一、机型的选择
我国市场上流行的有如下几家PLC产品：
1．施耐德公司，包括早期天津仪表厂引进莫迪康公司的产品，目前有Quantum、Premium、Momentum等产品；
2．罗克韦尔公司（包括AB公司）PLC产品，目前有SLC、Micro Logix、Control Logix等产品；
3．西门子公司的产品，目前有SIMATIC S7-400/300/200系列产品；
4．GE公司的产品；
5．日本欧姆龙、三菱、富士、松下等公司产品，其中使用较多的是三菱公司F1、F2、FX2等系列产品。
PLC机型选择的基本原则是：在功能满足要求的前提下，选择可靠、维护使用方便以及性能价格比优的机型。通常做法是，在工艺过程比较固定、环境条件较好的场合，建议选用整体式结构的PLC；其他情况则好选用模块式结构的PLC；对于开关量控制以及以开关量控制为主、带少量模拟量控制的工程项目中，一般其控制速度无须考虑，选用带A/D转换、D/A转换、加减运算、数据传送功能的低档机就能满足要求；而在控制比较复杂，控制功能要求比较高的工程项目中（如要实现PID运算、闭环控制、通信联网等），可视控制规模及复杂程度来选用中档或机（其中机主要用于大规模过程控制、全PLC的分布式控制系统以及整个工厂的自动化等）。根据不同的应用对象，表1列出了PLC的几种功能选择。
表1 PLC的功能及应用场合
应该注意的是，同一企业应尽量做到机型统一。这样，同一机型的PLC模块可互为备用，便于备品备件的采购和管理；其统一的功能及编程方法也有利于技术力量的培训、技术水平的tigao和功能的开发；由于其外部设备通用，资源可以共享，配以上位计算机后即可把控制各独立系统的多台PLC联成一个DCS系统，这样便于相互通信，集中管理。
二、I/O的选择
PLC在20世纪90年代已经形成微、小、中、大、巨型多种PLC。按I/O点数分，可分为微型PLC（32I/O）、小型PLC（256I/O）、中型PLC（1024I/O）、大型PLC（4.69I/O）、巨型PLC（8195I/O）五种。
PLC与工业生产过程的联系是通过I/O接口模块来实现的。PLC有许多I/O接口模块，包括开关量输入模块、开关量输出模块、模拟量输入模块、模拟量输出模块以及其他一些特殊模块，使用时应根据它们的特点进行选择。
（一）确定I/O点数
根据控制系统的要求确定所需要的I/O点数时，应再增加10%～20%的备用量，以便随时增加控制功能。对于一个控制对象，由于采用的控制方法不同或编程水平不同，I/O点数也应有所不同。表2列出了典型传动设备及常用电气元件所需的开关量的I/O点数。
表2 典型传动设备及常用电气元件所需的开关量的I/O点数
（二）开关量I/O
开关量I/O接口可从传感器和开关（如按钮、限位开关等）及控制设备（如指示灯、报警器、电动机起动器等）接收信号。典型的交流输入/输出信号为24～240V，直流输入/输出信号为5～240V。输入电路因制造厂家不同而不同，但有些特性是相同的，如用于消除错误信号的抖动电路等。大多数输入电路在高压电源输入和接口电路的控制逻辑部分之间都设有可选的隔离电路。在评估离散输出时，应考虑熔丝、瞬时浪涌保护和电源与逻辑电路间的隔离电路。熔丝电路也许在开始时花费较多，但可能比在外部安装熔丝耗资要少。
（三）模拟量I/O
模拟量输入/输出接口一般用来感知传感器产生的信号。这些接口可用于测量liuliang、温度和压力，并可用于控制电压或电流输出设备。这些接口的典型量程为-10～+10V、0～+11V、4～20mA或10～50mA。一些制造厂家在PLC上设计有特殊模拟接口，可接收低电平信号，如RTD、热电偶等。一般来说，这类接口模块可用于接收同一模块上不同类型的热电偶或RTD混合信号。
（四）特殊功能I/O
在选择一台PLC时，用户可能会面临一些特殊类型且不能用标准I/O实现的I/O限定（如定位、快速输入、频率等）。此时用户应当考虑供销厂商是否提供有特殊的有助于大限度减小控制作用的模块。有些特殊接口模块自身能处理一部分现场数据，从而使CPU从繁重的任务处理中解脱出来。
（五）智能式I/O
当前，PLC的生产厂家相继推出了一些智能式的I/O模块。一般智能式I/O模块本身带有处理器，可对输入或输出信号作预先规定的处理，并将处理结果送入CPU或直接输出，这样可tigaoPLC的处理速度并节省存储器的容量。
综上，表3归纳了选择I/O模块的一般规则。
表3 选择PLC的I/O接口模块的一般规则
三、存储器类型及容量选择
PLC系统所用的存储器基本上由PROM、EPROM及RAM三种类型组成，存储容量则随机器的大小变化，一般小型机的大存储能力低于6kB，中型机的大存储能力可达64kB，大型机的大存储能力可上兆字节。使用时可以根据程序及数据的存储需要来选用合适的机型，必要时也可专门进行存储器的扩充设计。
PLC的存储器容量选择和计算的种方法是：根据编程使用的节点数jingque计算存储器的实际使用容量。第二种为估算法，用户可根据控制规模和应用目的，按照表4的公式来估算。为了使用方便，一般应留有25%～30%的裕量，获取存储容量的佳方法是生成程序，即用了多少字。知道每条指令所用的字数，用户便可确定准确的存储容量。表4给出了存储器容量的估算方法。
表4 控制目的估算存储器容量的方法
四、编程器和外部设备的选择
在系统的实现过程中，PLC的编程问题是非常重要的。用户应当对所选择PLC产品的软件功能及编程器有所了解。通常情况下，小型控制系统一般选用价格便宜的简易编程器，如果系统较大或多台PLC共用，可以选用功能强、编程方便的图形编程器。如果有个人计算机，可以选用能在个人计算机上运行的编程软件包。为了防止因干扰、锂电池电压下降等原因破坏RAM中的用户程序，可以选用EEP-ROM模块作为外部设备。
五、实例
（一）利用三菱PLC实现对印刷机的jingque控制
印刷机的一套电气设计属于系统设计，为了使产品性能稳定，易于维护，采用以PLC为主控器的控制方案。印刷机要求易于操作，精度高，输入、输出点较多，采用双机通讯。上位机采用三菱高性能的FX2N-80MR、FX2N-80MR自带I/O接口，可以接40点输入，40点输出，主要负责主传动的控制，各机组离合器的控制，以及气泵，气阀的控制等。下位机采用三菱FX2N-64MR、FX2N-64MR可以接32点输入，32点输出，主要负责水辊电机的控制，主传动的调速输出，调版电机数据采集等。上位机与下位机采用RS485,通讯，通讯方便，可靠。选用了一台三菱5.7寸触摸屏，主要负责水辊电机速度显示，调版显示，以及整机故障显示等。本系统运行可靠，维护方便，操作简便直观，大大tigao了胶印机的档次。
（二）欧姆龙（OMRON）PLC在石油加工工业中的应用
在石油加工工业中，大型旋转机组是装置设备的重要组成部分，重油催化裂化气压机组的联锁-自保系统从满足工艺生产需求出发，考虑到安全性、可靠性、经济性、可扩展性等因素，采用了OMRON公司生产的CPM2AH型PLC进行系统构建，CPM2AH自带I/O接口，可以接36点输入，24点输出，输出形式是继电器，并且通过RS232C串口与PC机通讯，使生产过程表现稳定，动作可靠，在事故状态下对机组及生产装置实行了自我保护，杜绝了恶性事故的扩大和蔓延，取得了显著的效果。
六、结束语
随着科技的不断进步，PLC的种类日益繁多，功能也逐渐增强。文章中归纳了一些选用PLC的方法，但在实际工作中还一定要依据实际情况做出适当的调整，以便设计出满足期望的工业控制系统。
三菱FX系列，是三菱PLC（可编程控制器）小型系列PLC。采用通信方式对变频器进行控制来实现系统控制功能，用户可以通过触摸屏控制系统的运行。通过安装在出水管网上的压力变送器，把出口压力信号变成4～20mA或0～10V标准信号送入PLC内置的PID调节器，经PID运算与给定压力参数进行比较，输出运行频率到变频器。PLC主要是指数字运算操作电子系统的可编程逻辑控制器，用于控制机械的生产过程。也是公共有限公司、电源线车等的名称缩写。
1、引言
早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器（Programmable LogicController,PLC），它主要用来代替继电器实现逻辑控制。随着技术的发展，这种采用微型计算机技术的工业控制装置的功能已经大大超过了逻辑控制的范围，这种装置称作可编程控制器，简称PC。为了避免与个人计算机（PersonalComputer）的简称混淆，将可编程序控制器简称PLC,plc自1966年美国数据设备公司（DEC）研制出现，现行美国，日本，德国的可编程序控制器质量优良，功能强大。
在工业现场控制领域，可编程控制器一直起着重要的作用。随着国家在供水行业的投资力度加大，水厂运行自动化水平不断tigao，PLC在供水行业应用逐步增多。触摸屏与PLC配套使用，使得PLC的应用更加灵活，可以设置参数、显示数据、以动画等形势描绘自动化过程，使得PLC的应用可视化。
变频恒压供水成为供水行业的一个主流，是保证供水管网在恒压状态的重要手段。现代变频器完善的网络通信功能，为电机的同步运行，远距离集中控制和在线监控等提供了必要的支持。通过与PLC连接的触摸屏，可以使控制更加形象、直观，操作更加简单、方便。
组合应用PLC、触摸屏及变频器，采用通信方式对变频器进行控制来实现变频恒压供水。
2、系统结构
变频恒压供水系统原理如图1所示，系统主要由PLC、变频器、触摸屏、压力变送器、动力及控制线路以及泵组组成。用户可以通过触摸屏了解和控制系统的运行，把出口压力信号变成4～20mA或0～10V标准信号送入PLC内置的PID调节器，经PID运算与给定压力参数进行比较，输出运行频率到变频器。通过调整投入工作的电机台数和控制电机组中一台电机的变频转速，使系统管网的工作压力始终稳定，进而达到恒压供水的目的。
3、工作原理
PLC利用1.6M到30M频带范围传输信号。在发送时，利用GMSK或OFDM调制技术将用户数据进行调制，在电力线上进行传输，在接收端，先经过滤波器将调制信号滤出，再经过解调，就可得到原通信信号。目前可达到的通信速率依具体设备不同在4.5M~45M之间。在通信时，来自用户的数据进入调制解调器调制后，通过用户的配电线路传输到局端设备，局端将信号解调出来，再转到外部的Internet。
该系统有手动和自动两种运行方式。手动方式时，通过触摸屏或控制柜上的启动和停止按钮控制水泵运行，可根据需要分别控制1#～3#泵的启停，该方式主要供设备调试、自动有故障和检修时使用。如压力不够，则频率上升到50HZ，由PLC设定的程序驱动I/O端口开关量的输出来实现切换交流接触器组，使得1＃泵变频迅速切换为工频，2＃泵变频启动，若压力仍达不到设定压力，则2＃泵由变频切换成工频，3＃泵变频启动；如用水量减少，PLC控制从先起的泵开始切除，根据PID调节参数使系统平稳运行，始终保持管网压力。
若有电源瞬时停电的情况，则系统停机，待电源恢复正常后，人工启动，系统自动恢复到初始状态开始运行。变频自动功能是该系统基本的功能，系统自动完成对多台泵的启动、停止、循环变频的全部操作过程。
4、设备参数的设置
在进行通信之前必须对PLC、触摸屏和变频器的通讯参数进行正确设置。本系统定义为Modbus协议，波特率为9600，数据位为8，无校验，停止位为1。变频器除设置通信参数外，还需启用“自由停车”以保护电机。
5、PLC控制系统
该系统采用三菱FX-200的PLC，继电器输出，PLC编程采用三菱PLC的专用编程软件，软件提供完整的编程环境，可进行离线编程、在线连接和调试。为了tigao整个系统的性价比，该系统采用可编程控制器的开关量输入输出来控制电机的起停、自动投入、定期切换，供水泵的变频及故障的报警等，通过PLC内置的PID给定电机的转速、设定压力、频率、电流、电压等模拟信号量。
PLC所使用之阶梯图程式中往往使用到许多继电器、计时器与计数器等名称，但PLC内部并非实体上具有这些硬件，而是以内存与程式编程方式做逻辑控制编辑，并借由输出元件连接外部机械装置做实体控制。能大大减少控制器所需之硬件空间。实际上PLC执行阶梯图程式的运作方式是逐行的先将阶梯图程式码以扫描方式读入CPU中并后执行控制运作。
以往的变频恒压供水系统在水压高时，通常采用停变频泵，再将变频器以工频运行方式切换到正在以工频运行的泵上进行调节。这种切换的方式理论上要比直接切换工频的方式先进，但其容易引起泵组的频繁起停，即可实现泵组的无冲击切换，使水压过渡平稳，有效的防止了水压的大范围波动及水压太低时的短时间缺水的现象，tigao了供水品质。PLC实现成本低由于可以直接利用已有的配电网络作为传输线路，不用进行额外布线，从而大大减少了网络的投资，降低了成本。范围广电力线是覆盖范围广的网络，它的规模是其他任何网络无法比拟的。PLC可以轻松地渗透到每个家庭，为互联网的发展创造极大的空间。
6、触摸屏界面设计和运行操作
第二步：在欢迎界面中用一个手指轻压“进入系统”，进入“系统主画面”，如图3。
第三步：要进行参数设定。手指轻压“参数设定”，进入参数设定画面，如图4。
点击时间后的数字可以弹出软键盘，在软键盘中设定切泵时间，单位为小时，设定后轻压“Enter”确认。按上面的方法依次设定加泵时间和减泵时间，单位为秒；用同样的方法对P、I值进行设定。
第四步：轻压可以返回系统主画面，在主画面中轻压“状态画面”可以进入系统状态画面，如图5。
轻压“系统压力设定”后面的方框，在软键盘上设定管网压力，单位为MPa，即1MPa＝10个压。
第五步：轻压“启动”，启动PLC设定的程序，开始控制切泵，实现恒压供水。状态监视页面将会显示当前工作状态。
在系统出现故障时，手指轻压“停止”后，水泵停止工作，进行维护。
7、结束语
该系统采用PLC和变频器结合，系统运行平稳可靠，实现了真正意义上的无人职守的全自动循环切泵、变频运行，保证了各台水泵运行效率的优和设备的稳定运转启动平稳，消除了启动大电流冲击，由于泵的平均转速降低了，从而可延长泵的使用寿命，可以消除启动和停机时的水锤效应。
接近开关又称无触点开关，顾名思义开关通断状态无需靠机械接触来实行，只要被检测体（如金属等）靠近接近开关的感应范围即可发生状态翻转由“开”（Open）转为“闭”（CLOSe），或由“闭”转为“开”,接近开关既有行程开关、微动开关的特点，具有传感性能且动作可靠性能稳定，频率响应快抗干扰能力强，并且有防水、防震、耐腐蚀等特点，被广泛利用。
一、 设备概况：
我厂叶轮给煤机有三台，均采用了三菱FX2N系列可编程控制技术,由武汉电力设备制造厂生产,由于环境的要求，厂家在左行停止和右行停止上选用了具有防水、防震、防腐蚀的二线直流0—30V的常开型接近开关。设备动作如（图一、二、三）所示：
二、 故障状态：
1、当把工作方式设为上位机自动时，上位机发出叶轮运行指令，PLC输出左行点Y1输出左行，左行状态指示灯已亮叶轮给煤机开始左行，并且左行到位时，（二线式常开型接近开关在感应区内由于受到了感应，接近开关的状态由开转为闭，状态指示灯已亮，）二线式常开型接近开关输入到PLC输入端左行停止点X16的状态指示灯由灭转为亮，PLC输出左行点Y1指示灯仍亮。Y1仍有输出，不能可靠停车。当右行到位时，二线式常开型接近在感应区内，由于受到了感应，状态由开转为闭（开关状态指示灯已亮，）并且二线式常开型接近开关输入到PLC输入端右行停止点X20状态指示灯由灭变亮。PLC输出右行点Y0指示指示灯由亮转为灭，Y0停止输出，立即停车。右行工作正常。状态图所示：
三、 故障判断：
1、 用可编程控制器对PLC内部指令进行读取，未发现指令丢失现象。
2、用万用表直流电压档对PLC输入端左行停止点X16，及右行停止点X20，进行直流电压的测量：查看PLC的输入状态。
㈠、当常开型接近开关左行至感应区内时，对PLC左行到位点X16的电压测量，发现左行到位常开型接近开关行至感应区内时，由于受到了感应，状态发生了改变并且指示灯已亮。这时PLC输入端，左行停止点X16有DC15V的压，当接近开关离开感应区时，X16点有DC24V电压，也就是PLC的输出电压。
㈡、对正常的右行到位PLC输入点右行停止X20进行测量，当常开型接近开关右行至感应区内时，由于受到了感应常开型接近开关输入到PLC右行停止X20状态发生了改变由开转为闭测得PLC右行停止点X20有DC3V的直流电压，离开感应区时电压的DC24V。
㈢、对PLC输入端发出左行指令，叶轮给煤机左行，并且行至左行感应区内，对PLC左行停止输入端X16点进行短接。发现PLC输出端左行Y1没有输出。能可靠停车，工作正常。
㈣、 故障分析：
直流二线制接近开关的ON和OFF状态实际上是电流大小的变化，当接近开关处于OFF状态时仍有小电流通过，当接近开关处于ON状态时，电路上有DC3V的电压降（饱和压降），实际使用中必须考虑PLC控制电路上的小驱动电流和小驱动电压，确保PLC电路工作正常。X16点的常开型接近开关当左行到位时，它的状态由开转为闭，它的电压应该是DC3V(实际测得的电压为DC15V)很明显X16点的常开型接近开关偏离了工作点，工作在放在区了，没有工作在饱和区，已经损坏。另PLC可编程控控制器本身具有很高的可靠性，但如果输入给PLC的开关量信号出错，摸拟信号出较大偏差，PLC输出口控制执行机构将不会按要求动作，我们可以跟椐PLC的梯形图的们来分析造成此故障的原因。
当左行到位时由于X16点接近开关，输入电压偏差太大造成M14不能复位置0，Y001仍有输出，不能可靠停车。
㈤、 故障处理：
对左行停止点X16的二线式常开型直流接近开关进行了更换，更换时必须测量二线式常开型直流接近开关残余电压，当左行到位时不能超过3V，以保证PLC输入端能正常工作。更换二线式常开型直流接近开关后，PLC工作正常。
结束语：
像这类故障按照我们以往的工作经验，（对于干接点控制的PLC）只要PLC输入端有输入信号，PLC输出端没输出有信号就会被认为是PLC的问题，不会认为是接近开关的问题，为我们今后对PLC检修提供了经验。我本人建议，设计者必须考虑二线制接近开关的以下特性：
1、 DC二线制接近开关有0.5-1mA的静态泄漏电流。
2、 请勿将接近开关置于200Causs以上的直流磁场下使用，以免造成误动作。
3、 DC二线制直流接近开关的导通残余电压小于4V，开关关断泄电流小于2mA开关大负载电流100mA。
4、 在PLC应用中尽量采用三线制接近开关，以防残余电压造成PLC误动作，造成事故。