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有关串自耦变压器降压起动控制线路的工作原理，自耦变压器降压起动的控制线路中，限制电动机起动电流依靠自耦变压器的降压作用实现，定子串自耦变压器降压起动控制线路。

串自耦变压器降压起动的控制线路

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在自耦变压器降压起动的控制线路中，限制电动机起动电流是依靠自耦变压器的降压作用来实现的。

自耦变压器的初级和电源相接，自耦变压器的次级与电动机相联。自耦变压器的次级一般有3个抽头，可得到3种数值不等的电压。

使用时，可根据起动电流和起动转矩的要求灵活选择。

电动机起动时，定子绕组得到的电压是自耦变压器的二次电压，一旦起动完毕，自耦变压器便被切除，电动机直接接至电源，即得到自耦变压器的一次电压，电动机进入全电压运行。

通常称这种自耦变压器为起动补偿器。

这一线路的设计思想和串电阻起动线路基本相同，都是按时间原则来完成电动机起动过程的。

定子串自耦变压器降压起动控制线路

线路工作原理：

闭合开关QS。起动按下按钮SB2，KM1和时间继电器KT得电，KM1常开主触点闭合，电动机经星形连接的自耦变压器接至电源降压起动。

时间继电器KT经一定时间到达延时值，其常开延时触点闭合，中间继电器KA得电并自锁，KA的常闭触点断开，使接触器KM1线圈失电，KM1主触点断开，将自耦变压器从电网切除,KM1常开辅助触点断开，KT线圈失电，KM1常闭触点恢复闭合，在KM1失电后，使接触器KM2线圈得电，KM2的主触点闭合，将电动机直接接入电源，使之在全电压下正常运行。

停止按下按钮SB1，KM2线圈失电，电动机停止转动。

在自耦变压器降压起动过程中，起动电流与起动转矩的比值按变比平方倍降低。

在获得同样起动转矩的情况下，采用自耦变压器降压起动从电网获取的电流，比采用电阻降压起动要小得多，对电网电流冲击小，功率损耗小。自耦变压器被称之为起动补偿器。

若从电网取得同样大小的起动电流，采用自耦变压器降压起动会产生较大的起动转矩。

这种起动方法常用于容量较大、正常运行为星形接法的电动机。

缺点：自耦变压器价格较贵，相对电阻结构复杂，体积庞大，且是按照非连续工作制设计制造的，故不允许频繁操作

6ES7317-2EK14-0AB0型号规格

同厂同长度同线径的电缆是可以的，如果不同厂的内阻值会不一样。不同线径会容易小线径过大电流，终烧毁所有

如果是钢铠电缆，并联使用可以，不能整根作一相，同颜色的并联即可。

需要注意的是，电缆平方数不是相加，240平方的需求，不是120+120这样算，我们需要查表，算荷载电流，根据需求，假如需要通过电流是500A，

240平方铜芯电缆：空气中敷设584A，埋地敷设676A，符合使用要求

120平方铜芯电缆：空气中敷设377A，埋地敷设454A

95平方铜芯电缆：空气中敷设329A，埋地敷设394A

如果并联使用，两根95或者两根120都是可以使用的

没有说明这个12v电机是交流还是直流，那就分别介绍一下两种供电方式。

对于直流电机来说，可通过变压器降压整流滤波的方式供电。但这种模式仅适合负荷比较稳定的场合，否则会导致转速不稳。

另一种就是用开关电源供电，由于具有稳压功能，电机转速较为稳定。开关电源抗过载能力很差，而电机启动电流约为正常工作的5～7倍，要选择电流大一些的。否则有可能一通电就进入保护状态，根本无法启动。

对于交流电机，如此低的工作电压比较很少见，但一定要用变压器来降压（不能用电阻或电容）。变压器12v输出一组线圈的功率一定要大于电机的功率并且有一定的余量。

之强调12V一组的功率，是因为有些变压器有多个次级线圈，变压器功率是指所有绕组的总功率。比如某100W变压器有12v·24v·36v三个抽头，100瓦是指36Ⅴ输出端，而12v处可能连40w都不到

电能够电伤人，电死人是在接触了电源，有电流流过人体时，因为人体有电阻，电流就会做功，就能破坏人的身体机能，导致人受伤甚至死。一般情况下，流过人体的电流超过30毫安就有可能致命。题主可能也是因为知道了这样一个概念才会忧虑大电流电器是否会电死人的问题。
现实生活中确实有很多电压不高，电流很大的用电设备，比如，电镀设备和电焊机，电镀设备的电压只有几伏，电流达到几百安培甚至更高。这样大的电流和人体致死的30毫安相比是太巨大了！
这些电流是流过电镀设备或电焊机的电流，并不是流过人体的电流，这些设备之电压很低但电流很大，是因为它们的电阻很小。这个电流和人体流过人体的电流是两码事儿，此电流非彼电流，人接触到这些低压大电流用电器的时候流过人体的电流却很小
决定流过人体电流大小的因素：一方面是人本身的电阻，另一方面就是电压，按照欧姆定律，电压除以电阻得到的是电流，因为人体的电阻远远大于电镀机或者是电焊机的电阻，电镀及电焊机使用的电压加到人身上的时候。并不能产生致人死命的电流。这一点可以用一个例子来理解，我们电学里的电压类似于我们水压和风压。我们用嘴吹一个纸风车的时候，你轻轻的吹那么风车转的比较慢，你使劲的吹，风车就会转的快，轻轻的吹和使劲吹相比，压力是变小的，这时候，流过风车的风量也就小，风车就转的慢。甚至你吹得足够小的时候，可能风车都不会动，因为风流动克服不了风车的阻力。

电也是一样，在一个物体的电阻一定的情况下，随着电压的升高，电流也会逐渐的升高，等电压高到导致的流过人体的电流足以致人死命的时候，人就危险了。可以这样说，给人伤害的是电流，电流的大小是由电压的大小决定的。有一个“安全电压"的概念，但并没有一个“安全电流"的概念，原因就在于此，通常来说，36伏是安全电压的界线，在36伏以下用电，即便人触摸电源也是安全的。如果低压大电流电器的电压低于安全电压，即便它的电流很高，也不会致人死命。而高压线路如果断线，即便你没有触到高压线路，也有可能触电

  plc梯形图程序设计是可编程控制器应用中关键的问题，PLC梯形图程序设计常用方法有经验设计法、顺序控制设计法和逻辑代数设计法等。
   PLC梯形图程序用经验设计法编写，是沿用了设计继电器电路图的方法来设计梯形图，即在某些典型电路的基础上，根据被控对象对控制系统的具体要求，不断地修改和完善梯形图。有时需要多次反复地进行调试和修改梯形图，不断地增加中间编程元件和辅助触点，后才能得到一个较为满意的结果。所谓的经验设计法是指利用已经的经验（一些典型的控制程序、控制方法等），对其进行重新组合或改造，再经过多次反复修改，终得出符合要求的控制程序。
   这种设计方法没有普遍的规律可以遵循，具有很大的试探性和随意性，后的结果也不是唯一的，设计所用的时间、设计质量与设计者的经验有很大的关系，有人就称这种设计方法为经验设计法，它是其他设计方法的基础，用于较简单的梯形图程序设计。
   用经验设计法编程，可归纳为以下四个步骤。
[1]控制模块划分（工艺分析）。在准确了解控制要求后，合理地对控制系统中的事件进行划分，得出控制要求有几个模块组成、每个模块要实现什么功能、因果关系如何、模块与模块之间怎样联络等内容。划分时，一般可将一个功能作为一个模块来处理，也就是说，一个模块完成一个功能。
[2]功能及端口定义。对控制系统中的主令元件和执行元件进行功能定义、代号定义与I/O口的定义（分配），画出I/O接线图。对于一些要用到的内部元件，也要进行定义，以方便后期的程序设计。在进行定义时，可用资源分配表的形式来进行合理安排元器件。
[3]功能模块梯形图程序设计。根据已划分的功能模块，进行梯形图程序的设计，一个模块，对应一个程序。这一阶段的工作关键是找到一些能实现模块功能的典型的控制程序，对这些控制程序进行比较，选择佳的控制程序（方案选优），并进行一定的修改补充，使其能实现所需功能。这一阶段可由几个人一起分工编写程序。
[4]程序组合，得出终梯形图程序。对各个功能模块的程序进行组合，得出总的梯形图程序。组合以后的程序，它只是一个关键程序，而不是一个终程序（完善的程序），在这个关键程序的基础上，需要的对程序进行补充、修改。经过多次反复的完善，后要得出一个功能完整的程序。
   在程序组合时，一方面要注意各个功能模块组合的先后顺序；二是要注意各个功能模块之间的联络信号；三是要注意线圈之间的联锁（互锁）信号；后不要忘了程序结束时要有程序结束指令。  初，plc主要用于开关量的逻辑控制。随着PLC技术的进步，它的应用领域不断扩大。如今，PLC不仅用于开关量控制，还用于模拟量及数字量的控制，可采集与存储数据，还可对控制系统进行监控;还可联网、通讯，实现大范围、跨地域的控制与管理。PLC已日益成为工业控制装置家族中一个重要的角色。
    1、用于开关量控制
   PLC控制开关量的能力是很强的。所控制的入出点数，少的十几点、几十点，多的可到几百、几千，甚至几万点。由于它能联网，点数几乎不受限制，不管多少点都能控制。
   所控制的逻辑问题可以是多种多样的：组合的、时序的;即时的、延时的;不需计数的，需要计数的;固定顺序的，随机工作的;等等，都可进行。
   PLC的硬件结构是可变的，软件程序是可编的，用于控制时，非常灵活。必要时，可编写多套，或多组程序，依需要调用。它很适应于工业现场多工况、多状态变换的需要。
   用PLC进行开关量控制实例是很多的，冶金、机械、轻工、化工、纺织等等，几乎所有工业行业都需要用到它。目前，PLC首用的目标，也是别的控制器无法与其比拟的，就是它能方便并可靠地用于开关量的控制。
    2、用于模拟量控制
   模拟量，如电流、电压、温度、压力等等，它的大小是连续变化的。工业生产，特别是连续型生产过程，常要对这些物理量进行控制。
   作为一种工业控制电子装置，PLC若不能对这些量进行控制，那是一大不足。为此，各PLC厂家都进行大量的开发。目前，不仅大型、中型机可以进行模拟量控制，就是小型机，也能进行这样的控制。
   PLC进行模拟量控制，要配置有模拟量与数字量相互转换的A/D、D/A单元。它也是I/O单元，是特殊的I/O单元。
   A/D单元是把外电路的模拟量，转换成数字量，送入PLC。D/A单元，是把PLC的数字量转换成模拟量，再送给外电路。
   作为一种特殊的I/O单元，它仍具有I/O电路抗干扰、内外电路隔离，与输入输出继电器(或内部继电器，它也是PLC工作内存的一个区。可读写)交换信息等等特点。
   这里的A/D中的A，多为电流，或电压，也有为温度。D/A中的A，多为电压，或电流。电压、电流变化范围多为0～5V，0～10V，4～20mA。有的还可处理正负值的。
   这里的D，小型机多为8位二进制数，中、大型多为12位二进制数。
   A/D、D/A有单路，也有多路。多路占的输入输出继电器多。
   有了A/D、D/A单元，余下的处理都是数字量，这对有信息处理能力的PLC并不难。中、大型PLC处理能力更强，不仅可进行数字的加、减、乘、除，还可开方，插值，还可进行浮点运算。有的还有PID指令，可对偏差制量进行比例、微分、积分运算，进而产生相应的输出。计算机能算的它几乎都能算。
   这样，用PLC实现模拟量控制是完全可能的。控制的单位值可小到212分之一的测量程值，多数也是足够的。
   PLC进行模拟量控制，还有A/D、D/A组合在一起的单元，并可用PID或模糊控制算法实现控制，可得到很高的控制质量。
   用PLC进行模拟量控制的好处是，在进行模拟量控制的开关量也可控制。这个优点是别的控制器所不具备的，或控制的实现不如PLC方便。
   当然，若纯为模拟量的系统，用PLC可能在性能价格比上不如用调节器。这也是应当看到的。
    3、用于运动控制
   实际的物理量，除了开关量、模拟量，还有运动控制。如机床部件的位移，常以数字量表示。
   运动控制，有效的办法是NC，即数字控制技术。这是50年代诞生于美国的基于计算机的控制技术。当今已很普及，并也很完善。目前，**国家的金属切削机床，数控化的比率已超过40%～80%，有的甚至更高。
   PLC也是基于计算机的技术，并日益完善。故它也完全可以用于数字量控制。
   PLC可接收计数脉冲，频率可高达几k到几十k赫兹。可用多种方式接收这脉冲，还可多路接收。有的PLC还有脉冲输出功能，脉冲频率也可达几十k。有了这两种功能，加上PLC有数据处理及运算能力，若再配备相应的传感器(如旋转编码器)或脉冲伺服装置(如环形分配器、功放、步进电机)，则完全可以依NC的原理实现种种控制。
   高、中档的PLC，还开发有NC单元，或运动单元，可实现点位控制。运动单元还可实现曲线插补，可控制曲线运动。若PLC配置了这种单元，则完全可以用NC的办法，进行数字量的控制。
   新开发的运动单元，甚至还发行了NC技术的编程语言，为更好地用PLC进行数字控制提供了方便。
    4、用于数据采集
   随着PLC技术的发展，其数据存储区越来越大。如德维森公司的PLC，其数据存储区(DM区)可达到9999个字。这样庞大的数据存储区，可以存储大量数据。
   数据采集可以用计数器，累计记录采集到的脉冲数，并定时地转存到DM区中去。
   数据采集也可用A/D单元，当模拟量转换成数字量后，再定时地转存到DM区中去。
   PLC还可配置上小型打印机，定期把DM区的数据打出来。
   PLC也可与计算机通讯，由计算机把DM区的数据读出，并由计算机再对这些数据作处理。这时，PLC即成为计算机的数据终端。
    电力用户曾使用PLC，用以实时记录用户用电情况，以实现不同用电时间、不同计价的收费办法，鼓励用户在用电低谷时多用电，达到合理用电与节约用电的目的。
    5、用于信号监控
   PLC自检信号很多，内部器件也很多，多数使用者未充分发挥其作用。
   其实，完全可利用它进行PLC自身工作的监控，或对控制对象进行监控。
   这里介绍一种用PLC定时器作看门狗，对控制对象工作情况进行监控的思路。
   如用PLC控制某运动部件动作，看施加控制后动作进行了没有，可用看门狗办法实现监控。(http://www.diangon.com/版权所有)具体作法是在施加控制的令看门狗定时器计时。如在规定的时间内动作完成，即定时器未超过警戒值的情况下，已收到动作完成信号，则说明控制对象工作正常，无需报警。
   若超时，说明不正常，可作相应处理。
   如果控制对象的各重要控制环节，都用这样一些看门狗“看”着，那系统的工作将了如指掌，出现了问题，卡在什么环节上也很好查找。
   还有其它一些监控工作可做。对一个复杂的控制系统，特别是自动控制系统，监控以至能自诊断是非常必要的。它可减少系统的故障，出了故障也好查找，可提高累计平均无故障运行时间，降低故障修复时间，提高系统的可靠性。
    6、用于联网、通讯
   PLC联网、通讯能力很强，不断有新的联网的结构推出。
   PLC可与个人计算机相连接进行通讯，可用计算机参与编程及对PLC进行控制的管理，使PLC用起来更方便。
   为了充分发挥计算机的作用，可实行一台计算机控制与管理多台PLC，多的可达32台。也可一台PLC与两台或更多的计算机通讯，交换信息，以实现多地对PLC控制系统的监控。
   PLC与PLC也可通讯。可一对一PLC通讯。可几个PLC通讯。可多到几十、几百。
   PLC与智能仪表、智能执行装置(如变频器)，也可联网通讯，交换数据，相互操作。
   可联接成远程控制系统，系统范围面可大到10公里或更大。
   可组成局部网，不仅PLC，计算机、各种智能装置也都可进网。可用总线网，也可用环形网。网还可套网。网与网还可桥接。联网可把成千上万的PLC、计算机、智能装置组织在一个网中。
   网间的结点可直接或间接地通讯、交换信息。
   联网、通讯，正适应了当今计算机集成制造系统(CIMS)及智能化工厂发展的需要。它可使工业控制从点(Point)、到线((Line)再到面(Aero)，使设备级的控制、生产线的控制、工厂管理层的控制连成一个整体，进而可创造更高的效益。这个无限美好的前景，已越来越清楚地展现在我们这一代人的面前。
   以上几点应用是着重从质上讲的。从量上讲，PLC有大、有小。它的控制范围也可大、可小。小的只控制一个设备，甚至一个部件，一个站点;大的可控制多台设备，一条生产线，以至于整个工厂。可以说，工业控制的大小场合，都离不开PLC。
   一般讲，工业生产过程可分为两种类型;连续型生产过程(如化学工业)及非连续型，即离散型生产过程(如机械制造业)。前者生产对象是连续的，分不出件的;后者为离散的，一件件的。由于PLC有上述几个方面的应用，控制的规模又可大、可小，这两种类型的生产过程都有其用武之地。
   事实上，PLC已广泛应用于工业生产的各个领域。从行业看，冶金、机械、化工、轻工、食品、建材等等，几乎没有不用到它的。不仅工业生产用它，一些非工业过程，如楼宇自动化、电梯控制也用到它。农业的大棚环境参数调控，水利灌溉也用到它。
   PLC能有上述几个范围广泛的应用，是PLC自身特点决定的，也是PLC技术不断完善的结果。