西门子6ES7214-2AS23-0XB8货期较快
1设备介绍
灌封机能自动完成对从液体状到高粘度流体物料进行软管灌装封尾,适用于各种膏霜类或半流体食品,日化,药品的金属管,塑料管或复合管的软管包装，从液体到高粘度流体物料(膏体)进行灌装封尾到打码批号(包括生产日期)等工序全自动作业，是化妆品、制药、食品、粘合剂等行业的铝管、塑料管、复合管灌装封尾的理想设备。
2结构组成原理
灌封机系由冲洗部分和灌封部分组成，其特征在于所述冲洗部分由九个部分组成，其中偏心摇杆机构与链轮组合机构连成一整体链轮机构，通过链条与齿轮回转摆动机械以及跟翻机械连接，一L型托杆翻条置于齿轮回转摆动机构中，两个链条链轮分别装置于板式链轮的两端，使板式链轮形成一环状链轮，其上设置瓶碗链板翻动机，所述灌封部份的灌装机构通过皮带与传动机连接，压塞机构和翻塞机构借助压盖封口摇臂机构组装于上支承架中，压盖机和封口机借助压盖封口摇臂机构组装于上支承架中，送夹瓶机构置于送夹瓶推杆上，在送夹瓶推杆的两端各设有一防倒退楔槽，自动放盖机构置于支承架之上，减速器与电动机组装成一组，与传动机连接，瓶道支承板升降机构置于下支承架上，由四个瓶道升降支承架成等距离分布设置在其上，瓶运道架设在瓶道升降支承架之上，灌瓶置于瓶运道上，紧靠送瓶推杆而置。
控制功能
该设备将两种聚氨酯混合搅拌，得到橡胶混合液提供给煤气灶火器使用。
A、B进料是一个单独的过程，与PLC控制无关。A、B料进料完成后。
步：开启A、B真空泵将A、B料罐抽空。当A、B电磁阀未打开时A、B真空泵可单独启停。
第二步：启动A、B搅拌机分别将A、B料进行充分均匀的搅拌。当A、B电磁阀未打开时A、B搅拌机可单独启停。
第三步：A、B料经充分搅拌后，分别打开A、B电磁阀，将A、B料注入到混合罐中进行混合搅拌，此时A、B真空泵和搅拌机不工作。
第四步：A、B混合搅拌与出料。先选择气缸的工作模式——自动和手动(脚踏)。若选择自动，按下自动按钮（此按钮带自锁功能），按下脚踏，气缸电磁阀打开AB搅拌电机启动。气缸下降，到位后触发下限开关保压，保压时间（保压时间在文本中设定）到后气缸复位，复位后触发上限开关停顿（停顿时间在文本中设定），停顿时间到后，气缸自动进入下一个循环。若选择手动，按一下脚踏开关，气缸循环一次。上下限开关可有直线电机进行位置调整，在气缸不工作时调整。
第五步：清洗混合罐。处于清洗状态时，A、B真空泵搅拌机电磁阀全部复位。AB搅拌机此时可以单独启停。
3 系统I/O配置
系统可实现手动和自动选择控制，下表是系统I/O配置情况。
4系统典型配置
灌封机设备采用LMPLC作为控制装置，包括CPU模块LM3109、4路数字量输入处理通道和4路继电器输出处理通道LM3231；人机界面采用HollysysHD2000文本显示器。配置如下图所示。
采用HOLLiAS LMPLC控制系统的灌封机，功能强、性能完善且价格便宜，tigao了灌封精度，缩减了控制成本，实现了智能化，是对前一代继电器式设备功能的完善的性能的tigao。
1 引言
25t/h净水设备的工作为单纯的开关量逻辑控制，无模拟量处理。此净水系统完成对水中杂质的沉淀和过滤，使得水质较差的井水变为可以利用的生活用水，如饮用，洗碗等等。整个设备的运行全由PLC进行控制，通过对各液位开关进行开关量采集和运算，控制加水，排水电磁阀及水泵的工作。相对与人工及其他设备控制来说，PLC具有可靠性高，接线简单，逻辑更改方便等优点。
2 净水设备介绍
2.1设备简介
整个设备主要由药箱、源水池、沉淀池、袋虑、净水池、各个水泵和阀等组成。设备支持自动和手动两种方式，手动方便在设备维护时进行操作。控制系统能够实现断电再上电后继续运行，如泵保持原状态不变，沉淀延时继续等。对于多台泵并联的控制，能够定时进行工作泵的切换，使得每台泵的运行时间尽量均匀，延长其使用寿命。
2.2净水设备工作过程
当某一药箱处于低位时，相应的药箱低位指示灯亮，手动加药后点击混合按钮，相对应的加药泵或电磁阀（D3和D5）启动，D4或D6电磁阀关闭，设备开始自动混药。延时混合完成后，根据两个沉淀池和源水池的水位条件判断药箱和源水池是否向沉淀池中加水。若源水池水位处于高位，任一沉淀池处于低位，则潜水泵和两个加药泵，D4和D6电磁阀打开，D3和D5电磁阀关闭，实现向沉淀池中加水。在沉淀池中，药加速水中杂质的沉淀，使源水池中的水进行净化。沉淀结束后根据净水池的液位高度决定是否向净水池送水。若净水池水位为低位，则沉淀池中的水经过袋虑式过滤器过滤后储存在净水池中。使用PLC设备可以方便的对各个液位开关等开关量状态进行检测，并根据逻辑运算结果控制水泵、电磁阀或指示灯等的输出，非常适合与此净水设备结合实现净水过程自动化。
3 控制系统设计
本净水系统是以PLC为控制核心，由执行机构（如电磁阀，水泵）、声光报警和开关按钮等外围设备组成。其中，对水泵的控制通过接触器实现。系统组成如图3-1所示。
通过PLC的运算控制，使净水设备能够高效进行净水工作，避免了人工操作产生的失误和时间浪费或使用其他控制设备产生的复杂的维护工作。
4 硬件选型
4.1 PLC硬件配置
根据控制的工艺和要求确定控制点数。其中开关量输入27点，开关量输出20点。无模拟量处理。据此选择以下PLC模块可满足使用要求。
1、 LM3109 CPU，自带24路数字量输入和16路数字量输出及RS232和RS485通讯口；
2、 LM3231数字量扩展模块，为4路数字量输入和4路继电器输出；
LM3109和LM3231共计数字量输入28点，继电器输出20点，满足使用要求。理论上应多预留些点，但考虑到成本和PLC相当高的可靠性，终硬件选型如上。
4.2 PLC I/O分配
5 应用特点
准确性及可靠性
准确性、可靠性是所有PLC产品都具有的特点。 LMPLC可以jingque定时，且运算速度很快，当判断条件满足时，会立刻进行输出动作，保证了执行的准确性。PLC具有优良的结构和抗干扰能力，且维护方便（若工作环境好几乎不需要维护），充分体现了其高可靠性。
系统功能强
净水过程需要一套较复杂的逻辑控制完成，其控制点数较多，各结构关联性强。 LMPLC可以轻易完成复杂模拟量的处理和控制，对于开关量运算速度仅为0.37微秒，并支持模块扩展。应用于净水设备完全可以满足所有的控制要求，并可根据今后的需要进行扩展，完成复杂的逻辑控制。
一系统介绍：
确保合格的供气品质，满足稳定的气源压力，自动调节供气liuliang等是空压站自动控制的基本任务。空压机设备自带的单片机控制器已经能很好的控制单台空压机，但不具备对空压系统的整体调控能力。在空压系统中，相对单台空压机的调整，系统的整体联控具有更重要的意义。
联控系统主要的功能是可以实现空压机机组（包括每台空压机的后处理设备）的联锁控制，能根据总管压力和空压机的运行状态智能地加卸载对应的空压机等以保证管网的供气稳定。
联控有两种模式：时间顺序模式、固定顺序模式。两者的联控原理是一致的。只是时间顺序模式中各台空压机每隔一个轮换时间就按顺序时间判断一次，具体工作模式参考《顺序控制与通讯协议手册》，而固定模式的启动顺序是保持不变的。
空压机联控系统图：
工控机选用研华工控机，监控软件为组态王。对现场各类数据及系统设定参数进行实时显示，为系统报警和远程数据监控提供一个数据信息交互平台；对机组各类运行控制要求进行命令触发，为介入系统实时改变系统运行状态提供一个控制命令操作平台。
1#EC20PLC和2#EC20PLC分别为两个空压机站的控制中心完成组态与单片机的数据交换和存储以及工控机各类控制信号处理。主要的自动控制任务都由PLC自行完成，组态只能选择具体的机组运行方式，以及特定状态下对单台机组的单一运行方式改变。各台空压机的信号通过RS485总线连接至PLC；
由于空压机自带的单片机控制器提供了RS485通讯接口，所有的数据采集和控制功能都通过通讯接口来实现，在原有的控制系统基础上，增加2台PLC，改进和增加控制软件即可实现空压系统的整体控制与连网监控。
二设备工艺
PLC控制部分是系统的核心部分：而供气压力是系统各种运行状态改变与保持的唯一指标。简言之：压力小于供气压力要求下限就要更多的供气机组运行以增加供气量，压力大于供气压力要求上限就要把当前运行供气机组减少以减少供气量。而处于上下限之间的压力值时就保持当前机组的运行状态不变。
就单台空压机而言，其可以自行进行供气量大小的调节。当一台机器运行时，它的供气量是一个从零到大气量之间浮动的值而不是一个额定输出的定值。在整个供气方案中我们用改变运行机组台数的方法来改变对管网的供气。每台机组有加载、满载、卸载、和停机四种状态。加载到满载之间，供气量的值是0到大值的过程；卸载是停止供气的状态但机组仍在运行；而停机是机组不供气也不运行。
一个正常的供气流程如下：
把确定在网机组数与机组中间运行状态结合起来就构成了控制思路的基本环节。即通过压力报警确定机组数目需要增加或减少，如果已经在中间状态了加载、满载、卸载任意一个，就按增气或减气的方向移动中间状态直到运行到边界状态；当到达边界状态时按增气或减气的方向移动到下一台。当然如要稳定下来必须是在中间状态，边界状态是不能稳定的。
三控制程序
空压机联控系统主要是PLC与单片机交换数据并确定每台空压机的运行方式。
程序的编写主体上分两大部分：读数据部分和写数据部分，流程图如下，
（一）读取单片机的信息
根据空压机控制器内单片机的相关Modbus通讯协议，编写通讯“读信息指令”的数据帧，以PLC中的Modbus通讯指令发给控制器内的单片机，单片机响应后返回相应的数据帧。通过返回帧的相应字符串判断与控制器相连的空压机的各种故障状态工作状态以及空压机的各种压力温度数据，并将返回的各类数据存放在相应的数据寄存器。
在该子程序的开始部分，执行站地址加1的操作，即每进入读数据子程序就会读取上次读过的程序的下一台；靠站地址的不断变化我们实现了读取数据通讯的轮询操作。
Modbus指令只需要一次上升沿作为发送使能，周期sm124没有开合的状态变化即没有上升沿，周期过后靠sm1的常闭上升沿作为Modbus指令的发送使能。每次发送的靠发送使能的上升沿把sm135、sm136清位。sm135、sm136与通讯程序没有任何直接关系，只是贯穿程序所必须的标志位。
（二）向单片机中写入相关信息
整个写信息部分分下面三块：
a.逻辑判断运算部分
供气压力是系统各种运行状态改变与保持的唯一指标。压力小于供气压力要求下限就要更多的供气机组运行以增加供气量，压力大于供气压力要求上限就要把当前运行供气机组减少以减少供气量。而处于上下限之间的压力值时就保持当前机组的运行状态不变。
按照工艺控制逻辑来构成逻辑判断运算部分，并且机组按照先开后停的原则顺序启动（1、2、3←→3、2、1）。
为保证数据的正确性，需要判断读信息子程序的站地址与写信息程序将执行控制操作的站地址是否一致，需要判断相应的故障信息寄存器是否为0，为0证明无故障或轻故障，不为0则不向该站发任何控制指令并马上对下一台操作。
由于我们对故障进行了分类，可以根据不同类别的故障进行不同的控制操作：
1类故障不读不写（相应的故障信息寄存器为1）
2类故障只读不写（相应的故障信息寄存器为2）
没有故障纪录（相应的故障信息寄存器默认值为0）
对故障分类的控制策略是很有价值的，在以后的控制过程根据故障类别或者可以作为运行态的类别，进行有所区分的控制。不管是通讯控制方式还是数字I/O控制方式，相信都可以在某种程度上采用这类简便有效的方法。
b.数据帧结构部分
在这个部分里主要是发送数据帧的整体架构。
c.Modbus通讯指令发送部分
指令发送部分和读数据子程序类似，就不再多介绍了。
客户还要求机组顺序可以任意打乱，顺序号关联着整个控制流程又不能搭乱只能把机器号放到依照固定顺序排列的机器号寄存器里面去，打乱这些机器号寄存器里面存放着的机器号的顺序来实现机组顺序的任意性。主程序中加入了判断机组信息的部分，还是判断故障信息寄存器内的值，先根据这些值判断出有多少台机组在网，根据故障信息寄存器内的值判断哪台机组退网，退网的机组编号放在网内后一台机组机器号寄存器的后面机器号寄存器里面。进网的时候只需改写故障信息寄存器，相应的在网机组台数可自行判断出来。这样进网退网的顺序就变成了先退先进。
四
空压机系统联控可以根据实际需要自动开机或加载空压机以保持系统压力。有效保持了系统内空气
1 前言
短纤维产品如涤纶中空纤维、三叶纤维、七孔中空纤维、十孔中空纤维本、以及各类阻燃纤维、抗菌纤维、加硅纤维（PP棉）等，它具有手感好、弹性、蓬松度高的特点，产品适用于生产喷胶棉、无纺布、针刺布、服装、玩具、枕芯填充料、踏花被、人造毛皮等等。由于该产品国内国际市场，很多企业都在对老线进行技术改造或是引进新的生产设备。本文就是针对该系列设备推出的成熟的变频技术方案。
短纤维设备包括前纺处理和后纺处理两大设备。其中后纺设备和工序包括：集束----牵伸浸油----卷曲-----热定型----切断----打包-----检验----成品----出厂。其中为重要的是从牵伸到卷曲的工艺过程，该流程中共有4个传动机构（一道牵伸、二道牵伸、三道牵伸、卷曲），在传统的工艺中采用一台大电机通过机械齿轮来单轴控制4个传动。由于单轴传动的弱点逐渐凸显出现，如齿轮箱损坏率高、牵伸比调节困难、单轴容易断裂等。在目前进口的化纤后纺设备中基本上都采用独立变频传动的方式来实现。
在采用独立变频传动的有二个重要的问题必须要加以解决：（1）发电及能量反馈的问题；（2）同步牵伸的问题。二者都是由于化纤后纺工艺的需要，后纺的一个重要任务就是要使纤维丝通过牵伸速度的不同来达到工艺要求，这就导致了一道和二道牵伸经常处于发电状态；必须保证4个独立传动在加减速和恒速中同比例升速，这就引出了同步牵伸的问题。
2多电机传动系统的建构
在化纤后纺的4个独立传动辊中，为保持一定的牵伸比，通常一道牵伸和二道牵伸处于发电状态，三道牵伸和卷曲则处于电动状态。
2.1 电动和发电
通常从变频器调速系统的二种运行状态，即电动和发电。在变频调速系统中，电机的降速和停机是通过逐渐减小频率来实现的，在频率减小的瞬间，电机的同步转速随之下降，而由于机械惯性的原因，电机的转子转速未变。当同步转速w1小于转子转速w时，转子电流的相位几乎改变了180度，电机从电动状态变为发电状态；电机轴上的转矩变成了制动转矩Te，使电机的转速迅速下降，电机处于再生制动状态。电机再生的电能P经续流二极管全波整流后反馈到直流电路。由于直流电路的电能无法通过整流桥回馈到电网，仅靠变频器本身的电容吸收，其他部分能消耗电能，但电容仍有短时间的电荷堆积，形成“泵升电压”，使直流电压Ud升高。过高的直流电压将使各部分器件受到损害。
图一 变频器调速系统的二种运行状态
如何处理再生电能呢？简单的办法就是能耗制动，它采用的方法是在变频器直流侧加放电电阻单元组件，将再生电能消耗在功率电阻上来实现制动，由于一道和二道牵伸传动始终处于发电状态，其发电功率是相当可观的，在实际操作中，需要有庞大的制动电阻群。如何将该电能利用起来，是一个急需解决的问题。
2.2 多电机传动控制的建构
对于频繁启动、制动，或是四象限运行的电机而言，如何处理制动过程不仅影响系统的动态响应，还有经济效益的问题。于是，回馈制动成为人们讨论的焦点，目前大部分的通用变频器还不能通过单独的一台变频器来实现再生能量。为解决这个问题，本文介绍了一种共用直流母线方式的再生能量回馈系统，通过这种方式，它可以将制动产生的再生能量进行充分利用，从而起到既节约电能又处理再生电能的功效。
多传动控制回路包括直流输入回路、直流母线供电回路、若干个逆变器（或是具有输入缺相保护的通用变频器），其中电机需要的能量是以直流方式通过PWM逆变器输出。在多传动方式下，制动时感生能量就反馈到直流回路。通过直流回路，这部分反馈能量就可以消耗在其他处在电动状态的电机上，制动要求特别高时，只需要在共用母线上并上一个共用制动单元即可。
图二接线是典型的共用直流母线的制动方式，根据化纤后纺设备的特点，一道牵伸M1和二道牵伸M2在正常工作时处于发电状态，三道牵伸M3和卷曲M4则处于电动状态。由于M1和M2发电是由于3道牵伸的电动所引起的，该2台电机所产生的回馈能量足以消耗到处于电动状态下的M3和M4中，而不会引起直流回路母线电压的升高，这样就完全解决了再生能量的制动问题，从而使系统始终处于比较稳定的状态。
图二 共用直流母线的多电机传动方式
2.3 直流输入回路
直流输入回路负责提供多电机传动系统的直流电源，其主要部件为整流器。我们知道，当AC/DC电源启动时，将产生一个高达系统标称电流50倍的启动电流对输入电容（本文主要是指VF1-VF4变频器的电解电容）充电。该启动电流会导致主电源上电压降的产生，从而影响连接到同一个电源网络上的其它设备的正常工作，甚至熔断输入线路熔丝。通常情况下离线电源的前端由一个桥式整流器和一个大容量滤波电容组成，启动时对大容量滤波电容的充电会在输入端产生一个称之为启动电流的浪涌电流。如果不限制这一启动电流，那么输入熔丝就可能熔断或者可能触发电路保护断路器。直流输入回路的核心问题是控制启动电流。解决该问题的一种方案是将阻抗与一个硅通路元件或者机电继电器并联，再与整流器串连，这样就可以大大降低冲击电流，以保证直流输入回路的可靠性。
2.4 多电机传动的特点
化纤后纺设备采用共用直流母线的多电机传动控制方式，具有以下显著的特点：
a. 共用直流母线和共用制动单元，可以大大减少整流器和制动单元的重复配置，结构简单合理，经济可靠。
b. 共用直流母线的中间直流电压恒定，电容并联储能容量大；
c. 各电动机工作在不同状态下，能量回馈互补，优化了系统的动态特性；
d. tigao系统功率因数，降低电网谐波电流，tigao系统用电效率。
3多电机传动牵伸同步的控制
在化纤后纺设备的四道传动（三道牵伸加卷曲）中，其牵伸比的确定必须以四个传动电机的速度同步为基准。通常情况下，有一个主给定信号，同步控制的目标就是将这个信号按照牵伸比的要求均匀分配到M1、M2、M3、M4四个变频器中去，保证四传动无论在加速、恒速或者减速过程中都能保持同步的比例性。
以下主要讨论目前较为常用的三种同步控制方案。
图三 化纤后纺传动的同步控制方案
3.1 模拟量同步控制
当一台整机或一条生产线中各个传动单元分别由独立的变频器驱动时，为了保证整机在一个主令转速的设置下，各单元同步协调工作（这里为固定的牵伸比），需要配置同步控制器。该同步控制器可对各单元传动速度分别整定，以实现各单元以一定的比例速度同步工作，总的主令设定电压（由电位器决定）通过给定积分器输出，可实现软起动和软停车。
该同步控制器能输出多路模拟量信号给变频器（这里为VF1-VF4）。模拟量输入设定方法是一种控制精度较高的方法，一般情况下可达电压“11bit+符号”或电流“10bit”级别的分辨率。
3.2 脉冲信号同步控制
在电子技术中，脉冲信号是一个按一定电压幅度，一定时间间隔连续发出的脉冲信号。我们将个脉冲和第二个脉冲之间的时间间隔称为周期；而将在单位时间（如1秒）内所产生的脉冲个数称为频率。
通常情况下，大输入脉冲频率可以在0.1KHz到50KHz之间选择。VF1变频器在主令电位器的控制下输出同步脉冲数给VF2，VF2接受脉冲数进行运转并输出同步脉冲数给VF3，直到VF4。由于脉冲信号的数字处理技术和抗干扰能力强，在同步控制中也被广泛使用。
3.3 通讯总线同步控制
通过网络设定频率是一种高精度的频率设定，其具有通讯速率高，稳定可靠，接线简单等优点，在模拟量控制时，输出端经过一个数模转换器，经过导线，进入输入端（变频器）又需要经过一个模数转换器才能参与控制。两个转换器位数不同和导线损耗都可能造成一定误差，而通讯传递直接是数字量不需要转换，没有误差，在传输过程中不会造成损耗，响应速度率也会很高。
通常情况下，同步控制可采用RS485总线的异步通讯控制方式，如图（3）所示。选用变频器标准内置的RS485可以方便实现与上位机的通讯，也可挂现场总线或局域网，通过网络进行信息交换，主要有PROFIBUS、Modbus、FF等对应不同的网络及总线形式，但必须配用专用接口卡。