西门子模块6ES7232-0HB22-0XA8型号大全
一、 工艺介绍
对金属等材料进行深冷及超深冷处理，可以大大的稳定、细化组织、降低内应力、稳定工件尺寸、增加工件的耐磨及耐冲击性，从而达到tigao工件精度延长工件寿命的作用，超低温深冷箱应运而生。
图一：超低温深冷箱（左：箱体，右：液氮瓶）
深冷工艺包括以下几个内容：
1、深冷前处理；2、处理温度； 3、处理时间； 4、降温速度； 5、深冷次数； 6、深冷后处理
我们为关心的是2、3、4、5这几个点。一般对某工件进行深冷处理，不能迅速降温，要缓慢均匀逐渐降温，要进行分段处理。把整个过程分成好几段进行，每段又包括冷却和保温阶段。从当前温度在规定时间内缓慢冷却到此段的设定温度（即冷却阶段），在一段时间内维持这个设定温度（即保温阶段），当这一段走完，就进行第二段，如此一直走完所有设定段。具体要设定多少段，每段要设定多大冷却温度、多长冷却时间和保温时间，要看具体工件属性和经验，我们在这里只提供这个操作功能以方便设定。
二、 技术方案
它要求控温范围：室温～-190℃，控温精度：±2℃，降温速度：0℃～80℃/h
以液氮为制冷剂，利用液氮汽化吸热以及低温氮气吸热制冷，可以达到深冷的效果。该系统由箱体、液氮瓶等组成。我们通过控制液氮瓶进入箱体氮气的liuliang来控制箱体里面的温度。
图二：设备示意图
如上图，
冷却：液氮瓶1发出氮气，通过阀门1，在箱体经过迂回的管道，流入液氮瓶2进行回收。
充氮：液氮瓶2发出氮气，通过阀门2，流入箱体内，风机把箱体里的氮气吹散，使箱体里的温度均匀，氮气经过出口散发到空气中。
“冷却”动作降温缓慢，不能降到很低的温度，如-140℃以下，回收了氮气。而“充氮”动作降温迅速，可以降到很低的温度，消耗氮气。
一般情况下进行“冷却”，在设定温度与当前温度相差超过5℃时，也进行“充氮”。
当压力计达到一定值，或温度已到-140度还需往下降温时，就需要“充氮”，关闭“冷却”。
此系统用到TrustPLC CTSC-200系列产品进行控制，具体配置为：CPU224+（晶体管） + 231-7PB，人机界面用的是WeinView MT506M。
三、 控制要点
a) 采用CTSC 231-7PB热电阻模块，测量精度高，误差小。
b) 程序中用到了CT的PID_T功能块，能较好的对超低温进行控制。
PID_T功能块是集成在CPU内部，不占用用户程序空间，无需复杂编程，只需调用和设置一些简单的参数就可以使用，温度控制准确。
c) 如何在冷却时间内让当前温度均匀降至设定的冷却温度。
我们不能一下子把某段的设定温度作为PID_T的给定值，要把设定温度在设定时间范围内细分成很多份，以此来逐渐的接近设定温度，终达到并稳定在设定温度。
四、
厂家原来采用的是温控仪表对深冷箱进行控制，后来改用TrustPLCCTSC-200系列产品进行控制，智能化程序高，可灵活编程实现想要的功能，精度高，控制稳定，也节省了成本。采用触摸屏监控为用户提供了更方便、更人性化的人机交
棕榈油是从油棕树上的棕果的果肉中榨取出来的。它含有45%棕榈酸、40%油酸、10%亚油酸和5%的硬脂酸。由于各成份溶点不一样，可以通过结晶的方法分提出几种产品。当在某一温度，溶点高于此温度的先逐渐饱和结晶析出，溶点低的仍为液态。
棕榈液油是通过控制温度使棕榈油结晶后，从中分提出来的液体部分。棕榈油酸甘油脂是通过控制温度结晶化后之分馏棕榈油之液体部分，在温暖的天气里，它完全呈液体状态，且甘油酯的组成范围较窄，能和任何的植物油较好地调和。
棕榈液油有：标准棕榈液油和二次分提（超级）棕榈液油。二次分提棕榈液油浊点较低。作为散装而大量生产的仍是标准棕榈液油。
一、 技术方案
以下是现场实物图
如图三，通过控制流经油罐壁的水的liuliang，来达到控制油温的效果。
配置：CPU224+ + 231-1HF + 232-0HF ， 用PC机监控
现场有4个油罐，每个油罐需检测两路温度，一路是油温，一路是水温，共需8路。采用“SAT热电阻温度变送器”把温度转换为4-20mA信号，可以长距离传输。CT231-1HF高精度模拟量电流输入模块恰好能满足此要求。CT 232-0HF输出4路电压信号分别控制4个油罐的“电动阀门驱动器TR500-X24-S.12”来控制水的liuliang，从而控制水温。
如图五：
以下两幅图是PC监控画面。
图六、PC机主界面
图七、2号罐的监控画面
由图看出，它不是立即降温到设定温度，而是分步逐渐缓慢的降温。每一步花的时间很长，以使油温接近水温且油温不能剧烈变化，确保晶体充分析出。
上图红圈：当前基准温度16.5℃，当前实测水温16.5℃，当前实测油温22.1℃。这说明实际控制的是水温，而不是油温，油温是趋向于水温。为什么不直接控制油温呢？因为水温平稳容易控制，而油温较难控制。
二、 控制要点
1． 采用CT 231-1HF 8路16位精度模拟量电流输入模块，控制精度高，节省成本。
2． 油温不能剧烈变化，而晶体析出需要很长一段时间，油温不能马上到达设定温度，而是分步逐渐缓慢的下降。
3． 经验得出，通过控制水温来控制油温比直接控制油温更容易。
三、
厂家原来采用的是西门子CPU及其模块，后来一部分改用CTSC- 200系列产品进行控制，CTSC-200 CPU运算速度快，能快速反应温度的变化从而进行实时的控制。CT231-1HF有8路通道，只用1个模块就可以实现，而用西门子模块则至少需要两个，为客户节省了成本
1 引言
从国内外的发展趋势上看，实现移动机的自动取料工作方式是必然的方向。为此，在大型取料机上增加HMI人机交互画面和部分硬件设备。对控制系统硬件线路和PLC的程序加以改进，便可以通过HMI进行参数设置、故障报警和屏幕操作，实现半自动取料功能，增强判断和处理故障的能力，降低劳动强度，大大tigao作业效率。
2取料机半自动取料特点
生产中，操作人员将取料机手动定位至料堆切入处，通过操作台上的HMI人机界面设定取料数量、旋回区域和步进距离，切换至半自动取料模式，通过HMI半自动取料启动按钮，进行自动取料作业。由启动一侧旋回区域自动向另一侧旋回取料，到达旋回区域的另一侧后，走行自动按设定值进行寸动，到达要求的寸动距离后，作反向旋回运转，周而复始直到达到设定的取料数量。
3系统组成
整个控制系统由一套机载PLC和一台XBT型触摸屏组成。其中PLC主机采用QUANTUM系列140CPU11303；主要模块：1块CRP-93X-00，1块CRA-93X-00,4块DDI-841-00，2块DAI-740-00，2块DRA-840-00，1块AVI-030-00，1块AVO-020-00；触摸屏作为HMI人机界面，用作机器工作状态显示，报警信息的显示、复位，参数的设置及调整等，组态软件采用XBT-L1000。PLC主机采用ModBus工业通信协议与机载触摸屏进行数据交换。系统总图结构图（见图1）
图1系统总体结构
3.1 采用MODBUS通讯协议
HMI人机交互系统、PLC主站与分站之间的通讯方式、通讯协议和电气要求多种多样。有profibus、genis、rs232等。本系统将根据实际情况选用ModBus方式，充分满足系统开发和运行需要。
取料机是现场移动大型设备，并且它的大车部分和旋臂部分来回频繁旋转，如果采用传统的控制方案，势必要铺设大量的控制和信号电缆，浪费大量的人力、物力，使系统复杂，大车部分和旋臂部分之间的电缆，由于旋转频繁还经常扭断，可靠性很差。考虑到实际情况本系统采用可靠的ModBus工业通信协议，取料机控制室的PLC主机和分站，用1根RG6同轴电缆连接起来进行通讯。这样可以降低成本，tigao系统的可靠性，使系统易于扩展。
3.2智能检测装置
为tigao设备性能以及实现机侧半自动取料的需要，在悬臂皮带侧增加一个皮带打滑装置，2个皮带检测跑偏装置，金属检测装置及一台电子称；在走行侧安装走行编码器及编码器接手，用于检测取料机走行位置，在料场两头各增加一套走行极限保护装置；旋回侧安装旋回编码器及接手装置；俯仰侧增加俯仰编码器及接手装置；操作室增加机侧手动取料方式/机侧半自动取料方式切换开关，一套UPS及一台施耐德触摸屏作为HMI界面。所有电气信号都将纳入PLC设备和HMI作为控制和监视使用。
4软件设计
4.1 PLC程序设计
本系统采用Concept2.6软件进行程序设计，通过操作台上的选择开关,可以选择三种操作模式:手动、联动、自动。手动模式为检修作业模式，在这种模式下，操作人员通过操作台的选择开关、按钮可以单独运行某台设备，设备运行条件比较简单，除了一些基本的电机电气保护外，均不影响设备的运转，如皮带上的金检、打滑、跑偏等均不影响皮带的运转。
联动模式为正常作业时的取料模式，在这种模式下：皮带新增了打滑、跑偏保护，作业时会造成皮带停车。皮带新增了金属检测保护，作业时金属检测保护会造成皮带停车，操作人员必须捡出皮带上的金属后，在操作台上复位方可重新启动。新增触摸屏HMI上，操作人员可以看到设备的状态指示、报警指示、位置指示（旋回角度、走行位置、俯仰高度等）。旋回速度的控制采用4~20MA的模拟量控制,左旋和右旋各分为6档速度控制,操作人员通过旋回操作手柄的左旋、右旋、旋回减、旋回切控制回转。回转速度及方向在HMI上均有指示。新增一套电子称装置，HMI上有瞬时liuliang和累计量指示。当取料瞬时liuliang连续20s超过1200吨/小时，皮带启动蜂鸣器会响。联动取料流程图如图2所示。
图2 联动取料流程图
4.2组态软件设计
采用XBT-L1000工控软件编制，触摸屏作为HMI人机界面，用作设备工作状态显示、报警信息显示、参数设置、复位等。该监控组态软件的结构框图如图3所示。
图3监控组态软件框图
（1） 人机参数设置界面
控制、操作方便，能对系统被控设备进行实时控制，如启停设备、在线设置系统的某些工艺参数等，
（2） 实时画面监视功能
用图形、数值实时地显示现场被控设备的运行情况以及状态参数，使生产操作人员快速了解整个系统主要的设备运行情况。
（3）报警功能
当参数超过设定范围后或设备发生故障时，可根据不同的需要发出不同等级的声光报警，屏幕显示报警信息，操作人员根据报警信息切换到相应监控画面，可以立即排除故障。
5结束语
该系统具有节约投资、维护方便、性能稳定可靠等优点。实践证明本系统具有较强的抗干扰能力，操作简单方便。自投入使用后，其各项性能指标均满足了工艺设计要求，达到了预期使用效果，创造了良好的经济效益。