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汽轮机由锅炉产生的高温高压蒸汽带动高速运转，是火力发电厂的关键动力设备，汽轮机的本体保护系统（ETS）是发电厂对系统可靠性要求高的子系统。传统上，200MW以下机组的汽机本体保护都是用继电器搭建的，可靠性差，保护逻辑修改麻烦，不能与主控制系统构成有效的通讯连接。若与电厂主DCS合并在一起控制，则因DCS处理周期较长等原因无法满足快速保护要求，一般都不采用。近年来PLC因其可靠性高、处理速度快、逻辑修改方便等特点在汽机本体保护中得到了广泛的应用。
下面介绍和利时公司承担的几个火电厂项目中采用和利时PLC作为ETS应用的实例。
合肥发电厂#3机为125MW超高压中间再热凝汽式汽轮机，进汽压力为13Mpa，进汽温度535℃，转速3000转/分钟。汽机本体保护采用和利时公司的PLC与继电器模块并存的方式，PLC独立执行保护程序，通过Profibus-DP与主DCS控制器通讯，将保护过程状态信息上传DCS，使两套系统实现无缝连接。此项目于2000年9月投运，经现场使用，用户反映良好。
在耒阳电厂#1机（200MW）DCS改造中，出于对ETS可靠性的考虑，用户要求必须实现双机热备控制，我们向用户推荐了两套PLC并存的汽机本体保护方案，从现场来的过程信号经信号分配器输入到两套PLC系统中，两个CPU执行相同的程序，运算结果经处理后变成单一的输出送到现场。在这种方案中，任何一台PLC的故障都不会影响保护系统正常工作。此方案得到厂方认可，于2001年5月投运，运行稳定、可靠。
在以上两个电厂ETS系统成功使用后，和利时公司相继赢得了沈阳皇姑热电厂、武汉晨鸣热电厂等用户的信任，和利时PLC在一批中小汽机的本体保护中得到应用。
锅炉吹灰系统是锅炉控制系统的一个子系统，作用是定时用高压蒸汽吹去附着在水冷壁、过热器、尾部烟道上的煤灰，以避免煤灰影响热效率。镇海热电厂#3机是200MW机组，锅炉额定蒸汽liuliang670吨/小时，按工艺要求应每周进行一次吹灰，并且其过程可在主DCS上操作和监视。为此用户选择和利时PLC与主DCS构成通讯系统，PLC接受主DCS的指令启动吹灰程序，过程状态通过网络传送到主DCS，进而在DCS的操作站显示，操作员也可以通过人机界面人工干预吹灰进程。
汽机本体保护、锅炉吹灰等系统逻辑简单，可靠性要求高。和利时PLC作为高性价比的PLC系统，在火力发电厂项目中与DCS系统配合，既有效地tigao了控制水平，又为用户节省了大量投资。和利时PLC出色的通讯能力使得它可以通过Profibus、Interbus、CAN或Ethernet与多种DCS构成互补的、适用于火力发电厂的控制系统。
一、简介
节能控制器是针对气调/冷风库温度控制开发的一款高端产品，采用了多种先进技术，是一种采用全新设计理念的高性能、高可靠性的温度控制仪表，广泛适用于仓库、化工、医药、保鲜等行业的温湿度测量，自动控制系统。
二、工艺要求
1、制冷、风机、除霜3路输出。
2、3路温度探头接入，控制过程科学合理。
3、RS422通讯接口，与plc连接，实现远距离通讯与控制。
4、可在触摸屏设定各项控制参数。
三、机器特色
1、探头1为库温控制，一般安装在风机远端。设定温度上/下限，控制制冷设备的运行。
2、探头2为风机控制，一般安装在风机近端。与探头1比较产生温差，设定温差上/下限，控制风机的运行。既充分保证库内的温度均衡，又大限度地减少了风机的运行时间。
3、探头3为除霜控制，一般安装在蒸发器上。有定时启动、温差启动两种模式。除霜开始与结束受温度控制，合理的参数设定能取得佳的节能效果。
4、增加了制冷延时及风机延时，设定这两个参数，合理的延时减少机器的运行。
四、方案
该控制系统采用维控人机界面LEVI700LK，PLC主机采用LX3V-0806MR构成。
一般的节能控制器要有
1：设备各部件的运行按钮。
2：参数设置画面。
3：设备常规故障报警和保护动作。
4：各功能运行中的动画显示。
五、程序简要介绍
HMI程序
PLC部分程序
六、工程
制冷节能设备的不断更新换代，和一些新的工艺的不断涌现，设备的质量和效率也不断的tigao。
维控触摸屏和plc的产品质量和稳定性都很好，例如设备上应用的温度信号采集，和485通讯的抗干扰能力，在满足客户工艺要求的前提下，tigao了设备的控制精度和稳定性，在制冷行业得到了市场的认可，维控产品给设备厂家提供更好的工艺和解决方案，并配合厂家，研发更高端的设备。为客户提供高效，先进、节能的产品。
前言：随着智能制造加速发展，工业机器人快速普及，喷涂自动化也正以喷涂质量高、投资回报率高等优势加快对传统喷涂行业的工艺转型。
现阶段,我国大部分制造工业的喷涂还依靠传统的手工方式进行。为满足用户对漆膜厚度和表面质量的要求,往往需要进行额外的打磨和补喷,导致人工喷涂的劳动强度大、作业效率低,并且长期接触油漆会对工人的身体会产生伤害。当前招工难，工资水平不断tigao等因素开始困扰着喷涂行业。解决以上问题就必须考虑实现喷漆线上的自动化，以此来tigao生产效率与产品质量，降低经营成本。
关键字：Haiwell(海为)PLC 静电喷涂 自动化 高速脉冲输出 变频器485通讯
一．控制要求
传统喷涂是通过喷枪直接把油漆喷在玻璃瓶上，烘干，接着把多余的油漆通过水带出车间，这样既浪费油漆，又严重的污染了环境。
现在要求通过上下移动的不锈钢圆盘高速旋转，把雾化后的油漆360°无死角向玻璃瓶外表面喷洒，并通过变频器调整玻璃瓶向前走的速度和酒瓶自身旋转的速度。
图1 静电喷漆
二．系统主要硬件配置
PLC选型：T24S0T
控制器选择海为的T24S0T，主机外部24VDC供电，16路DI，8路DO继电器输出；自带两个通讯口(RS232+RS485)，可扩展至5个通讯口；两路200K高速脉冲输入，2路200K高速脉冲输出；大可扩展7个模块。该系统需要有多台变频器来调整玻璃瓶的走向速度，以免速度过快导致喷涂不充分，或者速度过慢导致喷涂的量不够。而T24S0T主机带有485口，可以作为主站或从站，支持1：N的联网方式，支持各种人机界面和组态软件，可与任何带通讯功能的第三方设备（如变频器、仪表、条码阅读器等）联网。用T24S0T可以轻松地与多台变频器进行通讯。
通过电机的转动带动喷嘴的上下移动，使得喷嘴可以更加准确的喷涂在玻璃瓶上。T24S0T支持单脉冲输出,脉冲/方向输出，正转/反转输出，A相/B相脉冲，同步脉冲输出5种输出类型，可以根据电机输出类型选择不同的输出模式，适用性广泛。
图2 控制柜
三．部分程序
海为PLC通讯程序简单，无论你使用何种通讯协议都只需一条通讯指令便可完成复杂的通讯功能。本例变频器的波特率为9600，资料格式E,7,1，下面为读取变频器频率通讯示例程序。
本例伺服采用脉冲加方向输出方式，PLC硬件配置脉冲输出方式为脉冲/方向输出，通过PLSY高速脉冲输出指令来实现喷嘴的上下移动。当脉冲输出个数为正数时，电机正转，带动喷嘴向下移动；而脉冲输出个数为负数时，电机反转，带动喷嘴向上移动。
四．
海为PLC拥有多个通讯口，每个通讯口都可以进行编程和联网，都可作为主站或从站。支持1：N、N：1、N：N联网方式。通过海为PLC可以轻松实现与多台变频器组网，从而实现对玻璃瓶运动的控制。海为PLC单机多支持8路200KHz双相高速脉冲输出，支持加减速脉冲输出、多段包络脉冲输出功能，独有的同步脉冲输出功能可轻松实现jingque的同步控制。通过海为PLC的高速脉冲输出功能来控制电机的转动，从而带动喷嘴的移动，可以使静电喷涂更加的快捷与高效。
生产工艺
净水厂的生产过程如图1所示，主要分为以下几个工艺过程：
图1:净水厂生产流程
■取水通过多台大型离心泵将江河地表水抽入净水厂。
■投药按一定的工艺要求投入混凝剂及氯气，达到混凝和消毒。
■ 絮凝地表水投入混凝剂后的反应，并排出反应后沉淀的污泥。
■ 平流沉淀与混凝剂反应后的水低速流过平流沉淀池，以便悬浮颗粒沉淀，并排出沉淀的污泥。
■ 过滤沉淀水通过颗粒介质（石英砂）以去除其中悬浮杂质使水澄清，并定时反冲洗石英砂。
■ 送水通过多台大型离心泵将自来水以一定的压力和liuliang送入城市管网。
控制方案
由于自来水生产工艺主要具有以下特点：
■各生产工艺段相对独立，单体设备多；
■采集的数据量大且种类多，但上下游相关联的生产参数少；
■自来水生产具有连续性、性和不间断性；
■各工艺段距离远，设备分散，组网相对复杂。
根据以上特点，本系统选用OMRON的中小型PLC对各工艺段或设备分散控制，通过OMRONProtocol和Controllerbbbb组成网络，各工艺段控制室和中控室设置上位机，构建人机界面进行生产管理和对生产数据进行后续处理。全厂控制网络如图2所示。
图2：全厂控制网络图
监控系统的硬件配置为：上位机选用高可靠性的微型计算机，扩展了Controllerbbbb 支持卡3G8F7 CLK211-E, 配置有8套中型PLC OMRON C200HG，1套OMRONCS1H，8套小型PLC OMRON CQM1，8套CPM2A ，全部中型PLC和上位机通过Controllerbbbb线缆通信单元CLK21和操作站上扩展的通信单元3G8F7-CLK21-E组成Omron Controllerbbbb网络，小型PLC通过OMRON Protocol与相关功能间的中型PLC相联。OMRON公司的Controllerbbbb网络是OMRON主要的FA（工厂自动化）级别的网络，是一种使用令牌总线通信的网络，网络中的每个节点都可作为主站进行数据的发送和接收。
通过设置数据链接，节点间可以自动交换预置区域内数据。该网络中控制通信的节点称为发牌单元，它控制令牌，检查网络和执行相关的任务。这种总线型拓扑结构具有大的灵活性，易于扩充和维护，满足了系统可扩展性要求。由于采用了分布式控制技术，可确保Controllerbbbb网络不会因某个站点故障而崩溃，tigao了系统的稳定性。本系统中采用屏蔽双绞线作为Controllerbbbb网络的通信介质，整个网络由网桥分成两段，主要是为了满足其对通讯距离的要求，可适应以后扩展的需要。由于各节点距离较大，传输速率设为500kbps，可满足系统实时性要求。本控制方案全部选用中小型PLC，对主要的生产设备分散控制，利用网络将它们紧密联结，实现集中管理，降低了故障风险，tigao了可靠性，是一种经济可行的方案。
在取水及送水工艺段上，主要设备都为多台大型离心水泵和10kV高压直流电机，每一高压配电柜选用一台Sepam2000（施耐德生产，专用于配电柜控制的小型PLC） 进行数据采集和控制，通过RS485接口连成网络，由控制室的OMRON C200HG中型PLC利用OMRONProtocol协议与它们通讯，对其读写数据和进行统一调度，这样可以节省大量的数据采集电缆，当某台PLC发生故障时可以方便断开而不影响其他设备的正常生产。对于沉淀池排泥车的控制，由于排泥车在长达近百米的沉淀池上前后移动，其控制所用小型PLC利用电台与控制室间的C200HG通过RS232接口进行1：N通讯，电台型号为MDS-SCADA-24810，为直接数字调制解调电台，工作频率范围在2.4G～2.4835GHz，支持标准的异步通讯协议，工作稳定可靠，协议同样采用OMRONProtocol，软件用OMRON-CX-Protocol编制。二期滤池选用多个小型PLC（OMRONCQM1H）分散控制，可以较好地解决因控制设备故障而造成全部滤池停产的问题。
程序结构
本系统全部设备的控制都由PLC来完成，PLC程序利用OMRON-CX-Programmer软件编制。在各工艺段及单体设备其控制程序亦相对独立，部分相同的工艺采用子程序模式，程序结构比较简单，调试和维修方便。
人机界面
该系统人机界面以组态软件iFix3.0为平台开发，由若干个画面组成：总画面（水厂水处理工艺）、各系统工艺图、报警窗口等。为增加画面的可读性和可观赏性，主要画面均采用立体图形式（用3ds、flash等软件绘制），在画面的相关位置显示该设备的所有主要运行参数。设备的控制通过点击该设备进入，shift+鼠标左键可打开该设备的帮助文件，包括设备档案、运行规程等。iFix与OMRONPLC的通讯由OMRON的FinsGateway和Inbbblution的驱动程序OMF或OMR完成，这是整个系统正常运行的关键。
■总画面：表现的是整个水厂的水处理工艺（立体图形式），从取水、投药、投氯、絮凝沉淀、过滤到供水。在相关位置显示水处理的各主要控制参数以及重要设备的主要控制参数，可以点击进入各分站。
■各系统工艺图：主要有取水工艺图、投矾工艺图、投氯工艺图、絮凝池、排泥车、滤池、送水工艺图、高低压配电图等。除配电图外，均采用立体图形式，画面直观醒目，能够表达比平面图更丰富的信息。
■报警窗口：所有报警显示的喇叭会一直响到确认为至。也可以按需要分类显示。
■设备控制参数设定：参数设定时会检查输入参数是否正确（错误参数不能输入）、参数有无正确下载至PLC，如果出错会报告操作人员。
■生产报表：分生产情况（设备运行参数）、生产统计两种报表。老系统没有生产情况报表，生产统计报表也不能正确生成。针对这种情况，我们全面修改了PLC程序，并且为节省存储空间和查询方便起见，将平时的生产数据都存放在历史数据库里，在需要时可即时生成报表。
■历史曲线：可查询全厂所有主要运行参数的历史情况。为便于设备运行情况分析，可以在同一画面下显示设备的历史运行情况与当前的运行情况以作对比。
■为防止设备控制出错，所有设备分别有中控（中控室上位机控制）、现控（现场车间上位机控制）、自动、就地（设备不受PLC控制）4种控制方式，可以随需要随时转换。
■全厂的所有工作站都可看到全厂的运行情况。
结束语
本项目是由工业计算机和中小型PLC组成的集散型控制系统，在计算机上能实现对全厂生产设备的控制和工艺参数的设置、调整与监测，满足大型自来水厂自动控制的要求。整个方案经济实用，易于编程、操作及维修，在广东南海第二水厂得到良好的应用