6ES7211-0BA23-0XB0常备现货

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  目前我国造纸厂家众多，可是普遍存在着自动化控制水平较低、能耗高、纸品的质量和产量一定程度上受限制等状况。而随着社会经济的高速发展，人们对纸张的消费数量和纸张的质量要求也越来越高，这就要求造纸企业不断tigao生产工艺和自动化生产水平，使纸产品能够满足日益发展的经济需求

一、造纸机变频控制系统简介

     造纸机结构上大致有流浆箱，网部，压榨部，干燥部，压光，收卷几部分组成。传动系统是由多分部传动点组成的速度链式协调系统。使用变频控制系统可以使传动系统具备非常方便及jingque的调速功能：

    （1）、 各分部传动点之间能保持固定的传动比，使各传动点上线速度保持一致。便于设备提速、减速，避免各传动点之间因线速度相差太大而断纸。
    （2）、连续平稳地拖动纸机运行。
    （3）、具有平滑加减速功能。
    （4）、每点都可以单独启停，单独微调，且设有爬行和加速功能。
    （5）、各个点之间存在一个速度链关系，即“前段速度不变，后者跟随”

二、纸机生产线同步控制有以下4种方式。

1、倍率调速盒+滑差调速电机

    此方法在早期纸机生产线上应用广泛。因采用电磁滑差调速电机浪费电能大。现已逐渐淘汰。

2、同步控制器+AC60变频器+鼠笼式Y系列异步电机

    有多路输入/输出。用多圈高精度电位器（2.2K）调节同步控制器,在同步控制器内设置速度链模式,再由同步控制器输出4-20MA/0-10V模拟信号控制各台变频器.优点：改造简单费用低。缺点：模拟信号容易受到干扰，精度不高，易断纸、使用寿命一年半左右。（见下图）

（台达同步控制器）      （电位器调速方式）

3、PLC主机+D/A模块+AC60变频器+鼠笼式异步电机（Y系列/4极）

    将开关量（如按纽）信号给PLC，进行BIN整数/浮点数二进制运算，将0-4000数字值通过D/A模块转换为4-20MA或0-10V模拟信号输出到变频器。优点：线速精度比同步控制器高。停电可保持记忆。用按纽代替电位器。保证了精度。缺点：工程改造费用较高。仍然存在模拟量精度不高的问题。（下图为6个点同步模拟量输出控制系统用到2个D/A模块）

   4、PLC与AC60变频器进行主从通讯方式

    AC60变频器的Modbus通讯方式采用主从方式的查询－相应机制，只有主站发出查询时，从站才能给出响应，从站不能主动发送数据。PLC作为主站，接收外部信号（如按纽），通过485通信端口，与作为从站的各台变频器进行通讯，发送命令和接收数据。并可通过触摸屏进行实时监控。

    由于采用的是主从通讯方式，同步精度高，几乎不会受到干扰。省去了纸机行业传统控制方式所用的D/A模块。

PLC与AC60变频器通讯纸机同步系统

三、改造后的特点。 

1.能耗降低少可节约电费30%以上；

2.实现了数字化管理，操作简便；

3.变频的软启停，降低机械磨损；

4.减轻工人劳动强度，节约维修费用；

5.减少开机断纸调试，减少断纸率，tigao产量及效率。

 EVA成型机系全自动圆盘转向一次注射成型机械，采用先进的电脑控制系统,适应制鞋工业及其它EVA发泡产品的制作生产.，其结构采用直列式，占地面积较小,操作方便,大大降低产品成本。

    直列式EVA射出发泡成型机可生产EVA高发泡运动鞋中底、轻便鞋大底（MD）、拖鞋及各式EVA发泡产品。

EVA成型机主要特点：

    1、合模系统采用液压气动相结合，高性能开合模设计，四只平衡油缸均衡分布，合模压力达到200T，确保产品生产质量。 

    2、控制系统采用工业电脑、PLC相结合，使用网络化管理，实现远程控制维护，使整个控制系统功能更加强大。 

    3、注射系统采用高响应比例控制阀，结合注塞式定量泵，使注射量精度控制在2‰±，确保产品质量稳定，tigao生产效益

     4、温控系统采用远程数字控制模块，抗干扰能力强，温度控制精度达到0.3±，使产品减少温度引起的尺寸偏差。

    5、双射枪移动系统使用线型滑轨，移位迅速，定位jingque每站具有2模，每模可独立注射，左右模具可以任意掉换注射，可实现先到优先弹性运用，使生产量大大tigao。 

二、工作原理及其组成部分
 
    EVA成型机注塑过程一般分为以下步骤：锁模→注射保压→熔胶加料→冷却定型→开模顶针。每一动作的完成都有时间、压力、速度、位置等几个参数的精妙配合，也就是说在某一位置的位移都有相应的压力和速度，且在不同的位置和时间内其压力和速度都是可变的。

 EVA成型机变频节能原理

    EVA成型机是采用定量泵供油的，注塑过程的各个动作对速度、压力的要求也不一样，它是通过注塑机的比例阀采用溢流调节的方式将多余的油旁路流回油箱，在整个过程中，马达的转速是不变的，故供油量也是固定的，而由于执行动作是间隙性的，也并不可能是满负载的，定量供油就有很大的浪费空间，据实测至少有30%左右。变频节能正是针对这一浪费空间，实时检测来自EVA成型机数控系统的比例压力和比例liuliang信号，适时调整各个工况动作所需的马达转速（即liuliang调节），让泵出的liuliang和压力，刚好能满足系统的需要，而在非动作状态时（主要是在冷却状态），让马达停止运行，这样节能空间就地增大了，一般系统由两台油泵马达组成，油路独立。一台油泵控制各站点模具开合，另一台油泵控制双射枪射胶及位移。故对EVA成型机机进行变频节能改造能够带来巨大的节能效果。

变频调速节能装置的控制系统

    AC60ZK系列变频器能根据负载变化改变输出电压，可根据实际机台运行情况自设定独特的拐点曲线来优化油泵电机效率。变频器实时检测来自EVA成型机电脑板给出的压力及liuliang信号，EVA成型机压力或liuliang信号是0～1A，经内部处理后，输出不同的频率，调节马达转速，即：输出功率与压力和liuliang同步自动跟踪控制，相当于定量泵变成了节能型的变量泵，原液压系统与整机运行所需功率匹配，消除了原系统的高压溢流能量的损失。可以大大减轻合模、开模的震动，稳定生产工艺、tigao产品质量，减少机械故障，延长机器使用寿命，又能够节约大量的电能。 

    改造现场见下图：（福州市胪雷工业区闽峰鞋业公司）15KW+18.5KW变频器两台

 
改造接线图：（见图1） 

参数设置：

    与注塑机参数设置大同小异，请参见本文《AC60-ZK系列注塑机专用变频器节电改造方案》

自适应控制技术应用在数控加工上，是通过检测机床主轴的负载，运用内部的专家系统对采集的主轴负载信号和相应的刀具及工件材料数据进行分析处理，实时计算出机床佳的进给速率并应用到数控加工过程中，从而大幅度tigao生产效率，并在加工过程中稳定、连续、自动的控制进给速率，实现动态的刀具保护功能。
　　在加工过程中，自适应控制系统可以依据控制对象的输入输出数据，进行学习和再学习，不断地辨识模型参数并进行修正。随着生产过程的不断继续，模型会变得越来越准确，越来越接近于实际，终将自身调整到一个优的工作状态，实现加工过程的优化。
　　主要功能
　　1) 大幅tigao加工效率
　　OMAT自适应控制系统实时采样机床主轴负载变化，在较小载荷的情况下增大进给速率，在较大载荷的情况下减少进给速率，达到缩短加工周期、tigao加工效率的目的。
　　2) 保护刀具、机床、工件不受损害
　　传统加工刀具断裂不可检测和控制、刀具磨损靠手动监视、效率低。在自适应控制系统的控制下，加工参数会实时自动地适应刀具负荷和切削工况。如果加工中出现突发性事件造成超载(例如刀具或工件受到的冲击、工件毛坯的直径增加太大等)，自适应控制系统会把进给速率自动减小到内部的专家系统所允许安全值，必要时强制机床停机。当这些突发事件过去后，系统再把进给速率增加到内部的专家系统所允许的大值，从而有效地保护刀具，减少刀具的磨损，进而延长刀具的使用寿命。
　　OMAT自适应控制系统具有下列保护功能：
　　铣刀断裂保护(报警并停机防止工件及后续刀具损坏)
　　深孔钻道具断裂保护(报警并停机)
　　刀具磨损监控(数字显示磨损量)
　　主轴过载保护(报警或停机)
　　3) 实时监控、记录切削加工状况
　　自适应控制系统可以对数控加工过程进行实时的监控，并将所有在切削过程中的性能数据(主轴切削负载、进给率变化、刀具磨损量、加工工件数、切削时间等)统计起来实时生成加工情况报表，并输出图形、数据至bbbbbbs用户界面，形成完整的机床档案，供管理人员进行评估、分析，从而辅助生产管理。这些数据还可以存储在硬盘供以后查阅存档。
　　显著效果
　　tigao加工效率等于降低制造成本!典型应用统计：轮廓铣削省时约38%;铣槽省时约34%;3D铣面省时约37%;钻孔省时约28%。如果每台设备tigao加工效率按30%～40%计算，那么安装三部以色列OMAT优铣控制器(优化数控铣床加工的自适应控制系统)，就相当于多出一台数控机床或加工中心的加工率。据已有的国内外使用数据计算，只需4～9个月即可收回用于购买OMAT产品的投资。
　　在生产中，自适应控制系统在加工件工件时就学习对刀具磨损进行监测。在随后的加工中，系统继续对刀具的状况进行监测，并按刀具的当前磨损程度占大磨损程度的百分比来进行显示。随着刀具的磨损，自适应控制系统能够实时的根据刀具磨损量，自动计算出佳的进给速度，刀具磨损到一定程度时提醒操作者更换刀具。这样一来数控程序员可以象在使用崭新锋利的刀具情况一样设定进给量。即自适应控制器对刀具的磨损进行补偿。
　　综上，保护刀具延长其使用寿命、保护机床减少停机时间、保护工件减少废品出现等因素都可减少成本，缩短您的投资回报周期。
　　OMAT自适应系统应用现状及前景
　　OMAT自适应控制系统因其效果显著的实用性，现已被国外许多公司使用，如Siemens、Turbinenwerke、Chevron Aerospace、Boeing、 General Electric、Mitsubishe Motors、Toshiba GE和Toyota Motors等。国内航空航天、纺织、家电等行业的企业也陆续使用该产品。交大昆机科技股份有限公司与以色列OMAT公司合作成功地将系统集成安装于产品机床THM4680卧式加工中心的840D系统上，还做了大面工件切削对比实验，切削率tigao约33%。这些已经使用了OMAT数控优化系统的企业已经获得了相当可观的经济效益。
　　相信随着数控加工技术的不断发展和应用，自适应加工技术一定会得到广泛应用，为中国制造业企业带来突飞猛进的发展。

在恒压供水中应用变频器节能效 果非常明显。当用水量大时变频器根 据远传压力表的指示，经内部PID调节 电机转速加快.当用水量小时电机转 速减慢，当不用水时变频器将电机转 速减至零转，大限度的节约能源。
　　变频恒压供水能自动24小时维持 恒定压力.并根据压力信号自动启动备用泵，无级调整压力供水.
　　质量好，与传统供水相比，不会造 成管网破裂及水共振现象。
　　●启动平滑，减少电机水泵的冲 击，延长了电机及水泵的使用寿命，避 免了传统供水中的水锤现象。
　　●采用变频恒压供水可以节省传 统供水系统中的水箱、水塔，节省了投 资及空间。
　　● 变频恒压供水保护功能齐全， 运行可靠，具有欠压、过压、过流、过 热等保护功能。
　　●可根据用户需要，选择各种附 加功能.如：电机定时轮换、休眠等功 台巨。
　　适应范围：
　　1.高层建筑、城镇居民小区、企事业等生活用水。
　　2.各种类型的工业用水。(特别适合要求恒压的生产用水)。
　　3.各类水厂、供水站、污水废水厂、机场、车站及农业排灌站等供水系统。
　　4.工业锅炉定压的理想装置。
　　5.各类旧有供水系统的改造。
　　6.油田输油管道、油库、泵站等的恒压输油系统。
　　7.供水liuliang和扬程：6.5—2400m³/h 扬程30—200米。

一、空压机工作原理简述：
　　
    工作原理是由一对相互平行齿合的阴阳转子（或称螺杆）在气缸内转动，使转子齿槽之间的空气不断地产生周期性的容积变化，空气则沿着转子轴线由吸入侧输送至输出侧，实现螺杆式空压机的吸气、压缩和排气的全过程。空压机的进气口和出气口分别位于壳体的两端，阴转子的槽和阳转子齿被主电机驱动而旋转。
　　
    原空压机的主电机功率为75KW，运行方式为星-角减压起动重于后全压运行。具体操作程序为：按下启动按钮，控制系统接通启动器线圈并打开断油阀，空压机在卸载模式下启动，这时进气阀处于关闭位置，而放气阀打开以排放油气分离器内的压力。等降压2秒后空压机开始加载运行，系统压力开始上升。如果系统压力上升到压力开关上限值，即起跳压力，控制器使进气阀关闭，油气分离器放气，压缩机空载运行，直到系统压力跌到压力开关下限值后，即回跳压力下，控制器使进气阀打开，油气分离器放气阀关闭，压缩机打开，油气分离器放气阀关闭，压缩机满载运行。
　　 
二、原系统工况存在的问题
　　
1、 主电机星-角减压起动，但起动时的电流仍然很大，会影响电网的稳定及其它用电设备的运行安全。
2、 主电机时常空载运行，属非经济运行，电能浪费严重。
3、 主电机工频运行致使空压机运行时噪音很大。
4、 主电机工频起动设备的冲击大，电机轴承的磨损大，设备维护工作时对机械量大。 
　　
变频改造方案：
　
一、变频改造方案设计原则
　　
    根据原工况存在的问题并结合生产工艺要求，空压机变频改造后系统应满足以下要求：
　　
1、 电机变频运行状态保持储气罐出口压力稳定，压力波动范围不能超过±0.02Mpa。
2、 系统应具有变频和工频两套控制回路。
3、 系统具有开环和闭环两套控制回路。
4、 一台变频器能控制两台空压机组，可用转换开关切换。
5、 根据空压机的工况要求，系统应保障电动机具有恒转矩运行特性一。
6、 为了防止非正弦波干扰空压机控制器，变频器输入端应有抑制电磁干扰的有效措施。
7、 在用电气量小的情况下，变频器处在低频运行时，应保障电机绕组温度和电机的噪音不超过允许的范围。
8、 考虑到系统以后扩展问题，变频器应满足将来工况扩展的要求。
　　
二、变频器的选型
　　
    根据上述原则，经过多方调研、比较，后我们选择赛普信公司生的SP500-G系列通用型变频器，使该系统能够满足上述工况要求。
　　
1、V5-G变频器的频率精度：数字设定为±%；模拟设定为±0.2%。可使压力波动范围满足设计要求。　　
2、系统设计了变频和工频两套主回路。
3、系统设计了闭环与开环两套控制回路。
4、使用转换开关可使变频器任意控制两台空压机组中的一台。
5、V5-G型变频器适用恒转矩特性负载，该变频器还具有转矩补偿和tisheng的功能。
6、 在该变频器上端加装输入电抗器，有效的抑制了变频器对电网的干扰。
7、 在该变频器下端加装输出电抗器，保障了低频运行时电机温度噪音不超过允许范围。
8、 选用90KW的变频器控制75KW的电动机，在一定程度上满足了将来工况扩展要求。
　　
三、改造方案原理
　　
    由变频器，压力变送器、电机、螺旋转子组成压力闭环控制系统自动调节电机转速，使储气罐内空气压力稳定在设定范围内，进行恒压控制。反馈压力与设定压力进行比较运算，实时控制变频器的输出步，从而调节电机转速，使 储气罐内空气压力稳定在设定压力上。

四、系统调试

调试工作分成两部分：
， 先根据工艺要求、电机参数、负载特性预调变频器参数。
第二， 系统联动调试。在完成变频器设定参数调整及空载运行后，进行系统联动调试。调试的主要步骤：

1、 将变频器接入系统。
2、 进行工频旁路的运行。
3、 进行变频回路的运行，其中包括开环与闭环控制两部分调试：

开环：此时主要观察变频器频率上升的情况，设备的运行声音是否正常，空
压机的压力上升是否稳定，压力变送器显示是否正常，设备停机是否正常等。如一切正常，则可进行闭环的调试。

闭环：主要依据变频器频率上升与下降的速度和空压机压力的升降相匹配，不要产生压力振荡，还要注意观察机械共振点，将共振点附近的频率跳过去。

空压机变频改造后的效益

1、节约能源

    变频器控制压缩机与传统控制的压缩机比较，能源节约是有实际意义的，根据空气量需求来供给的压缩机工况是经济的运行状。

2、运行成本降低

    传统压缩机的运行成本由三项组成：初始采购成本、维护成本和能源成本。其中能源成本大约占压缩机运行成本的77%。通过能源成本降低44.3%，再加上变频起动后对设备的冲击减少，维护和维修量也跟随降低，运行成本将大大降低。

3、tigao压力控制精度

    变频控制系统具有jingque的压力控制能力。使压缩机的空气压力输出与用户空气系统所需的气量相匹配。变频控制压缩机的输出气量随着电机转速的改变而改变。由于变频控制电机速度的精度tigao，它可以使管网的系统压力变化保持在3pisg变化范围，也就是0.2bar范围内，有效地tigao了工况的质量。

4、延长压缩机的使用寿命

    变频器从0HZ起动压缩机，它的起动加速时间可以调整，从而减少起动时对压缩机的电器部件和机械部件所造成的冲击，增强系统的可靠性，使压缩机的使用寿命延长。变频控制能够减少机组起动时电流波动，这一波动电流会影响电网和其它设备的用电，变频器能够有效的将起动电流的峰值减少到低程度。

5、降低了空压机的噪音

    根据压缩机的工况要求，变频调速改造后，电机运转速度明显减慢，有效地降了空压机运行时的噪音。现场测定表明，噪音与原系统比较下降约3至7分贝。
　　 
    随着变频器应用普及时代的来临，我公司已将变频器的应用扩展到传统空压机改造的领域，不仅扩大了变频器的应用市场，为空压机的制造业也提出了新的课题。预计在不远的将来，由于变频调速技术的介入，空压机将真正地进入经济运行时代，我们希望上述工作对于同仁们的传统的电气传动设备技术改造和推进高新技术产品有普及应用工作中能有所启示和借鉴。