6ES7214-2AD23-0XB8厂家质保
1、系统组成
某电厂化学水处理系统基础设备具有良好的可控性，利用PLC和工业控制计算机对其进行实时监控管理，系统基本组成如图1所示。
图1 系统结构图
采用3台西门子公司的SIMATIC S5—115U可编程序控制器控制现场的一次设备，程控系统分为3套，依次为＃1补给水处理单元、＃2补给水处理单元、＃3凝结水处理单元。
操作员站选用两台研华586工控机，软件开发平台选用美国Inbbblution公司的FIX5.5组态软件。FIX5.5是一种能完成数据采集及控制、报警、图形数据显示等功能的完整工业自动化软件，该版本在bbbbbbS或bbbbbbSNT环境下运行，采用了图形用户界面，相应其内部的图形处理是基于第三代图形技术。
数据通信系统采用SINEC L2网，它把SIMATIC系列可编程序控制器以及工控机连成网络。SNEC L2是令牌总线网，网络传输介质是双绞线或光缆。每个节点通过
总线连接器连到总线网上，在本系统中，三台PLC之间以及与两台工控机之间都实现了数据通讯。
该方案配置体现了分散控制系统的优点，即控制功能分散，操作管理集中。控制功能分散意味着系统实时响应快和系统危险分散，操作管理集中便于集中管理，方案配置还具有冗余特性。
2、PLC及其程序设计
2.1 SIMATIC S5-115U硬件组成及编程概要
可编程序控制器SIMATIC S5-115U采用标准的模块式结构，电源、CPU、各种I/O模件都插在一块母板上，并可以根据不同的I/O点数增加扩展母板，输入、输出模件和存储器的精细分级，使得这种装置具有较强的配置适应能力；通过通讯处理器和局部网，可方便地实现PLC之间及与计算机的通讯。
SIMATIC S5-115U的编程语言是STEP5，有3种表达方法，即控制系统流程图CSF，梯形图LAD和语句表STL。其中语句表STL接近于机器内部的控制程序，功能也比前两种方法丰富得多，在本系统实际编程应用中全部采用语句表STL。
STEP5的大特点是采用了结构化编程方法，并提供大量标准功能块如乘法功能块FB242、通讯功能块FB244等，使得编程工作大大简化，所编程序条理清晰，易于读懂、修改和测试，这一优点尤其在编制大型复杂程序时更能显现出来。
要完成复杂任务，可以把整个程序分成一个个独立的程序块，STEP5有5种块类型，即组织块（OB）、程序块（PB）、顺序块（SB）、功能块（FB）和数据块（DB），其中组织块（OB）用以管理用户程序，形成了操作系统和控制程序之间的接口，所有其它类型块在此被调用执行。功能块（FB）用于实现反复调用或者特别复杂的程序功能，这些功能块可以是系统以标准功能块的形式提供的，也可以由用户自己编制。例如标准功能块FB242就可以实现16位二进制乘法功能、FB244可以实现CPU与通讯处理器之间的数据传送，用到这些功能时可以直接调用这些功能块。
2.2 SIMATIC S5-115U大型程序的设计
以本系统＃1补给水处理单元的控制程序为例，在组织块OB1内主要有下面几条语句，完成各功能块的无条件调用。
JU FB1 （定义PLC1向两台工控机传送的数据）
JU FB2 （定义两台工控机向PLC1传送的数据）
JU FB231 （完成PLC1与两台工控机之间通讯的基本设置）
JU FB232 （完成PLC1与PLC2、PLC3之间通讯的基本设置）
JU FB4 （实现自动控制及无扰切换功能）
JU FB3 （气动门及电动门控制）
JU FB10 （实现模拟量处理功能）
JU FB11 （报警处理）
在FB1、FB2内主要将需要通讯的数据分别写入某数据块如DB10的相应位，由此才能与通讯处理器中的变量取得一致。在FB231中调用两个STEP5本身提供的标准功能块FB244（发送数据）、FB245（接收数据），再根据通讯处理器填写一些必要的参数如接口、作业号等，从而实现数据通讯功能。在FB232内按照通讯处理器分配的数据位，定义3台PLC之间需要传送的数据。在FB4内根据生产工艺流程要求及操作规范，充分利用其它功能块及I/O模块传送的数据，实现系统的自动控制及无扰切换功能；针对多个被控对象相似的特点，分别编制了几个有代表性的功能块FB20、FB30、FB40，例如在FB4内多次调用了FB20以便解决PLC内某程序步时间和工控机画面显示时间保持一致的问题，FB20内又调用了乘法功能块FB244。FB3根据FB4发出的自动程序步指令去控制气动门、电动门及泵等现场设备。FB10负责所有模拟量的处理，在此调用了开方功能块FB5。FB11根据FB10转换出来的数据，对模拟量进行报警处理，在此一定要注意模拟量和PLC内部数字量的对应关系，以保证模拟量显示和报警的准确性。
3、工控机监控管理软件的设计
工控机监控管理软件在FIX5.5软件平台下完成，FIX55是一个高精度模块化的软件系统，包括十几种软件模块，在此主要介绍开发本应用软件时所用到的几种软件模块。
（1） 系统配置模块（SCU）：它主要完成网络、I/O驱动程序、数据库名称、系统启动参数及初始启动任务等配置。Inbbblution公司和第三方厂商为PLC、I/O卡编写了300多种I/O驱动程序，如SIEMENS、OMRON、MODICON、ABB等公司产品的驱动程序，并提供I/O驱动程序开发工具包，供用户开发自己的I/O驱动程序。
（2） 数据扫描、报警和控制模块（SAC）：它用来实现现场数据的扫描、信号调理、数据格式和数据类型的转换，报警条件判别及实现遥控输出等功能，SAC将处理的现场数据送入实时数据库，或将遥控输出的数据送到I/O驱动程序，以便实现遥控输出功能。
（3） 实时数据库管理模块（DATABASE BUILDER）：它提供以交互方式建立实时数据库和在线显示/修改实时数据库的功能，它是系统运行的主要数据来源。用户需要在此做很大一部分工作，主要的是填写变量的标签名，从而将现场数据与数据库中的变量标签一一对应起来，以便在其它模块中调用此数据。在填写变量标签名时既要讲究规范性又要有技巧性，需要遵循FIX软件的语法要求，按照一定的分类标准定义标签名，以便在以后的数据查询及应用中提高效率。
（4） 绘图模块（DRAW）：FIX拥有一个直观的、基于对象的图形化用户接口（GUI），它简化了图形开发过程。为了建立画面，可以用DRAW提供的工具箱（TOOL BOX）生成某些对象如阀门、泵、记录表等，并定义其动态特性，即对象基于现场数据改变状态、大小、颜色、产生旋转、移动等，例如阀门的开或关、泵的转或停，这些工作可以在一个对话框内完成，主要是将实时数据库中的变量标签与相应对象联系起来，从而使对象状态随着现场数据改变。为了减少图形开发时间，Inbbblution公司还提供了一个常用设备对象的图形库，其中有多种图形，可随时粘贴到用户画面中，用户可以把自己画好的常用图形保存到图形库中，以方便以后使用。
（5） 显示模块（VIEW）：它的主要功能是动态显示由DRAW建立的画面，可以在多幅画面间切换、改变画面形态、输入数据、实现监控等，这就是提供给用户的实际操作画面。
4、系统功能
系统具有上位机监控功能和模拟盘监控功能，两者互为热备用方式并列运行。在上位机画面上设有上位机手动、上位机自动、上位机监视3种工作方式，方式之间的切换是无扰动的。
当系统需要由模拟盘监控时，上位机画面选择上位机监视工作方式。此时系统状态由模拟盘M/A转换开关状态决定，M/A置手动，可利用模拟盘按键在模拟盘上进行一对一手动操作。当M/A置自动时，系统可由自动程序实现水处理的自动控制。
当系统需要由上位机监控时，可在上位机画面上选择上位机手动和上位机自动功能。选择上位机手动时，可在上位机画面上实现就地设备的一对一手操。选择上位机自动时，可在上位机画面上进行自动启停控制，自动控制程序与模拟盘自动控制功能相同。
5、结束语
在大中型生产系统中，单机使用可编程控制器的时代已经过去，其与工控机的有机结合以及计算机网络的应用，大大提高了生产现场的自动化控制水平和管理水平，这是必然的趋势。
0.引言
目前建筑陶瓷行业普遍采用的是隧道窑烧成工艺，在使用隧道窑进行陶瓷烧制的过程中，除了严格控制各被控点（车位）的温度和压力等物理参数外，jingque、准时地完成顶车、回车等循环过程，也是保证烧成质量的必要环节，随着计算机技术的发展，特别是可编程逻辑控制器（PLC）技术的广泛应用，使顶车工艺的控制实现了PLC自动控制，从而大大提高了系统的可靠性，保证了产品质量的稳步提高。本文以唐山陶瓷厂建筑陶瓷隧道窑的顶车工艺的控制为例，对PLC在隧道窑顺序控制中的应用进行探讨。
1.顶车工序的工艺过程
隧道窑是连续烧成的生产装置，通过有序的顶车操作与窑内各个被控点的严格控制相配合，使每个毛坯（半成品）在从窑头到窑尾的“流动”过程中，完成烧成曲线所要求的烧成过程。也就是说对于隧道窑的控制来讲，从宏观上看，每个被控点的参数是不变的，但对于窑内被烧制的毛坯来讲，必须严格按照烧成曲线的要求，准时经过每个被控点，才能达到理想的烧成制品。
为了保证烧制的毛坯能够按烧成曲线的要求，准时地通过所有被控点，就要求窑内的窑车按时、有序地进行循环和流动，目前普遍采用的是基于逻辑控制的定时顶车控制工艺。隧道窑顶车工序的示意图如图1所示。
图1：隧道窑顶车工序示意图
由于窑尾与窑头的控制方式完全相同，为节省篇幅，本文仅就窑头的控制进行讨论，并假设窑尾完全能够满足窑头控制所需要的各种控制信号的要求。顶车工序的工艺过程为：
设：顶车定时时间到T0↑→托车前有窑车到位13XK↑→托车在回车线方向准确定位1XK↑→9XK、10XK↑→油泵启动→托车上无窑车11XK↓→夹紧装置为松开状态12XK↓→1DT↑→推车机启动推动窑车上托车→13XK↓→当窑车到位后11XK↑→2DT↑→推车机返回→推车机返回到位14XK↑→推车机停止→电磁夹紧装置将窑车夹紧→夹紧到位后12XK↑→托车电机低速正向启动，托车低速向窑头方向移动→2XK↑→托车电机转为正向高速→在接近窑头的时候3XK↑→切换为正向低速，继续向窑头方向移动→当4XK↑进入定位对轨状态→对轨成功后9XK、10XK↑→托车电机停止→窑门电机正向启动打开窑门→打开到位后7XK↑→窑门电机停止并抱闸→夹紧装置松开12XK↓→3DT↑→顶车机前进，将窑车顶入窑内→当顶车到位后6XK↑→3DT↓→4DT↑→顶车机返回→当返回到位后5XK↑→4DT↓→顶车机停止→窑门电机反向启动关闭窑门→关闭到位后8XK↑→窑门电机停止→托车电机反向高速启动→托车快速返回→2XK↑→转换为反向低速→1XK↑→进入反向对轨定位→9XK、10XK↑，定位结束，托车停止→人工将窑车推到13XK处→等待下一次定时时间到。
2.系统的硬件设计
本系统仅涉及开关量的控制，故采用日本东芝公司的EX40-PLUS作为控制器。EX40具有基本I/O点40个，其中输入24点，输出16点，大继电器方式输出电流可达2A，完全能够满足本系统的控制要求。系统的硬件原理图如图2所示。
为保障系统安全可靠地工作，除在梯形图实现互锁之外，在硬件接线中也对上升、下降，高速、低速，前进、后退等接触器实现硬件互锁。
EX40的输入端采用共漏极接线方式，其电源由PLC内部提供。
本系统选用的输出方式为继电器方式，电源由外部接入，其中接触器采用220V交流供电，电磁铁和信号灯采用直流24V供电。系统各I/O点的分配如表1、表2所示。
表1：系统的输入分配表
表2：系统输出分配表
图2：系统硬件原理图
图2为本系统的硬件接线图，图中省略了报警指示等的接线，输入部分的开关除X0和X16为按钮外，均为行程开关。
3.系统的软件设计
本系统采用定时原则的顺序控制方式，系统控制结构简单，梯形图易于设计和调试，便于维护和维修。系统的程序流程图如图3所示。
图3：控制系统软件流程图
由图3所示的流程图可见，系统的软件设计主要包括：系统的启动和主控的形成;托车行走和定位控制;窑门开启和关闭控制;顶车机操作控制和部分超时报警控制等。系统的梯形图从略。
3.结束语
本系统采用微型PLC作为控制装置，特别是EX40-PLUS的大屏幕编程器，可以方便地编辑和修改梯形图程序，亦可实现联机调试和监控程序的运行情况。
0 引言
可编程控制器（PLC）具有使用方便、可靠性高、抗干扰能力强等优点，在工业控制领域中得到了广泛应用。大多数中小型PLC的显示功能较差，人机交互操作不便。在实际的控制系统中，通常将PLC与个人计算机（PC）结合起来，使PLC和PC优势互补，极大地提高了控制系统的性价比。实现PC-PLC控制系统的关键是实现两者之间可靠的数据通信。
本文以课题组开发设计的基于PC-PLC的大型金相试样切割机控制系统为背景，在bbbbbbs环境下,利用Visual Basic 6.0中的MSComm控件设计了计算机与OMRON CPM2AH型PLC的串行通信程序，从而实现了PC与PLC的可靠通信，能够对大型金相试样切割机进行实时设备监控与信息管理。
1 大型金相试样切割机控制方案
针对国内金相试样切割设备切割范围比较小（切割直径≤100mm），且自动化程度较低，不能够对大尺寸零件进行直接取样等缺点，课题组设计了基于PC-PLC的大型金相试样切割机自动控制系统。
该系统对三相异步电动机进行变频调速，使切割片的转速从0～3400r/min无级可调，可以根据试样的材质设定切割片的转速。一台步进电机通过蜗轮蜗杆传动使摆臂摆动，以实现切割片的Z向进给（即垂直进给）。另两台步进电机分别通过丝杠和螺母副驱使工作台可以X向（即左右方向）、Y向（即前后方向）运动。系统具备恒速切割、进三退一切割、逐层切割和连续切割等四种切割模式。
在该系统中，PLC作为下位机，利用传感器采集监控电机、变频器等相关对象的信息，经过对输入信息的处理，综合采集器所获得的信息，反馈控制监控对象，将信息送入上位PC机;另一方面，PLC接受PC的控制指令，通过对输入和操作指令的分析、判断、进行综合处理，输出控制信号，实现对切割机的控制。上位机对PLC进行监控、发送控制信息，计算机还能够接受PLC采集的信息，对监控对象进行故障报警与参数显示。该系统具有切割方式选择控制，系统的启动、停止、暂停控制，切割状态的显示，切割速度的显示，事故报警显示等功能 。
2 PC-PLC串行通信的硬件构成
PC与PLC的通信采用RS-232C接口的异步串行方式。CPM2AH与PC机的连接，通过CPM2AH的外围端口与RS-232C适配器连接，使用的RS-232C适配器型号为CPM1-CIF01，其模式设定开关设定为“OFF”。通过XW2Z-500S电缆与计算机的串口连接。电缆接线如图1所示 。
图1 RS-232C电缆接线图
3 VB中的MSComm通讯控件
综合比较各种可视化编程语言之后，将简单易学且高效的VB6.0作为上位机的编程语言，它提供有专门用于串行通信的MSComm控件。该控件具有十分完善的串行数据发送和接收功能，只需设置和监视MSComm控件的属性和事件，就可以轻易地实现异步串行通信。它的属性众多，对其中常用的几个主要属性说明如下：
CommPort：设置并返回通信连接端口代号;
Settings：设置初始化参数，以字符串的形式设置或返回波特率、奇偶校验、数据位、停止位等4个参数;
PortOpen：设置并返回通信连接端口的状态，也可以打开和关闭端口;
bbbbbMode：设置并返回bbbbb属性取回的数据类型，即确定以二进制方式接收数据还是以文本方式接收数据;
CommEvent：在通信错误或事件发生时都会产生OnComm事件，CommEvent属性存有该错误或事件的数值码 。
MSComm控件提供了两种处理通信的方式：一种是事件驱动，它是处理串行端口交互作用的一种非常有效的方法;另一种是查询方式，在程序的每个关键功能之后，可以通过读取CommEvent属性的值查询通信事件和错误，并做出相应的处理。
4 串行通信协议
PLC通过对数据存贮器DM区某此单元的设置实现串行通信接口的初始化，选择上位机链接通信方式。选择通信协议为：9600波特，7个数据位，2个停止位，偶校验。选PC的串行口COM2作为与PLC的通信端口。
PC与PLC之间通信方式采用主从应答方式，PC始终具有传送优先权，根据需要向PLC发出读写命令;PLC处于被动状态响应上位PC机的命令。PC和PLC先初始化，设置其通信格式（主要包括波特率、奇偶校验、数据位、停止位），通信格式必须一致 。
从上位计算机发送命令时，程序中编写的命令数据的格式如图2所示。
图2 命令帧格式
其中：@为帧开始标志符;IP2、IP1为PLC的节点标识码，两位十进制数，用来指定与上位机通信的PLC，对应上位机，PLC可在DM中设置自己的通信节点码;ID2、ID1为两字节命令码;CT为正文内容，用以设置具体的命令参数;F2、F1为两字节的帧校验码FCS，它是从开始符“@”到正文结束的所有字符的ASCII码按位异或的结果;“＊”和“/”两字符表示命令结束。
命令帧成功传送后，PLC立即向PC传送一个响应帧，格式如图3所示。
图3 响应帧格式
其中：@为帧开始标志符;TP2、TP1为与主机通信的PLC节点标识码;ID2、ID1为两字节命令码;E2、E1为命令结束状态码，00表示正常结束，01表示RUN模态下无法完成;CT为正文内容，仅在收到读数据命令时产生;P2、P1为两字节的帧校验码FCS，它是从开始符“@”到正文结束的所有字符的ASCII码按位异或的结果;“＊”和“/”两字符表示命令结束 。
5 PC-PLC串行通信程序设计
在PC与PLC通信过程中，采用PC优先权，向PLC发送命令启动通信，PLC自动返回响应的通信方式。读数据时，PC通过串行口向PLC发出读数据命令，PLC响应并将数据准备好，这时PC读串行口就可读到需要的数据。写数据时，PC通过串行口向PLC发出写命令及数据，PLC接收。数据传送流程如图4所示。
图4 数据通信流程图
以下给出部分通信程序 ：
（1）串行口初始化
Private Sub bbbb_load （）
MSComm1.CommPort=2 ‘选择COM2口通信
MSComm1.Settings=“9600，E，7，2” ‘设置通信格式，9600波特，偶校验，7位数据，2个停止位
MSComm1.bbbbbLen=0 ‘读取缓存区中的全部数据
MSComm1.bbbbbMode=CombbbbbModeBinaiy ‘设置通讯格式为一进制
MSComm1.PortOpen=True ‘打开端口
End Sub
（2）发送数据程序
Private Sub Send_Click （）
Dim outarr As Byte
MSComm1.Output= Outarr ‘发送数据
End Sub
（3）接收数据程序
Private Sub MSComm1_OnComm （）
Dim buffer As Variant ‘由缓冲区读取的数据用Variant变量接受
Dim inarr As Byte
Select Case MSComm1. CommEvent ‘由ComEvReceive事件引发后，将数据存入相应的数组，并且调用工作状态显示子程序
Case ComEvReceive
inarr=MSComm1.bbbbb
End Select
End Sub
6 结束语
利用VB6.0的MSComm控件设计了PC和PLC的串行通信，从而实现了大型金相试样切割机远距离实时监控与数据管理。实际运行证明切割机的PC-PLC控制系统稳定可靠、操控简单，且具有灵活、实时性强、性能价格比高等优点,不仅使切割工件直径达到150mm，提高了制样效率，具有广阔的应用前景。
本文作者创新点：
将PC-PLC串行通信技术应用于大型金相试样切割机中，使PLC强大的控制功能和PC高效的信息管理功能有机结合，实现了切割机远距离实时监控与数据管理。运用可视化的编程语言VB6.0中MSComm控件，设计了串行通信程序，程序简洁且功能强大。实验证明，该系统能对直径150mm的大型零件直接取样，在国内同行业中占据的地位。
1 绪论
导弹装填设备是导弹装配设备之一，用于导弹的入箱和出箱操作，它是导弹总装测试完成后进行入箱作业、导弹需要排故时进行出箱作业的重要设备，其主要功能包括：
1）设备具有能够将导弹安全快速地装入到弹筒中，以及导弹顺利出筒的功能;
2）设备具有双驱动功能，即电力和人力两种方式;
3）设备具有保护功能，当推力或者拉力超过设置极限时，设备自动切断电源，并报警。
常用的电气控制系统采用继电器-接触器控制方式，但由于其存在故障率高、动作不可靠、维修困难等缺点，在本系统中不作采用，而作为现今机电一体化技术中的控制方法——采用可编程序控制器控制来实现装填速度的自动控制，控制系统不仅线路简单、可靠性高、维护方便且容易现场调试。
2 装填设备系统的组成及控制要求
2.1主要组成部分
由图1所示，系统由两部分组成，导弹支撑架和弹筒支撑架，支撑架分别由底座、直线滚动导轨、电机、离合器、手柄等组成，通过驱动机构，导弹和弹筒可以分别在其支撑架上沿纵向移动，完成装弹任务。
图1 装填设备布局图
2.2系统控制要求
导弹装填设备要求具有电力和人力驱动双重功能，其中导弹的移动速度分为三档自由调节，通过控制三速电机来实现，而弹箱的移动速度仅为单速，两者应根据控制的需要可进行点动与连动的直接切换。
除了自动控制之外，还设置了手动操作，采用手轮机械驱动，以实现无电时的手动操作或过载以及超行程时的解程动作。
3 装填系统设计
3.1硬件设计
3.1.1 PLC选型以及输入输出点确定
根据以上控制要求，选用OMRON公司的产品CPM2AH-30CDR-A，其具有紧凑、高速的特点，提供的I/O点数为30个，其中18点继电器输入和12点继电器输出。
图2 PLC硬件接线图
本系统PLC基本配置要求有14点开关量输入，9点开关量输出。图2为硬件接线图。其中SB1电源启动开关，SB2急停开关，SB3推弹电机与弹箱电机选择开关，SB4推弹速度转换开关，SB5点动前进开关，SB6点动后退开关，SB7连续前进开关，SB8连续后退开关，SB9过载压力信号输入，SQ1、SQ2推弹行程极限接近开关，SQ3、SQ4弹箱行程极限接近开关，KM1弹箱电机正转接触器，KM2弹箱电机反转接触器，KM3推弹电机低速接触器，KM4推弹电机中速接触器，KM5、KM6推弹电机高速接触器，KM7推弹电机正转接触器，KM8推弹电机反转接触器，HL1电源指示灯。
3.1.2手持控制盒的设计
根据控制要求，设计手持盒如图3所示。
图3 手持盒控制键的分布
1）当系统要求点动运行时，点动按钮按下电机运行，按钮松开电机停转。
2）当系统要求连续运行时，连续按钮按下并持续3秒后才起作用（此功能通过梯形图编程实现），防止误操作。
3）推弹电机与弹筒电机由一个开关控制，实为互锁，保证了手持控制盒不能控制两台电机。
4）当选择推弹电机时，若此时速度档不在低速档，则电机不能动作，必须经由低速档才能实现到中高速档的过渡，防止电机启动电流过大。
3.1.3导弹装填推力和拉力测试系统
为了防止导弹装卸过程中推拉力过大造成的损害，设计了过载保护装置，采用单片机和力传感器开发的推拉力检测系统，实时测试和显示导弹出入弹筒过程中的驱动力的大小，其中报警极限力可根据需要进行实时调整设置，初设驱动力极限为5500N，当超过极限时，压力信号传入PLC，由PLC发出指令，系统自动切断驱动电机电源，保护装填的安全。
图4 驱动力检测
图5 系统软件流程图
3.1.4导弹装填行程保护系统
在装填设备工作中，为了防止推弹和弹箱等操作时牵引小车超出工作范围的运动造成损害，布置4个接近开关在导弹与弹箱支撑架的两端，以采集行程超程信息，并输入到控制器PLC中，及时切断电源，实现超限保护。在接近开关断开的情况下为手动工作方式，转动手柄使其反方向脱离极限位置，以使系统能正常工作。
3.2软件设计
3.2.1 软件流程图
根据系统的运动流程以及控制要求，编写程序，实现电机运转和相应的执行元件的控制，编程软件采用的是OMRON公司开发的CX-Programmer V5.0进行梯形图编程，它可在bbbbbbs系统下运行，可实现梯形图的编程、监视和控制等功能，保证了系统的稳定性和jingque性。软件工作流程图如图5所示。
3.2.2 软件设置及操作
OMRON CPM2A CPU单元可通过RS-232C端口与笔记本电脑相连实现通信。
启动CX-Programmer软件，新建 “装填控制”文档，设置正确的“设备型号”与“网络类型”后进入编程界面，根据已经分配好的I/O表编写适应系统的梯形图程序，如图6所示。
程序经编译正确后，将程序通过通信电缆上载到笔记本电脑中，即可运行程序实现PLC控制，若有更改，既可将程序从PLC下载到笔记本电脑中进行线下修改，也可在线编辑。
3.2.3 编程调试中常见故障排除
1） 笔记本电脑与CPU模块无法通讯
处理办法：检查PLC上CPU的通信开关是否处于“ON”位;检查软件中的外围端口设置是否为“RS-232C”模式;更换新通讯电缆或者CPU模块。
2）有输入信号，无输出信号
处理办法：重新向CPU内灌入程序防止CPU内无程序或程序丢失;检查PLC是否工作在“运行”或“监控”状态下;检查程序保证编写正确无误;确保通信无故障。
3）电气设备不动作
处理办法：检查输出接线是否正确;检查程序中输入输出点有无强制;更换电气设备。
图6梯形图程序界面
3.3其他防干扰措施
1） 电源输入端采用1：1隔离变压器以更好地降电噪;
2） PLC的供电线采取双绞线为防止来自电源线的干扰;
3） 电机动力线之间装有灭弧装置，防止接触器触头之间产生电弧，达到防暴目的。
4 结束语
采用OMRON CPM2AH可编程序控制器对导弹装填系统进行自动控制，在系统可靠性方面效果显著，简化了操作方法，并且功能灵活化，取得了很好的实践成效。