西门子模块6ES7214-1AD23-0XB8质量保障
1变频器选型方案
选用ABB公司专用于**机的变频器ACC600（ACS601）。该变频器采用先进的DTC控制方式，专用于起重机的**机构。
起升机构、变幅机构的变频器容量按变频器额定输出电流INV择，即电动机额定电流的1.2～1.5倍选择。旋转机构（行走机构）的变频器容量按实际运行情况还应适当加大。由于ABB变频器制造厂已将变频器、制动单元和制动电阻配套好了，只需选用相对应的变频器型号即可。
2控制方式
为了迎合操作人员在门座式起重机上的习惯性操作，我们采用了1台GE公司的90-30PLC加主令控制器的操作控制方式。考虑到ACS601变频器能存储2套独立的电动机参数和控制方式，而行走机构的4台电动机总功率和旋转机构的1台电动机功率相等，均为30kW，在设计时将旋转机构和行走机构共用1台变频器，以旋转为主、行走为辅，通过2只接触器和1只转换开关进行选择控制。这样既节省了投资又符合行走与旋转机构不能动作的操作规定。故障监控系统采用PC监控机和触摸屏相结合，设计有动态数据监视（包括电动机电流、电压、转矩等）功能、历史数据和故障记录功能、各元器件的状态监视功能等。
3系统控制
系统控制方框图如图1所示。
4使用中出现的问题及解决方法
起重机在调试运行时，旋转机构变频器却经常出现过电流报警，而其他设备均运行良好。我们在经过现场仔细地观察和数据测量，发现过电流报警均出现在旋转机构起动过程中，而旋转机构起动后的运行过程是正常的，变频器上显示电动机运行电流在电动机额定电流以下，而电动机起动电流却达到额定电流的2倍左右。经过分析，我们认为旋转机构的机械惯性比较大，使得电动机的起动转矩加大，再加之工况要求旋转机构起动时间不能过长（变频器设置的电动机起动时间为3s），使得旋转机构电动机起动电流较大，达到电动机额定电流的2倍左右。ABB变频器ACS601的参数30.07（电动机电流大极限）大只能调整到电动机额定电流的1.5倍，变频器就出现了过电流报警。解决问题的方法：
（1）增大电动机的容量。但更换电动机需要更改起重机的大量机械设备，这样做不仅费用高，难度大。
（2）加大变频器容量。我们在选择变频器时考虑到了旋转机构的起动转矩比较大的因素，留出了足够的裕量。旋转机构的电动机选为30kW ,变频器选择为ACS601-0070-3（一般可用于55kW电动机，额定电流112 A）。
于是我们将ABB变频器ACS601的参数99.06（电动机额定电流）由60A增大到80A，将变频器ACS601的参数30.07调到大150%，这样电动机的起动过载系数就达到了2倍左右，既符合起重电动机起动过载系数不大于2.5的要求，也没有超出变频器的额定电流112A。变频器的过电流报警问题也得到了解决，变频器对电动机的其他保护功能也没有被影响（注意：变频器中的电动机参数不提倡任意改变，只有在确认电动机和变频器容量足够大且工况允许的情况下，才能对某些参数微调，否则容易使电动机辨识和建模产生问题，并终影响变频器的控制性能）。
5使用效果
（1）采用变频型笼型电动机取代绕线型电动机，避免了因集电环、电刷和起动电阻方面引起的故障问题，**了设备使用率并可节省大量的维修费用。
（2）主电路中接触器的数量由原来的20只减少到2只，采用变频器内部的电子过电流继电器，取代了传统的过电流继电器，避免了误动作，减少了故障点，**了系统运行的可靠性。
（3）整机控制系统采用可编程序控制器（PLC进行控制，加装了故障监控系统，由PLC和GP2500触摸式图形显示器组成友好的人机界面，用图形和文字实时显示故障的位置和简单的处理方法，来监控各主要电气元件运行或停止的状态，**了维修人员排除电气故障的效率。
（4）改善了电动机的起动特性和机械特性，整机运行更加平稳可靠，**了系统的安全性。
6应注意的问题
变频控制系、统不如原控制系统灵活，存在滞后现象。如果起重机动作频率很高且点动多，则因旋转机构起动惯性大，造成起动电流也很大，旋转机构仍可采用原绕线型异步电动机转子回路串电阻的调速方式，而其他机构采用变频调速系统综合效果会更好一些。若旋转机构也采用变频调速系统，则在变频器容量的选择时要留出足够的裕量。1台变频器控制多台电动机（如上面的旋转机构电动机与行走机构电动机共用l台变频器），变频器输出侧设置的电磁接触器，在设计外围电路时应避免在变频器输出时动作。
该机起升、变幅机构采用闭环矢量控制；旋转、行走机构共用一台变频器，起升机构采用变频器两台。整机控制系统采用PLC控制，故障监控系统由PLC及触摸式图形显示器组成友好的人机界面，用图形和文字实时显示故障的位置及简单处理的方法，监控各主要电器元件运行或停止的状态，并可以在触摸屏上修改PLC计时器的参数。
堆取料机及卸车自动化解决方案
一、根据功能选用设备种类：
斗轮堆取料机类设备包括堆取料机，取料机，堆料机，混匀取料机，混匀堆料机，门式堆取料机等。上述各种设备的基本功能是向料场堆料，或从料场取料。其中堆取料机具有堆取功能，
在实际选用时可按下列原则进行选择：
斗轮堆取料机
适用于物料堆积料场数量较少及堆取料机设备数量较少的条件，如发电厂，水泥厂，化工厂等
取料机与堆料机
取料机与堆料机适用于大型码头项目。
混匀取料机与混匀堆料机
混匀取料机与混匀堆料机顾名思义，既有正常的堆料与取料功能，也有均化功能，主要用于钢铁企业，水泥行业，电厂的原料进行均化处理。如烧结厂铁矿石原料的均化，水泥厂的石灰石均化，发电厂的煤炭均化等。混匀取料机通常为桥式或门式结构。混匀堆料机通常是摇臂式结构。在具体工作时与普通堆取料机的区别在于混匀堆料机是连续走行堆料，堆料方式又可分为人字形布料与菱形布料。
门式斗轮堆取料机：
门式斗轮堆取料机的机构是由门式主框架机构将整个设备连接到一起。轨道间距通常在35米以上。其尾车的堆取料变换有两种方式，一种是采用安装在活动梁一端的圆环变换尾车前部相对于活动梁的位置。另一种是采用尾车自行或电动推杆的方式变换尾车相对于活动梁的位置，当改变活动梁的高度位置时尾车前部随着活动梁一起运动。门式堆取具有取料过程效率高操作容易等特点。门式斗轮堆取料机机上皮带机可以有三种布置方式，a、活动梁内三条皮带机，其中使用两条皮带机时进行堆料，用全部三条时进行取料；b、活动梁内一条皮带用于取料，主梁下部一条皮带用于用于堆料；c、活动梁内一条皮带，即可堆料又可取料。
二、根据运送能力选用设备：
堆取料机的功能就是堆料与取料，而在实际的运行过程中堆取料机是散料输送系统的始端或末端。常用的工艺流程有：①翻车机卸车->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。堆取料机取料->皮带机系统->电厂配煤仓；②翻车机卸车->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。堆取料机取料->皮带机系统->装船机装船；③卸船机卸船->皮带机系统->堆取料机堆料到料场。堆取料机取料->皮带机系统->装火车系统装车。在选用设备时根据需要的始端或末端的输送能力来选取。
装船机和卸船机
装船机和卸船机是各港口装船与卸船的大型装卸机械。装船机和卸船机包括抓斗门式起重机，集装箱岸桥，门座起重机，散装物料装卸船机等。
装船机是用于散料码头装船时使用的大型散料机械。一般装船机由臂架皮带机，过渡皮带机，伸缩溜筒、尾车、走行装置、门架、塔架、俯仰装置、回转装置等组成。
卸船机的种类较多，其中可分为连续卸船机和非连续卸船机，在非连续卸船机中主要有抓斗门式起重机，抓斗岸桥等设备。在连续卸船机中包括链斗卸船机、夹皮带卸船机、螺旋卸船机、斗轮卸船机等。
连续卸船机近年来得到越来越多的应用，其原因是连续卸船机具有许多优点：
1、机械效率较高，在卸船的过程中无起升和小车走行的反复过程。并可大限度地减少清仓时的清仓量。
2、可连续自行取料。
3、机械冲击小，振动小，噪音小，可**设备的使用寿命。
4、自重轻。在同样能力的设备与抓斗式卸船机相比较自重要轻许多，可减少设备的投资和码头前沿的投资。
5、能源消耗低。与抓斗卸船机相比在同样能力的情况下能源消耗要小得多。
一、引言
电镀主要分为挂镀和滚镀。挂镀自动生产线分为环形机械或液压式自动生产线和直线式生产自动线。直线电镀自动线的制造以无锡市周边工厂较多，南京、北京、合肥、杭州、广东均有很多有名的工厂。本文就台安新型智能型SV300系列变频器应用于轻型直线挂镀自动线的行车运行情况作简单介绍。
二，电镀设备及工作原理简介
电镀生产线主要设备包括：机架、槽体、行车组成。槽体由退锡、去油、腐蚀、抛光、活化、电镀以及水箱组成，其中去油、腐蚀槽体中装有加热及温控装置，电镀槽中有加热、温控装置和冷却装置，冷却通过手动调节阀门达到降温目的，水箱中装有液位控制器。槽体由聚丙烯板焊接而成，槽体内部有相应的排风口、排污口、内外溢流口、进水口。行车由电机、升降导轨、水平导轨等部件组成。通常都是采用进口的可编程序控制器（PLC）对生产线各工序实施程序控制，它改写程序方便、体积小、可靠性高。
新的发展是使用PLC和计算机构成的网络系统。在行车运行方面普遍采用变频
调速器控制行车的运行速度。用接近开关控制行车的准确定位。
图1，直线式电镀自动线
三，SV300应用说明
对行车的控制具体为使上升、下降，前进、后退的动作。一个典型的工作顺序为：行车的前进或者后退，到达镀槽的位置，下降将镀件浸没于槽中，待电镀完毕再上升。该行车的控制时序是由PLC控制的。为了实现快速平稳的控制电机的起停,该电机采用了台安SV300型变频器来进行控制,变频器的起停和速度信号由PLC给定。变频器的运行采用外部端子接线。将变频器TM2端子台的S1-S5分别接到PLC上，通过PLC控制S1、S2的通断来实现变频器的正反转和停止。
为了使行车运行的快速和平稳动作,使用固定的给定速度是很难实现的,采用模拟的给定方式控制变频器的转速方式则成本会增加很多,电路比较复杂,不便于实际应用,折中采用了变频器多段速控制的方式。SV300变频器有7级速度可以切换,使用几个外部功能端子S3、S4、S5就可以控制各段速度的切换。实际使用时采用了三段速的方式,启动时采用低的速度,经过中速到达高速运行,接近停止位置时经过中速到低速运行,直到到达停止位置时停止。为了让行车快速的响应由PLC发出的启动和停止信号，要求变频器设定较短的加减速时间，并采用带刹车的电机。但由于过短的加减速时间有可能会使变频器因减速过流而停止，给变频器加上一个刹车电阻。
主要SV300参数设置如下：1-00=1，3-00=80Hz，3-02=1S，3-03=1S，6-02=12Hz，6-03=40Hz，6-04=65Hz。
图2，电镀设备控制柜
四，结语
直线式电镀自动线的控制核心是PLC，通过PLC控制使系统具有可靠性高、抗干扰能力强、易于操作等特点。而台安SV300型变频器的应用使得行车能够快速平稳的运行，通过PLC对变频器的外部控制也使得操作非常的简单和快速。
一、概述
，全球的工业自动化动力、控制和信息系统解决方案供应商罗克韦尔自动化的集成架构产品和解决方案已经在冶金、电力、水处理、乳品饮料、烟草、水泥、石化、矿山、汽车制造等各个行业得到成功的应用和广泛的认同，其控制系统、软件、变频器在冶金各工艺生产中的应用举不胜数。宣钢炼钢车间的2座80t炼钢转炉、LF精练炉、2台连铸机及辅助布袋除尘器等工艺设施的测控全部采用了ControlLogix系统，工程于2002年5月18日顺利投产。据我们所知，这是ControlLogix系统在国内炼钢转炉上的应用。
近年来，随着炼钢转炉自动化程度的**，随着生产安全性、可靠性要求的**，随着全厂调度管理网络自动化的**，先进的、开放的控制系统在生产中得到越来越广泛的应用。
宣钢新建炼钢车间的测控系统在初期的方案设计定论后即开始系统、品牌的招标，在的四大控制系统厂商：ABB、Siemens、Schneider、罗克韦尔自动化参与激烈竟标的情况下，罗克韦尔自动化的ControlLogix以其先进的配置、良好的性能价格比脱颖而出，博得专家评委的一致青睐，终中标。
二、系统简介
2．1．控制系统配置
转炉控制系统配置：每座转炉本体、散状加料、余热锅炉、烟气净化各用1台PLC及操作站，转炉本体公用部分、鼓风机房、煤气回收输配各用1台PLC及1台操作站。1#、2#转炉各设1台服务器。转炉控制系统配置如
控制系统联接网络共有四层：1.设备网（DeviceNet/ProfiBUS）；2.控制网（冗余ControlNet）；3.厂级管理网（EtherNet/IP）；4.局域网（EtherNet/IP），该网设置于转炉主控室，以便转炉主控室2座转炉的10台操作站和服务器的联网使用。
现场设备联接的设备网有DeviceNet、ProfiBus，如氧枪变频器、煤气鼓风机6KV中压变频器直接通过设备网卡与PLC通讯。
所有1#/2#转炉及公用部分PLC、操作站、服务器之间采用（ControlNet）冗余控制网连为一体，实现PLC、操作站、服务器数据共享、实时交换。
连铸机、精炼炉同转炉一样，采用独立的ControlLogix控制系统。厂级管理网（EtherNet/IP）将转炉、连铸机、LF精炼炉控制系统的服务器与厂级管理机、调度机相连接，实现主要生产、能源数据相互交换，为厂级管理和调度人员提供产生调度、决策数据。
转炉各操作站、服务器采用DELL中高端配置商用计算机。服务器、操作站系统平台为bbbbbbs2000（服务器/客户版）。操作站上位监控软件为RSView32，PLC组态软件为RSLogix5000，网络组态软件RSLinx(ControlNet/DeviceNet)等。转炉本体操作画面如
1#/2#转炉在主控室分别设置一台服务器，服务器用于网络管理、用户登陆控制，生产数据的管理、报表的打印，上位管理网的通讯、工程师的软件开发及维护使用等。为实现ERP功能奠定基础。在生产中服务器也可作为操作站使用。
2．2．控制系统特点
代表自动化发展新趋势的新一代ControlLogix控制系统，从传统单纯的PLC和DCS控制转为PLC和DCS融合发展的方式，是罗克韦尔自动化顺应这种发展潮流推出的新一代的控制平台，Logix控制器平台是将高速离散控制、过程控制、协调传动控制、运动控制、批次控制和安全控制融于一体的一个控制平台。允许混合使用多个处理器、多种网络和I/O。系统灵活性强、易于集成、模块化设计、开放式结构，特有的升级固件，使得系统在应用**能强大、安全可靠，极大地节省培训费用和工程实施费用。
ControlLogix在宣钢转炉过程控制中应用的技术，具有下述特点：
1.控制器：每台Logix5555控制器大寻址量128000点DI/O，4000点AI/O及回路。ControlLogix平台通过背板提供了高速数据传输。各控制器能产生(广播)和使用(接收)系统标签，这种技术使得多个控制器共享输入信息和输出状态，非常实用。可选用户内存(1.5Mb)。
2.1756系列智能I/O模块：I/O模块种类繁多，可拆卸端子，具有带电拔插、分变则报(COS)、自诊断、时间标记、模块标识、闪存升级、电子保险、单独隔离等功能。模块广播数据的速率可设定。1756-HSC高速计数模块(4通道)每2ms就能更新数据，效率高。
3.网络设置：网络分层、分工明确、安全可靠。控制网ControlNet冗余、开放、高速、实时、对等传送数据信息，ControlNet能够可靠预测数据何时发送，具有高度的确定性。设备网DevicelNet，是一种开放式的底层通用网络，基于标准的CAN技术，具有互操作性。成本及维护费用低。
4.罗克韦尔软件：是罗克韦尔自动化公司自行开发推出的产品，具有世界工业界的水平。RSLogix5000梯形图编程软件包，有灵活易用的编辑功能、通用的操作画面、诊断和纠错工具。RSView32是高度集成、基于组件的人机界面，发挥微软技术优势的监控软件，其开放性与第三方程序有高度兼容性。RSLinx为现场设备连接罗克韦尔自动化产品的通讯软件，界面友好、功能强大，支持不同网络上的设备通讯。
2．3．控制系统主要功能及效果
控制系统完成1#/2#转炉本体、散状加料、汽化冷却、烟气净化及公用部分、煤气鼓风机房、煤气回收输配等工艺的生产参数的在线检测、数据处理运算、显示、存储、管理、控制输出、报表打印、记录操作过程等功能。程序全自动时，设备由计算机控制，操作人员可通过人机对话修改设定值、可直接控制设备运行。
转炉顶吹氧枪及介质控制、转炉低吹数模控制、转炉散状加料控制、二文喉口开度调节、汽包液位调节等全自动控制等在任何转炉生产车间都是较难控制的工艺对象，而宣钢转炉控制系统，加以独特的程序处理，这些工艺对象控制得非常理想，其中转炉顶/底吹气体压力或**可以控制在设定值的3%以内，转炉喉口差压可以控制在6Pa以内，这些数据与兄弟单位相比，处于地位。
三、应用推广
先进的控制系统是一个现代化工厂的标志，对于企业有着深远的社会效益和经济效益。ControlLogix系统在宣钢转炉及整个炼钢车间的成功使用，不论生产测控，还是厂级生产调度管理，都达到的水平。为宣钢节约了能源、降低了成本、减少了操作人员，**了生产的安全性，**了产品的合格率、生产率。炼钢车间自2002年5月18日投产后，一个星期即达产。半年的生产时间，使宣钢创下了前所未有的历史产量及经济效益。经与甲方领导交流，估计由控制系统良好使用带来的效益每月至少增加200万元(人民币)。
“许多自动化公司都声称能够向客户提供自动化设备及解决方案，但我们认为只有罗克韦尔自动化公司和及其代理商雄越公司做得好！”宣钢炼钢厂自动化车间樊主任说：“他们有先进的产品技术、雄厚的技术力量、良好的售后服务，我们与他们合作是佳的选择，在未来的项目中我们将继续采用他们的产品技术。”
宣钢80吨转炉的投产，尤其是控制系统，成为了兄弟单位参观学习的样例工程。山东青岛钢厂(80t转炉)、珠海粤裕丰钢厂(2x65t转炉)、承德钢厂(3x100t转炉)等单位在考查完宣钢80吨转炉项目后，已确定炼钢车间控制系统全部采用ControlLogix，项目正在实施中，在不久的明年我们又可以看到更多的ControlLogix系统在炼钢车间的成功应用。