC Automation Tool 将项目数据下载到 CPU 中
当PC机上没有安装STEP 7 (TIA Portal) 时，下载项目数据到 CPU 中
将生成的文件通过 发送，接收方电脑上没有安装STEP 7 (TIA Portal)，只要复制文件到SIMATIC存储卡中，可以使用SIMATIC 存储卡下载项目到CPU中
如果直接通过STEP7 (TIA Portal)下载项目到CPU中，项目数据会自动的保存到插在CPU上的SIMATC存储卡中，必要时，可以通过标准的SD读卡器将数据从存储卡中拷贝出来
生成在线存储卡数据，有如下三种方法
方法1：直接将配置下载到存储卡中
将SIMATIC 存储卡插入到读卡器中,在 STEP 7 (TIA Portal) 展开项目树
在 STEP 7 (TIA Portal) 中识别到读卡器后，在项目树中Card Reader/USB Memory>Add User-defined Card Reader"可以看到"SD Card > (G:) SIMATIC MC(Program)
在项目树中选中CPU站点，此例中，如图01所示"PLC_1 [CPU 1516-3 PN/DP]"
将选中站点拖拽到SIMATIC Memory Card "(G:) SIMATIC MC (Program)"，按照下载对话框提示操作
编译不报错，此时项目数据已经作为在线存储卡数据保存到SMC中了，现在可以将卡插入到CPU中了
图.01
方法2：直接将配置下载到U盘
将U盘插入电脑的USB口，并且打开STEP 7 (TIA Portal)项目树。
在STEP 7 (TIA Portal)中识别到U盘，在项目树中 "Card Reader/USB Memory >USB DISK Pro USB Device" 可以看到"(F:) MK_Siemens [Program]".
在项目树中选中CPU站点，此例中，如图02所示 "PLC_1 [CPU 1516-3 PN/DP]" 。
将选中站点拖拽到 USB stick "(F:) MK_Siemens [Program]"按照下载对话框提示操作。
编译不报错，文件"S7_JOB.SYS" 和文件夹"SIMATIC.S7S"出现在U盘中。
图.02
方法3：将配置下载到电脑中自定义的文件夹中
可以不通过存储卡或者U盘，将在线存储卡数据保存到电脑上的某个文件夹中。要将此文件夹创建为“自定义读卡器"。操作如下。
在项目树中展开文件夹 "Card Reader/USB memory".
双击 "Add User-defined Card Reader". "Search folder"对话框打开
选择希望存储配置数据的盘符（比如D盘：），并且点击"Create new folder"按钮
分配名称（此列中为"Reader"）并且点击OK.
图.03
5. 项目树中 "Card Reader/USB memory" 中创建出条目"Reader_1"并且选中的"(D:\Reader)" 出现在其下方。项目树中选中CPU 站点,此例中为"PLC_1 [CPU1516-3 PN/DP]", 如图 04所示.
6. 将选中站点拖拽到文件夹 "(D:\Reader)" 中，按照下载对话框提示操作。
图.04
编译不报错，STEP 7 (TIA Portal)将在线存储卡数据保存到 "(D:\Reader)"中。文件"S7_JOB.SYS"和文件夹"SIMATIC.S7S"（包含STEP7程序）被保存在此文件夹中。可以通过将文件"S7_JOB.SYS"和文件夹"SIMATIC.S7S"发送，接收方可以将此在线存储卡数据传递到SMC中。通过这种方式，接收方电脑上没有安装 STEP7 (TIA Portal)，也可以将程序下载到CPU中
一、PLC控制系统设计的基本步骤
1 ．系统设计的主要内容
（ 1 ）拟定控制系统设计的技术条件。技术条件一般以设计任务书的形式来确定，它是整个设计的依据；
（ 2 ）选择电气传动形式和电动机、电磁阀等执行机构；
（ 3 ）选定 PLC 的型号；
（ 4 ）编制 PLC 的输入 / 输出分配表或绘制输入 / 输出端子接线图；
（ 5 ）根据系统设计的要求编写软件规格说明书，再用相应的编程语言（常用梯形图）进行程序设计；
（ 6 ）了解并遵循用户认知心理学，重视人机界面的设计，增强人与机器之间的友善关系；
（ 7 ）设计操作台、电气柜及非标准电器元部件；
（ 8 ）编写设计说明书和使用说明书；
根据具体任务，上述内容可适当调整。
2 ． 系统设计的基本步骤
PLC应用系统设计与调试的主要步骤，如图 1 所示。
图 1 PLC应用系统设计与调试的主要步骤
（ 1 ）深入了解和分析被控对象的工艺条件和控制要求
a ．被控对象就是受控的机械、电气设备、生产线或生产过程。
b．控制要求主要指控制的基本方式、应完成的动作、自动工作循环的组成、必要的保护和联锁等。对较复杂的控制系统，还可将控制任务分成几个独立部分，这种可化繁为简，有利于编程和调试。
（ 2 ）确定 I/O 设备
根据被控对象对 PLC控制系统的功能要求，确定系统所需的用户输入、输出设备。常用的输入设备有按钮、选择开关、行程开关、传感器等，常用的输出设备有继电器、接触器、指示灯、电磁阀等。
（ 3 ）选择合适的 PLC 类型
根据已确定的用户 I/O 设备，统计所需的输入信号和输出信号的点数，选择合适的 PLC 类型，包括机型的选择、容量的选择、 I/O模块的选择、电源模块的选择等。
（ 4 ）分配 I/O 点
分配 PLC 的输入输出点，编制出输入 / 输出分配表或者画出输入 / 输出端子的接线图。接着九可以进行 PLC程序设计，可进行控制柜或操作台的设计和现场施工。
（ 5 ）设计应用系统梯形图程序
根据工作功能图表或状态流程图等设计出梯形图即编程。这一步是整个应用系统设计的核心工作，也是比较困难的一步，要设计好梯形图，要十分熟悉控制要求，还要有一定的电气设计的实践经验。
（ 6 ）将程序输入 PLC
当使用简易编程器将程序输入 PLC时，需要先将梯形图转换成指令助记符，以便输入。当使用可编程序控制器的辅助编程软件在计算机上编程时，可通过上下位机的连接电缆将程序下载到PLC 中去。
（ 7 ）进行软件测试
程序输入 PLC 后，应先进行测试工作。因为在程序设计过程中，难免会有疏漏的地方。在将 PLC连接到现场设备上去之前，必需进行软件测试，以排除程序中的错误，也为整体调试打好基础，缩短整体调试的周期。
（ 8 ）应用系统整体调试
在 PLC软硬件设计和控制柜及现场施工完成后，就可以进行整个系统的联机调试，如果控制系统是由几个部分组成，则应先作局部调试，再进行整体调试；如果控制程序的步序较多，则可先进行分段调试，再连接起来总调。调试中发现的问题，要逐一排除，直至调试成功。
（ 9 ）编制技术文件
系统技术文件包括说明书、电气原理图、电器布置图、电气元件明细表、 PLC 梯形图。
二、PLC 硬件系统设计
1 ． PLC 型号的选择
在作出系统控制方案的决策之前，要详细了解被控对象的控制要求，从而决定是否选用 PLC 进行控制。
在控制系统逻辑关系较复杂（需要大量中间继电器、时间继电器、计数器等）、工艺流程和产品改型较频繁、需要进行数据处理和信息管理（有数据运算、模拟量的控制、PID 调节等）、系统要求有较高的可靠性和稳定性、准备实现工厂自动化联网等情况下，使用 PLC 控制是很必要的。
目前，国内外众多的生产厂家提供了多种系列功能各异的 PLC产品，使用户眼花缭乱、无所适从。全面权衡利弊、合理地选择机型才能达到经济实用的目的。一般选择机型要以满足系统功能需要为宗旨，不要盲目贪大求全，以免造成投资和设备资源的浪费。机型的选择可从以下几个方面来考虑。
（ 1 ）对输入 / 输出点的选择
盲目选择点数多的机型会造成一定浪费。
要先弄清除控制系统的 I/O 总点数，再按实际所需总点数的 15 ～ 20 ％留出备用量（为系统的改造等留有余地）后确定所需 PLC的点数。
要注意，一些高密度输入点的模块对接通的输入点数有限制，一般接通的输入点不得超过总输入点的 60 ％； PLC每个输出点的驱动能力（ A/ 点）也是有限的，有的 PLC 其每点输出电流的大小还随所加负载电压的不同而异；一般 PLC的允许输出电流随环境温度的升高而有所降低等。在选型时要考虑这些问题。
PLC 的输出点可分为共点式、分组式和隔离式几种接法。隔离式的各组输出点之间可以采用不同的电压种类和电压等级，但这种 PLC平均每点的价格较高。如果输出信号之间不需要隔离，则应选择前两种输出方式的 PLC 。
（ 2 ）对存储容量的选择
对用户存储容量只能作粗略的估算。在仅对开关量进行控制的系统中，可以用输入总点数乘 10 字 / 点＋输出总点数乘 5 字 /点来估算；计数器 / 定时器按（ 3 ～ 5 ）字 / 个估算；有运算处理时按（ 5 ～ 10 ）字 / 量估算；在有模拟量输入 /输出的系统中，可以按每输入 / （或输出）一路模拟量约需（ 80 ～ 100 ）字左右的存储容量来估算；有通信处理时按每个接口 200字以上的数量粗略估算。后，一般按估算容量的 50 ～ 100 ％留有裕量。对缺乏经验的设计者，选择容量时留有裕量要大些。
（ 3 ）对 I/O 响应时间的选择
PLC 的 I/O 响应时间包括输入电路延迟、输出电路延迟和扫描工作方式引起的时间延迟（一般在 2 ～ 3个扫描周期）等。对开关量控制的系统， PLC 和 I/O 响应时间一般都能满足实际工程的要求，可不必考虑 I/O响应问题。但对模拟量控制的系统、特别是闭环系统就要考虑这个问题。
（ 4 ）根据输出负载的特点选型
不同的负载对 PLC的输出方式有相应的要求。例如，频繁通断的感性负载，应选择晶体管或晶闸管输出型的，而不应选用继电器输出型的。但继电器输出型的 PLC有许多优点，如导通压降小，有隔离作用，价格相对较便宜，承受瞬时过电压和过电流的能力较强，其负载电压灵活（可交流、可直流）且电压等级范围大等。动作不频繁的交、直流负载可以选择继电器输出型的PLC 。
（ 5 ）对在线和离线编程的选择
离线编程示指主机和编程器共用一个 CPU ，通过编程器的方式选择开关来选择 PLC 的编程、监控和运行工作状态。编程状态时， CPU只为编程器服务，而不对现场进行控制。专用编程器编程属于这种情况。在线编程是指主机和编程器各有一个 CPU ，主机的 CPU完成对现场的控制，在每一个扫描周期末尾与编程器通信，编程器把修改的程序发给主机，在下一个扫描周期主机将按新的程序对现场进行控制。计算机辅助编程既能实现离线编程，也能实现在线编程。在线编程需购置计算机，并配置编程软件。采用哪种编程方法应根据需要决定。
（ 6 ）据是否联网通信选型
若 PLC 控制的系统需要联入工厂自动化网络，则 PLC 需要有通信联网功能，即要求 PLC 应具有连接其他 PLC 、上位计算机及CRT 等的接口。大、中型机都有通信功能，目前大部分小型机也具有通信功能。
（ 7 ）对 PLC 结构形式的选择
在相同功能和相同 I/O点数据的情况下，整体式比模块式价格低。但模块式具有功能扩展灵活，维修方便（换模块），容易判断故障等优点，要按实际需要选择 PLC的结构形式。
2 ．分配输入 / 输出点
一般输入点和输入信号、输出点和输出控制是一一对应的。
分配好后，按系统配置的通道与接点号，分配给每一个输入信号和输出信号，即进行编号。
在个别情况下，也有两个信号用一个输入点的，那样就应在接入输入点前，按逻辑关系接好线（如两个触点先串联或并联），再接到输入点。
（ 1 ）确定 I/O 通道范围
不同型号的 PLC ，其输入 / 输出通道的范围是不一样的，应根据所选 PLC型号，查阅相应的编程手册，决不可“张冠李戴”。必须参阅有关操作手册。
（ 2 ）部辅助继电器
内部辅助继电器不对外输出，不能直接连接外部器件，而是在控制其他继电器、定时器 / 计数器时作数据存储或数据处理用。
从功能上讲，内部辅助继电器相当于传统电控柜中的中间继电器。
未分配模块的输入 / 输出继电器区以及未使用 1 ： 1链接时的链接继电器区等均可作为内部辅助继电器使用。根据程序设计的需要，应合理安排 PLC的内部辅助继电器，在设计说明书中应详细列出各内部辅助继电器在程序中的用途，避免重复使用。参阅有关操作手册。
（ 3 ）分配定时器 / 计数器
PLC 的定时器 / 计数器数量分别见有关操作手册。
三、PLC 软件系统设计方法及步骤
1、PLC 软件系统设计的方法
在了解了 PLC 程序结构之后，就要具体地编制程序了。编制 PLC 控制程序的方法很多，这里主要介绍几种典型的编程方法。
1. 图解法编程
图解法是靠画图进行 PLC 程序设计。常见的主要有梯形图法、逻辑流程图法、时序流程图法和步进顺控法。
(1) 梯形图法：梯形图法是用梯形图语言去编制 PLC程序。这是一种模仿继电器控制系统的编程方法。其图形甚至元件名称都与继电器控制电路十分相近。这种方法很容易地就可以把原继电器控制电路移植成PLC 的梯形图语言。这对于熟悉继电器控制的人来说，是方便的一种编程方法。
(2) 逻辑流程图法：逻辑流程图法是用逻辑框图表示 PLC程序的执行过程，反应输入与输出的关系。逻辑流程图法是把系统的工艺流程，用逻辑框图表示出来形成系统的逻辑流程图。这种方法编制的 PLC控制程序逻辑思路清晰、输入与输出的因果关系及联锁条件明确。逻辑流程图会使整个程序脉络清楚，便于分析控制程序，便于查找故障点，便于调试程序和维修程序。有时对一个复杂的程序，直接用语句表和用梯形图编程可能觉得难以下手，则可以先画出逻辑流程图，再为逻辑流程图的各个部分用语句表和梯形图编制PLC 应用程序。
(3)时序流程图法：时序流程图法使画出控制系统的时序图（即到某一个时间应该进行哪项控制的控制时序图），再根据时序关系画出对应的控制任务的程序框图，后把程序框图写成PLC 程序。时序流程图法很适合于以时间为基准的控制系统的编程方法。
(4)步进顺控法：步进顺控法是在顺控指令的配合下设计复杂的控制程序。一般比较复杂的程序，都可以分成若干个功能比较简单的程序段，一个程序段可以看成整个控制过程中的一步。从整个角度去看，一个复杂系统的控制过程是由这样若干个步组成的。系统控制的任务实际上可以认为在不刻或者在不同进程中去完成对各个步的控制。为此，不少PLC 生产厂家在自己的 PLC中增加了步进顺控指令。在画完各个步进的状态流程图之后，可以利用步进顺控指令方便地编写控制程序。
2. 经验法编程
经验法是运用自己的或别人的经验进行设计。多数是设计前先选择与自己工艺要求相近的程序，把这些程序看成是自己的“试验程序”。结合自己工程的情况，对这些“试验程序”逐一修改，使之适合自己的工程要求。这里所说的经验，有的是来自自己的经验有的可能是别人的设计经验，就需要日积月累，善于
3. 计算机辅助设计编程
计算机辅助设计是通过 PLC编程软件在计算机上进行程序设计、离线或在线编程、离线仿真和在线调试等等。使用编程软件可以十分方便地在计算机上离线或在线编程、在线调试，使用编程软件可以十分方便地在计算机上进行程序的存取、加密以及形成EXE 运行文件。
2、PLC 软件系统设计的步骤
在了解了程序结构和编程方法的基础上，就要实际地编写 PLC 程序了。编写 PLC程序和编写其他计算机程序一样，都需要经历如下过程。
1. 对系统任务分块
分块的目的就是把一个复杂的工程，分解成多个比较简单的小任务。这样就把一个复杂的大问题化为多个简单的小问题。这样可便于编制程序。
2. 编制控制系统的逻辑关系图
从逻辑关系图上，可以反应出某一逻辑关系的结果是什么，这一结果又英国导出哪些动作。这个逻辑关系可以是以各个控制活动顺序为基准，也可能是以整个活动的时间节拍为基准。逻辑关系图反映了控制过程中控制作用与被控对象的活动，也反应了输入与输出的关系。
3. 绘制各种电路图
绘制各种电路的目的，是把系统的输入输出所设计的地址和名称联系起来。这是很关键的一步。在绘制 PLC的输入电路时，不仅要考虑到信号的连接点是否与命名一致，还要考虑到输入端的电压和电流是否合适，也要考虑到在特殊条件下运行的可靠性与稳定条件等问题。特别要考虑到能否把高压引导到PLC 的输入端，把高压引入 PLC 输入端，会对 PLC 造成比较大的伤害。在绘制 PLC的输出电路时，不仅要考虑到输出信号的连接点是否与命名一致，还要考虑到 PLC输出模块的带负载能力和耐电压能力。还要考虑到电源的输出功率和极性问题。在整个电路的绘制中，还要考虑设计的原则努力提高其稳定性和可靠性。用PLC进行控制方便、灵活。在电路的设计上仍然需要谨慎、全面。在绘制电路图时要考虑周全，何处该装按钮，何处该装开关，都要一丝不苟。
4. 编制 PLC 程序并进行模拟调试
在绘制完电路图之后，就可以着手编制 PLC程序了。当然可以用上述方法编程。在编程时，除了要注意程序要正确、可靠之外，还要考虑程序要简捷、省时、便于阅读、便于修改。编好一个程序块要进行模拟实验，这样便于查找问题，便于及时修改，好不要整个程序完成后一起算总帐。
5. 制作控制台与控制柜
在绘制完电器、编完程序之后，就可以制作控制台和控制柜了。在时间紧张的时候，这项工作也可以和编制程序并列进行。在制作控制台和控制柜的时候要注意选择开关、按钮、继电器等器件的质量，规格必须满足要求。设备的安装必须注意安全、可靠。比如说屏蔽问题、接地问题、高压隔离等问题必须妥善处理。
6. 现场调试
现场调试是整个控制系统完成的重要环节。任何程序的设计很难说不经过现场调试就能使用的。只有通过现场调试才能发现控制回路和控制程序不能满足系统要求之处；只有通过现场调试才能发现控制电路和控制程序发生矛盾之处；只有进行现场调试才能后实地测试和后调整控制电路和控制程序，以适应控制系统的要求。
7. 编写技术文件并现场试运行
经过现场调试以后，控制电路和控制程序基本被确定了，整个系统的硬件和软件基本没有问题了。这时就要全面整流技术文件，包括整理电路图、PLC 程序、使用说明及帮助文件。到此工作基本结束。