6ES7222-1EF22-0XA0参数规格

6ES7222-1EF22-0XA0参数规格

一、项目简介

      烟台美极玻璃现在为一中型玻璃加工企业，以生产中空玻璃，玻璃加工为主，于2006年5月正式新上一套平板玻璃钢化生产线。其重要性，不仅在很大程度上，满足了市场的急需，也决定了全厂的生产水平和效益。该设备整体近30M长,连续不断生产，除了需要有制造精良机械部分外，自动控制的优劣是其性能和可靠性的关键部分。洛阳西菱自动化设备有限公司长期从事化工自动化开发研究和系统集成的公司，承接该项目后，在充分了解该平板玻璃制造工艺的控制全过程和厂方的需要，精心设计了包括由10.4”液晶人机界面，S7-200PLC控制系统和多台SRR加热控制柜组成的集中式控制系统。经安装和调试，实施投产，经过半年多的实际运行，为企业创建了巨大的效益。

二、系统扼要工艺先容

      平板玻璃钢化工艺一般采用优质玻璃为原料，以平钢化生产线为主要生产设备。该生产线约宽2.5M,长25M，依次分布为上片台，加热段，风栅冷却段，下片台，各工段均有不同材质的辊子运送玻璃。辅助设备有鼓风机，风道，控制柜等。其生产过程分成上片，自动往复加热，往复急冷，往复吹风，取片五个工艺阶段。开车前逐步使加热段呈矩阵分布的上下电炉升温至650℃，做好生产预备。在一定的时间段，人工将原料片玻璃在上片台排放好位置，至前炉门前光电开关止。当确认可以进炉时，启动按钮，前炉门打开，放片断和加热段按进炉速度同步前进。炉前光电开关与编码器配合，开始丈量玻璃长度，加热时间计时开始。当玻璃到进炉间隔减速到位，管前炉门并放片停止。加热主传动按加热往复速度，炉内有效间隔，反向行进，如此形成往复摆动。当加热时间剩20秒，启动冷却风机到高速。一但加热时间到，打开后炉门，加热主传动和风栅主传动按出炉速度同步高速出炉，炽热的玻璃快速进进风栅急冷钢化，同加热炉动作类似，并按往复速度摆动，急冷时间到后，冷却风机改低速继续摆动。直至冷却时间到，风机减速停，风栅转动和取片转动按取片速度同步出栅，钢化玻璃至后光电开关处自动停止。生产过程，周而复始，连续进行。碰到某些工艺情况，对局部阶段需要增加或减少顶部或底部阀门开闭，改变或跳过一些阶段，系统具有多种报警。紧急停时有安全位置，运行时有安全连锁。

      平钢化系统是一个既有大量开关量和大量SSR温度调节回路（数目达30－60个温度检测点和调节回路），又有多个编码器和变频器组成的速度间隔丈量控制回路，及人机界面和少量仪表模拟量组成的涉及面复杂的控制系统。它是通过人机界面和现场众多键控，能够灵活多变，适应多种不同钢化工艺需要的顺序控制。画面要能清楚地显示主要工艺流程，方便灵活地控制大量参数。各阶段间隔和时间，速度，以及不同的玻璃规格工艺指标，要求能在不同情况下灵活调节，连续显示各时间段，温度值和玻璃动态位置。其主要控制对象有三个要点：其一是各阶段时间设置和控制；其二是温度检测和调节回路；其三是速度丈量控制和间隔丈量控制。由于过程中含有大量的工艺指标，运动速度高，如出错，导致大量的废品，甚至损害设备，对安全性要求极高，控制必须正确无误，极为可靠。设备整体外观见下面图：

    
    选定硬件配置如下, 共计S7-200 CPU 1个，各类模块6个。温度模块6个，变频器5个。

    CPU226XP CN     6ES7216-2AD23-0XB8      1个
    电源模块       6EP1 3311-SH02           3个
    DI/O数字扩展模块6ES7223-1BL22-0XA8      3个
    AI/O模拟扩展模块6ES7 2350-KD220XA8      1个
    AO数字扩展模块   6ES7 232-0HB220XA8     2个
    M440 2.2KW变频器 6SE644 2DU222BA1       2个
    M440 1.5KW变频 6SE644 2DU215BA1          1个
    M440 3.0KW变频器 6SE644 2DU230BA1        1个
    康沃 220KW变频器 CVF-G2-4T2200           1个 
    泓格温度模块     I-7018                  6个
    人机界面         MT510TV4                1个

三、控制系统构成
            
    改造前的PLC的选型工作是一件非常关键的事。PLC是核心部件，决定系统的功能，适用性，安全可靠性和价位。根据现有各制造厂方的经典作法，上述系统均采用PC+OMRON中型PLC+专用电路板＋OMRON变频器，或是PC+S7300系统＋施奈德变频器，已有相当数目的工程实例。但本工程是为一家私营企业配套，价格既不能高，又不能降低控制性能和安全可靠性，这当然有相当的难度。经过再三斟酌和周密思考，选择西门子S7-200PLC作控制系统。

    本方案是选用S7-200系列 CPU226XP作主控制，温度控制有大量的DI/DO,增加3块I/O数字量模块。 5台变频器用电压信号作调速控制，选2块AI/AO模块。系统需要测速和控制转速，以及间隔控制，硬件为编码器，利用PLC固有的2组A-B高速计数。由于温度点实在太多，温度模块数目系统无法容纳，另采用泓格串口温度模块解决,用自由口通讯。电源用SITOP模块。

    人机界面的选择，一是流行的做法，由PC机＋组态软件＋大屏幕显示器，效果。其缺点是bbbbbbS操纵系统的故障，造成系统的不可靠，且本钱较贵。另一个方案是使用西门子的人机界面OP270，可靠性极高，组网方便，但本钱更贵。人机界面选e-VIEW 10.4”彩色, 经济实惠，满足需要。

    整个控制系统由4台控制柜和一个立柱式人机界面操纵箱组成。操纵箱装有人机界面，旋纽开关，信号灯，及蜂叫器等,相距30M,通过PPI通讯电缆与PLC相联。PLC控制柜装有PLC,模块, 小型断路器,开关电源模块,继电器等,是整个系统的控制中枢。另一台是传动控制柜，装有AOP面板，温度表、电压表、控制开关、信号灯等，柜内安装小型断路器、接触器、热继电器、开关电源、变压器、电磁阀电源、及4个变频器。中间2个加热控制柜，装有大型断路器开关，大量SSR模块，快速熔断器，异性铝材散热器，散热风扇等。硬件品质对整体设备可靠性有重大影响，必须坚持选择有认证的优质产品。选择有ISO认证的厂家通过OEM形式整体制造控制箱，控制柜。只有从整体制造的各个环节严格把关，才能打造设备整体的可靠性。控制设备整体外观见上面图：

四、控制系统功能及要点

      平钢化控制个特点是具有大量的加热炉温度检测和温度控制调节回路。平钢化工艺中温控系统呈矩阵分布，是一个具有36个热电偶检测点和36个SSR（固态继电器）温度调节回路的系统。与一般系统相比，的确很庞大。大量的温度点使我们检测只能选择现场测温模块。6个测温模块在现场贴近热电偶分布式安装，以降低干扰，节约补偿导线。利用CPU226XP 通讯口1与6个测温模块组成主从式自由口通讯网络。根据测温模块提供的通讯协议，进行专用的通讯程序编制，实现通讯。PLC通过轮询，现场各点温度实时值进进PLC储存器。输出的控制对象为SSR,进行固定周期的通断比控制，占用数字输出点36个。由于CPU226只能开启8个PID通道，假如交替使用，反应速度慢，程序冗长，效果不见得好，改用模糊控制。将给定温度和丈量温度相比较，查表，得到相应的通断比控制值输出。作出一个带参数的温控子程，可方便多次调用。整个生产过程中，温度基本保持恒定不变。通过硬件和编程的结合，系统解决了多温度点控制回路的技术难点。

     平钢化控制第二个特点是具有能够灵活多变，适应多种不同钢化工艺需要的顺序控制。生产过程的上片，自动往复加热，往复急冷，往复吹风，取片五个工艺阶段，决定本系统是按一定时间顺序为基础和外部给定为条件的顺控程序。PLC的编程根据平钢化工艺控制的特点， 5个主要工序形成步序核心控制。S7200顺控（SCR）指令为编制顺控提供理想方式，简化程序，条理清楚，实现结构化，模块化，安全可靠，增加程序可读性。在不同的步序段中，各阶段时间设置和转速，间隔控制是通过人机界面和现场众多键控，能够方便灵活地进行多种设置组合，来确定要完成的工艺。在不同的步序时间段，根据不同情况，控制传动电机的启动、加速、运动、减速、间隔到时反向、正向，控制风机的启动、加速、高速运转、减速、停止，调用多个子程及中断程序，完一个接一个的单项功能。步序象是一个传送链，当一批玻璃进进往复急冷后工序后，程序控制又一批玻璃开始进炉加热步序，形成一个连续不断的生产线。顺控程序的编程并非难点，重要的是步序必须安全可靠，有时单一转移条件是不够的，需要采取一定的措施和多重判定，增强保护。一些关键部分，增加了必要的连锁。

     由多个编码器、光电开关和变频器组成的给定同步速度控制和长度、间隔丈量控制系统，是平钢化控制的第三个特点。丈量一批被加工玻璃的总长度，是在加热段和风栅段往复运动控制的基础。用炉前光电开关，编码器与PLC高速计数口，及软件配合可丈量玻璃长度。首块玻璃前沿通过光电开关时起，编码器从零计数，到进炉间隔到位前，后一块玻璃后沿通过光电开关时结束，记录编码器脉冲数，乘系数（mm/脉冲），可得到玻璃总长。如同计算玻璃长度，炉内所有间隔在PLC中是以脉冲数为单位来计算。高速计数判定进炉间隔（脉冲数）到位后，通过中断，控制改变变频器运动方向和速度，玻璃反方向运动，高速计数变向作减计数。炉内可设定的有效间隔与玻璃总长之差，即玻璃的反向运动间隔。当计数器检测到这一间隔（脉冲数），产生中断，改变变频器运动方向和速度，玻璃重新改正方向运动，多次的翻来覆往形成玻璃在炉内的多次反复摆动。为保持运动的平稳和到位正确，在正反向到位前的一段间隔，有一段匀减速运动。当加热时间到达时，风机高速运行，程序停止摆动控制，控制主传动和风栅传动同步向风栅段方向运动。在进进风栅段往复急冷步序开始计时，风栅编码器开始清零计数，玻璃在风栅平台上，以在加热炉内同样的方式，反复摆动，急冷使玻璃迅速钢化。当急冷时间到，玻璃继续摆动，风机减半速。冷却结束时间一到，关风机，风栅传动和下片传动同步向前运动，玻璃直至到光电开关处停止运动，完成一批玻璃钢化。 

     系统需要有一个直观方便灵活的人机界面进行人机对话。平钢化工艺不算特别复杂，但仍需要有一个能清楚地表达主要工艺流程，玻璃的运动动态位置，方便灵活直观地设置大量参数的画面。各阶段间隔和时间，速度，以及不同的玻璃规格工艺指标，要求能在不同情况下灵活设置和调整，数值是便于理解的常用物理单位，如速度米/秒，间隔mm,时间s，风压KPa等。而PLC内部运动控制的基础是脉冲数，这需要人机界为我们建立沟通的桥梁。需要连续显示大量温度值和各段时间动态变化。36个温度控制，即可集中给定，又能分别给定，还可单独开停测试。各个传动电机，除满足自动控制要求外，在画面里也均可手动开停试验。为此我们选用10”彩色触摸屏通过中心画面，温度画面，控制画面，设置画面等来完成上述任务。通过PPI通讯方式，完成与PLC连接对话。 应用中的监视画面见图：

五、系统评价及

      自2006年5月份投进使用，至2005年9月，系统历时长期连续不中断的运转，显示了该装置运行可靠，安全稳定，功能强大，适应性强，价格经济等优点。项目调试完成后，连续生产，至今为止，尚未提出过要进行任何维修和处理,说明质量非常可靠。厂方以为，该项目为企业创建了巨大的效益。进步了本厂的自动化水平，集中控制，明显进步操纵水平和工艺水平。可靠性大大增加，系统安全稳定。单耗大幅度降低，在同行创出高水平。    

六、应用体会

    通过这一项目全过程的设计、编程、调试及反复实践，对S7-200 PLC应用特点有了更为深刻的熟悉：

    1．S7-200 PLC价格经济实用，体积轻巧，功能强大，扩展模块齐全。特别是CPU22X XP CN系列出世，同等规模系统，性价比更高。更适合大量采用到较复杂的项目当中。
    2．通讯能力超强，形式简单，并有多种扩展方式，自由口能力强，可与多家串口产品通讯组网，足以完成项目的特殊需要。本项目即一种具体应用。
    3．烟台平钢化控制系统的成功实现，为平钢化控制实现低本钱自动化，开辟了一条低投进，高效益、易普及的新路。
    4．由于项目时间的限制，硬件和技术预备的不足，本项目中原打算变频器用USS通讯形式控制转速的方式，未能实现，实在遗憾。唯有今后更加努力。

一、前言
   中粮屯河伊犁糖业有限公司是一家甜菜制糖企业，公司生产线上的关键工序都从德国引进了世界上先进、自动化程度高的糖机设备。经过几年的使用、维护、维修、保养，我公司逐步把握、消化并吸收的这些装备的先进技术性能，确保了公司日处理甜菜8000吨以上，各项经济技术指标居全国甜菜制糖行业首位的良好形势。这些糖机设备都采用了西门子S7系列的PLC控制系统，该系统运行稳定，数据可靠，加之优化的程序设计，强大的通讯功能，使其成为了制糖产业中单机自动化的主控装置。

二、西门子PLC简介
    德国西门子公司是世界上研制PLC早的少数几个公司之一。欧洲台PLC是由该公司在1973年研制成功的，1975年推出了SIMATIC S3系列PLC，1979年推出了SIMATIC S5系列，20世纪末又推出了SIMATIC S7系列的 PLC。

     西门子公司目前新的PLC产品是SIMATIC M7、C7和S7三个系列。M7系列PLC是嵌进式的机，用于解决对时间要求非常高的的技术题目，它既可作为CPU，也可以作为功能模块使用，目前国内引进比较少；C7系列PLC往往在一个单元中集成一个PLC和一个控制操纵面板（OP），由于PLC和OP同是SIMATIC系列产品，C7控制系统的扩展也很轻易，并可简便的在SIMATIC自动化网络中进行集成； S7系列又分为S7-200、S7-300、S7-400几个子系列，分别为小型、中型和大型PLC，这个系列的PLC体积小、速度快、标准化，具有网络通讯能力，功能更强，可靠性更高，应用广泛，遍布各行各业。

三、西门子S7系列PLC的性能及特点
    西门子S7系列PLC更接近于现场要求：高可靠性，减少了中间接口，具有多中断、现场总线口、集成电位器、定时器、 计数器、码盘接口等成功能，以及强大的网络功能：RS232／485接口及多种现场总线标准、远程I/O，还可以作为DCS的下位站和PC机的下位机。支持多种编程语言，多种编程环境和可配套的集成软件。S7系列PLC系统结构如图1所示。

图1 S7系列PLC系统结构

    西门子S7-200 PLC是小型化的PLC，它适用于各行各业，各种场合中的自动检测、监测及控制等。S7-200 PLC的强大功能使其无论单机运行，或连成网络都能实现复杂的控制功能。它可提供4个不同的基本型号与8种CPU可供选择使用，成为当代各种小型控制工程的理想控制器，并且可以十分方便地组成不同规模的控制器。其控制规模可以从几点到几百点。S7-200PLC可以方便地组成PLC-PLC网络和微机-PLC网络，从而完成规模更大的工程。它的编程软件：STEP7-Micro/WIN32。该编程软件可以方便地在bbbbbbs环境下对PLC编程、调试、监控。使得PLC的编程更加方便、快捷。可以说，S7-200也可以完美地满足各种小规模控制系统的要求。

    西门子S7-300是模块化中小型PLC系统，能满足中等性能要求的应用。各种单独的模块之间可进行广泛组合构成不同要求的系统。与S7-200 PLC比较，S7-300 PLC采用模块化结构，具备高速（0.6～0.1μs）的指令运算速度；用浮点数运算比较有效地实现了更为复杂的算术运算；一个带标准用户接口的软件工具方便用户给所有模块进行参数赋值；方便的人机界面服务已经集成在S7-300操纵系统内，人机对话的编程要求大大减少。SIMATIC人机界面（HMI）从S7-300中取得数据，S7-300按用户指定的刷新速度传送这些数据。S7-300操纵系统自动地处理数据的传送；CPU的智能化的诊断系统连续监控系统的功能是否正常、记录错误和特殊系统事件（例如：超时，模块更换，等等）；多级口令保护可以使用户高度、有效地保护其技术机密，防止未经答应的复制和修改；S7-300 PLC设有操纵方式选择开关，操纵方式选择开关像钥匙一样可以拔出，当钥匙拔出时，就不能改变操纵方式，这样就可防止非法删除或改写用户程序。具备强大的通讯功能，S7-300 PLC可通过编程软件Step 7的用户界面提供通讯组态功能，这使得组态非常轻易、简单。S7-300 PLC具有多种不同的通讯接口，并通过多种通讯处理器来连接AS-I总线接口和产业以太网总线系统；串行通讯处理器用来连接点到点的通讯系统；多点接口（MPI）集成在CPU中，用于连接编程器、PC机、人机界面系统及其他SIMATIC S7/M7/C7等自动化控制系统。

    西门子S7-400 PLC是用于中、性能范围的可编程序控制器。它采用模块化无风扇的设计，可靠耐用，可以选用多种级别（功能逐步升级）的CPU，并配有多种通用功能的模板，这使用户能根据需要组合成不同的专用系统。当控制系统规模扩大或升级时，只要适当地增加一些模板，便能使系统升级和充分满足需要。

四、西门子S7系列PLC在制糖产业自动化中的应用
    制糖产业是高度机械化、连续化的现代化生产产业，它的生产品就是我们通常说的食糖。它的生产过程几乎包括了所有主要的化工单元，是具有综合化工单元生产过程的食品生产企业，而它的生产规模却是其它食品生产加工企业无法与之相比的，糖厂天天生产用的原料、材料以及产品与副产品都是以千吨计算的。

     德国于1802年在库内恩建成了世界上座甜菜糖厂，并创建了甜菜制糖产业。经过200多年的发展，随着制糖产业的科技要求及工艺指标要求越来越高，对制糖装备的要求也越来越高。我国由于制糖产业基础薄弱，技术投进不足，使生产技术水平及装备水平与发达国家相比，还有一定差距，特别是在规模化生产、装备开发和自动化水平方面差距较大。

     由于制糖产业的生产线跨距较长，工序较多，控制点比较分散，但又是一个连续的，相互关联的整体流水线，每个工序又有各自的特点，目前小型S7200/300系列PLC的在这些工序的生产自动化中应用很多，并收到了非常好的效益。它的灵活、可靠、耐高温、耐潮等特点正好适应了部分工序的现场环境。

     我公司有一台丹麦制造的DDS渗出器连续渗出器，使用了近20年，其仪表控制系统原件都已老化，并且无法购买，该系统故障率高，严重影响了生产的连续进行。后我公司对其控制系统进行了改造，选用S7-200PLC控制系统来控制油泵开度、工作压力及回油压力向四个液压马达供油，并保证四路马达的同步转速，及两根搅拢的同步转速，顺序控制废粕轮和连续渗出器的启停。改造后的系统运行正常，几乎无故障停机，并且操纵非常简便。

     在碳酸法清净工艺的预灰、主灰等工序里，S7-300PLC应用到了比例加灰装置中，其要求是在渗出汁加进石灰以调节糖汁的PH值。该系统配置了1个操纵站，通过西门子MPI网连接，为以后网络扩展奠定基础，下位与S7-300PLC相连，现场的液位、流量、PH值、阀门开度等模拟量信号和其它开关量信号通过模块进进S7-300PLC控制器内运算、比较后输出控制加灰泵，达到调节PH值的目的。该系统的投进大大进步了加灰的效率，还减轻了劳动力。在有些糖厂S7200/300系列PLC还应用到了蒸发罐、结晶罐单台及多台控制系统中。而单台自动包装秤的PLC控制已经遍布各个加工厂了。

     我公司自上世纪90年代末至今先后从德国PUTSCH公司引进了用于切丝工序的TSM1800、TSM2200转鼓切丝机，用于清净工序的PKF140压滤机、HKF80过滤机，从BMA公司引进了用于分离工序的B1750间歇式分离机、K2300连续分离机，以及由西门子公司给我公司提供的结晶罐自动煮糖系统。这些装备的控制系统都是由西门子S7系列PLC组成的。

      PUTSCH公司的TSM2200转鼓切丝机是目前世界上先进，加工能力大的切丝设备，它的大加工能力是日处理甜菜10000吨。该设备控制系统由S7-300PLC控制器、三台电机、两台变频器、一个液压系统、和一些按钮、限位开关、指示灯等组成，完成主电机无级调速、自动定位更换刀框、自我保护等功能。它的控制点较多，结构比较复杂，下图2是该设备S7-300PLC控制单元的系统配置图。图中CPU通过输出模块控制变频器，再由变频器驱动电机，带动主轴旋转，并给CPU提供相关信号。当安全装置或者硬件限位开关动作后，变频器都会停止驱动电机。编码器用来反馈位置、方向等信息给CPU，以便继续执行PLC内固化的应用程序，并达到自我保护的作用。 PG/PC用来组态CPU功能及参数，对CPU来说，我们可以使用用户程序直接执行程序系统的功能模块。TSM2200转鼓切丝机自动化程度高，故障率非常低，并有故障显示。操纵简单、维护方便。为我公司带来了非常大的经济效益。

图2 TSM2200转鼓切丝机控制单元的系统配置图 

  
    BMA公司的分离机广泛用于食品、药品等行业，国内进口的也非常多，种类也很多。它们的控制系统大多选用S7-300PLC控制器。在制糖行业中，大多选用的是该公司生产的G1250、B1750等型号的间歇式分离机和K2300、K2400等型号的连续分离机，分别用于一砂和二、三砂分离，它们的自动化程度高，工作效率高。

    B1750型分离机全过程由程序控制，工作过程中一般不需要人操纵。它也采用了S7-300PLC控制器及OP17操纵面板，能随意监查、修改工作过程中的各个技术参数，比如转速、分离时间等参数，充分发挥设备能力，保证产品质量，并有良好的安全保护设施。设备出现故障时，它能显示故障点及原因，并可储存备查；使用2台以上设备时，当一台分离机在降速过程中，它可以把机械能转化成电能，反馈补充给另一台正在升速的分离机，起到稳定电网，节约用电的作用。

    结晶罐自动化煮糖多年来一直是制糖行业研究的主要项目之一，煮糖煮的好坏直接影响成品糖的质量。BMA公司、西门子公司及国内一些厂家都研发了自己的自动煮糖控制系统。下图3是西门子公司为我公司提供的一套由S7-300控制器组成的自动煮糖系统。

图3  S7-300控制器组成的自动煮糖系统

    
    煮糖是用加热蒸发水分，继续浓缩糖浆的方法，使糖液达到一定的过饱和度而析出蔗糖晶体，并将其培养长大到一定大小。它对管体内的真空度、温度、液位、锤度要求非常高，并且伴随着很多化学反应，糖煮的好坏直接影响产品质量。西门子公司为我公司设计的由S7-300控制器组成的自动煮糖系统将过程分为了四个阶段：进料蒸浓、起晶、养晶、浓缩。S7-300控制器通过锤度、液位的实时信号来调节罐内的真空度、温度、进料量等参数，控制锤度、液位连续、逐步的升高，使糖浆达到一定的过饱和度析出完整的蔗糖晶体。该系统由于是自动、连续又是实时监控，较人工煮糖时间缩短，效率大大进步，并且产品质量稳定。

五、未来展看
    制糖产业未来的发展将朝着规模化、过程自动化控制、机械自动化方的向发展。根据制糖生产线跨距较长，工序较多，控制点比较分散的生产特点，其控制治理理念必将向着“分散控制，集中治理”模式发展。DCS系统、总线控制系统将会大量应用到制糖产业中来。该系统基于PLC控制系统作为现场基础控制器，着重夸大整体的连续性、安全性的概念，主要特点为系统的离散性、灵活性、快速性和开放性。S7系列PLC的灵活、可靠、耐高温、耐潮等特点适应制糖产业现场环境，而它的体积小、速度快、标准化，具有网络通讯能力，功能强，可靠性高等特点非常适应DCS系统、总线控制系统。下图4为西门子公司新设计的用于甜菜制糖行业的DCS过程自动化控制构架图。从图中可以看出全过程分为甜菜预处理、渗出、清净过滤、蒸发、结晶分离五个部分，整体分成了三级治理控制站，即S7200/300PLC控制站（操纵员站）、工程师站和的治理员站（经理人治理站），其中关键的环节，也是主要的现场控制站还是由太网联接的第三段S7200/300系统。

图4  S7-300控制器组成的自动煮糖系统