6ES7232-0HB22-0XA8使用说明
产品：
CP1H-XA40DT-D
伺服系统
生产现场的问题：
·注射台要求系统响应速度快，严格时序控制，射出座位移误差达到0.3mm
温控点多，温控及注射精度高，系统射出量控制误差为0.1克，后的射出料量精度为0.2克
·所有自动、手动操作运行工艺完全实现
·所有运行参数的设置与修改
·生产成品率大于百分之九十五以上（98%）
欧姆龙的解决方案：
选用CP1H-XA，与人机界面进行在线监控及参数设定，高速计数器对高射出口位置反馈脉冲数，根据当前位置动态修改射出参数，D/A输出控制压力及liuliang比例阀，将主要步骤放在PLC的中断程序中，以达实时控制的响应速度、精度要求。
1、全自动双料枪多模站射出发泡成型机，成型站一般成直线或扇形分部。
2、双注射台，一台变频器控制。多段注射压力控制，要求系统响应速度快，严格控制时序；多路电子尺模拟量输入。
3、在线监控入料转速、射出量、射出时间、运作时间以及产量等；多路压力、liuliang比例阀以及开合模力模拟量输出。
4、在线监控系统状态、射座状态、各模站状态以及实时报警等。
方案一:通过无线DEVICENET 网络,系统结构图:
方案说明:
采用无线DeviceNet系统,使用3 块无线主站WD30-M(每层安装一块)和6 个WD30-S(和每个运输车控制柜内的CJ1W-DRM21连接),控制室使用CJ1M 系列PLC 和CJ1W-DRM21 主站模块,每个CJ1M可以和主站交换100WIN/100WOUT.上位计算机通过以太网接口和CJ1MPLC 交换数据,将控制数据发送到CJ1MPLC.
此方案的优点是,整个无线网络采用DEVICENET,通信速率较快,通信距离只有60m。
方案二:采用串口无线设备系统结构图:
方案说明
此方案使用ONRON串口无线设备WM51-SLP,通信距离1KM,大可以连接50 台从站设备,上位计算机通过WM51-SLP 直接和搬运车上的6 台PLC通信.此方案的优势是通信距离较远达到1km,监控计算机直接通过无线通信与PLC相连接,但串口通信速率较慢.但此无线设备如果要在中国销售,需要通过相关机构认证.
一、状况
在双良的蒸气双效溴化锂吸收式冷气机组中，使用欧姆龙的PLC（C200HE-CPU42，电源PA204S）来控制两台水泵的启动。在依次启动两台水泵时，经常导致PLC的电源中断，从而程序停止运行。
二、检测
1、使用电压波形测试器来测量两台水泵依次启动时PLC电源PA204S的交流供电端电压变化发现：在未启动水泵时，供电端电压正常，在启动两台水泵时，供电端电压瞬时降至184V—186V且持续时间在25ms以上，PLC停止工作，从而确定是水泵对PLC电源的影响。
2、为解决这个问题，分别作以下几个测试：
a)先开大泵，延时10s左右再启动小泵，供电电压降至190V左右，说明先开大泵，使电压瞬时下降，稍后启动小泵，会影响较小，但这样需要修改PLC程序。
b) 由于水泵供电是由高压线经变压器转过来，可以考虑将变压器增容，换个大容量的变压器，可能使水泵对PLC供电电压影响会小些。
c) 在PLC供电端接一个大电容，效果不明显。
d)后在变压器转换后的另一路供电中接一个220V来PLC的电源供电，发现即便在启动两台水泵时，PLC的供电电压下降也只在204V—206V左右，完全可以。
三、结论
由于PLC的电源供电是与水泵走同一路供电，且该厂的变压器容量较小，在启动两台水泵时，引起PLC供电电压下降至85%额定电压以下，且持续时间超过10ms，从而导致PLC检测到电源中断，停止工作。故建议从变压器转换后另一路中接一个220V来单独供PLC电源，即能解决这个问题。
随着我国经济的高速发展和城镇化程度的不断tigao，工业污水和生活污水日益增多。为维持经济的持续、健康增长和生态环境的良性循环，必须对工业及生活污水加以处理。目前，在我国主要城市和经济发达地区的城镇均已建成了各种规模的污水处理厂，但大部分经济欠发达地区的县市和小城镇没有对各类污水采取处理措施，而是直接排入附近河流。随着环保要求的不断tigao，未采取污水处理措施的小城镇在未来若干年内必然会建立污水处理厂。小城镇量大面广，对污水处理设施的需求量很大。受投资额的限制，这些污水处理厂更愿意采用经济、实用的产品。本文介绍的监控系统在满足污水处理设备安全、高效运行的具有很好的性价比，具有良好的经济、社会效益和推广前景。
2原方案分析
在污水处理厂内，各种污水处理设备分布较分散。为监视现场设备的运行参数和运行状态，需要建立一套中央监控系统。该监控系统由现场检测、数据采集和处理、数据通讯和中央监控等部分组成，现场检测仪表检测到的设备参数和运行状态经过处理后通过计算机网络上传至中央控制室，中央控制室内的运行人员通过监控计算机监视全厂设备的运行状态。运行人员根据运行参数和设备运行状态发出各种控制指令，控制指令通过计算机网络传到现场，控制设备的相应动作。
现场需要对模拟量和开关量进行监控，主要模拟量有liuliang信号、液位信号、压力信号、阀门开度信号等，主要开关量信号有刮泥车和吸泥车的启动、停止、运行、到位、故障及真空泵的工作状态等等。这些现场设备与中央控制室距离较远，目前大多数监控系统由分布式I/O完成检测与控制，现场设备与中央控制室之间的数据交换大都采用DP网络连接方式，在中央控制室设置DP主站，现场设备作为DP从站挂在DP网上。系统结构简图如图1所示。一个污水处理厂包括多个现场设备，每个现场设备作为1个DP从站连接到DP总线上。采用这样连结方式，现场施工工程量很大，需要架设电缆和桥架，费用较高，并且每个DP从站与DP主站之间采用有线连接，电缆容易损坏，维护起来比较麻烦。
图1 传统监控系统结构图
针对传统控制系统存在的缺点，我们提出了基于和利时公司小型一体化PLCHOLLiAS-LECG3的无线解决方案。该方案的系统结构如图2所示。与传统通讯方案相比，该方案在现场设备和中央监控室间采用了无线通讯方式，具有传输距离长、可靠性好、抗干扰能力强、节省电缆、维护成本低等优点。
3方案设计
如图2所示，该方案采用和利时公司的小型一体化PLC的CPU模块LM3107进行数据采集和传输。LM3107本身自带RS232通讯接口，通过RS232连接到天线上，天线之间采用Modbus协议，具备CRC校验，协议简单、可靠性高。通过天线，可以实现远距离Modbus无线通信，从而实现了每个污水池（Modbus从站）的数据与上位（Modbus主站）之间的数据交换。Modbus主站再通过DP通讯模块接入DP总线，这样就可以实现所有现场设备（Modbus从站）与中央监控室（DP主站）之间的数据交换，完成数据采集与控制功能。
图2 基于和利时PLC的无线监控系统
图3 数据流程示意图
图3为数据流程示意图，每个模块之间的通讯都是双向的。对于污水池采集上来的数据，模拟量通过模拟量输入模块LM3310输入到下位LM3107模块（Modbus从站），开关量直接输入下位LM3107模块（Modbus从站），上位采用1个LM3107CPU模块与1个LM3401DP从站模块连接到DP网络中。
下位的LM3107通过RS232与无线通讯模块连接作为Modbus从站，上位的LM3107通过RS232与无线通讯模块连接作为Modbus主站。LM3107模块支持标准的ModbusRTU协议，上位与下位LM3107之间采用Modbus通讯。上位的LM3107再通过LM3401DP从站模块与中央监控室进行数据交换。
无线通讯可以根据实际情况选择如下Modbus通讯参数：
校验：奇校验、偶校验、无校验
位数：7位、8位
波特率：300bps、600bps、1200bps、2400bps、4800bps、9600bps、19200bps、38400bps
4方案优势
本文提出的解决方案具有如下优势：
1.只需要1条DP线就可以把所有污水池采集的数据传送到中心监控室DP主站，与传统通信方案相比节省了大量通讯线缆，也减小了线缆施工工作量，tigao了系统的可靠性和可维护性。
2.采用无线通讯方式，数据传输距离长，数据利用天线透传，传输的距离与天线有关，多5000米。
3.采用LM3107可以实现多247个Modbus从站互联，节省了每个污水池的DP从站模块费用，取而代之的是每个污水池做为Modbus从站存在，只需要1个DP从站即可实现所有的污水池数据与中心监测站数据的交换。
中国是世界上大的纺织产品生产国，这些纺织厂会用到大量的生产设备，每年会有大量的设备更新，包括报废旧设备和技术升级，这给中国500多家个纺织机械生产厂家提供每年约几百亿元的市场机会。由于本行业是传统工业，市场比较成熟，不会有大的波动，新的市场增长点在于新技术和新设备的运用。
在中国，PLC在纺织机械上的运用已经有近20年的历史了，但组态软件应用在这个行业还是近几年的时间。在很多纺织机械产品中，HMI应用也很广。现在，全国超过13000个纺织企业在辅助设备，公用工程方面拥有大量的设备，这些设备主要由PLC控制，如循环水系统，冷冻水系统，空调系统，压缩空气系统，蒸气系统，废水处理系统，包装线，等等。要很好的配合好这些辅助设备的运转和维护，FameView给了纺机行业一个新的软件平台。
FameView组态软件一直把PLC作为适用对象，定位于自动化应用的中高端，专门设计了设备数据表，能对数据进行批次处理，多线程处理多个通讯设备，通讯速度和稳定性倍受赞誉。FameView在纺织行业的数据采集中，能和上百台PLC通讯，通讯速度也能在几秒内完成。
下面是Fame
View工业组态软件在纺织机械行业---非织造布柔性联合机的一个应用。
1.引言
可编程控制器（PLC）以其高可靠性、适应工业过程现场、强大的联网功能等特点，现已广泛应用于生产工艺过程。在目前的很多自控系统中，常选用PLC作为现场的控制设备，用于数据采集、状态控制和输出控制，而在系统上位机（通常为工控机）上利用工控组态软件来完成工业流程及控制参数的显示，以实现监控和管理功能。这种控制系统充分利用了微型机和PLC的各自的特点，实现了优势互补，得到了广泛的应用。
九十年代初，国内绝大多数油田对从井筒内取出的油管采取直接在现场用锅炉车产生高温蒸汽清洗的办法来清洗油管内外壁，这种办法一方面会造成环境污染，另一方面清洗效果也不理想。随着油田生产的规模化、化，大多油田成立了油管修复单位，定点、定员、定设备进行油管的清洗、检测、修复工序。清洗环节国内油田主要采用三种方式：高压旋转水射流、中频加热清洗和高温热洗。
根据江苏油田井下作业处真武油管修复中心的实际情况，设计了以研华Pentium Ⅲ工控机、OMRONCQM1H-CPU21型PLC为硬件核心，以组态王KingView6.01为软件平台的计算机监控系统，对油管进行高温热洗操作。系统总体设计如图1.
下面从硬件和软件两方面对油管高温热洗工艺进行分析。
2.硬件构成
利用现有一台2T锅炉通过旁管对热洗池内清洗液（主要成分为清水，含适量比例的氢氧化钠和金属表面活性剂配剂）进行加热。考虑油管体积、质量较大，人工搬运不便，且热洗间处于高温危险环境，故采用机械滚轮传输、气缸举升和机械式链tisheng装置，并由磁敏、光电或机械式行程开关对油管进行限位或控制滚轮、气缸的动作。
整个工艺系统设计采用OMRONCQM1H-CPU21型PLC作为控制核心。CPU21本身具有16个数字量I/O点，通过外接输入模块ID212四块和输出模块OC222三块作为I/O口功能扩展，以满足设计需要。PLC通过COM口与工控机相连，与组态王KingView软件结合，实现计算机监控操作功能。硬件构成简图如图2。
3.软件分析
待清洗油管经传输线进入热洗池内管架，与池内清洗液充分接触，进行热交换，油管内外壁原油溶化、剥离，上浮至清洗液表面。油管被链tisheng装置提出至液面以上，进行次控水。控水完毕后仍经链tisheng装置tisheng至通径传输线一。通径传输线一正转，将油管送至内壁冲洗机，进行内壁冲洗。冲洗完毕后通径传输线一反转，油管后退至通径传输线一下料感应器，通径下料翻板动作，将油管翻至通径传输线二。通径下料翻板回位后，控水气缸动作，进行第二次控水。控水完毕后，通径传输线二正转，将油管传输通过外壁冲洗机，进行外壁清洗。完毕后出料，完成一根油管的清洗作业。